способ фасонного фрезерования

Формула изобретения

Способ фрезерования винтовых канавок винтов, при котором обрабатываемой заготовке сообщают вращательное движение, а сборной фасонной фрезе, имеющей требуемый фасонный профиль в виде огибающая кривой к совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих элементов, сообщают вращательное движение и движение продольной подачи, отличающийся тем, что для использования после заточки и последующих переточек сборную фрезу составляют из пакета дисковых пазовых фрез, которые устанавливают и закрепляют с помощью гайки на общей шлицевой оправке, при этом сборную фрезу составляют из четного числа дисковых фрез, имеющих шлицевые отверстия по профилю, ответному шлицевому профилю оправки, и прямые режущие зубья, которые получают и перетачивают в сборе в пакете с расположением передних поверхностей режущих зубьев в одной продольной плоскости, установку в пакете дисковых фрез регулируют путем поворота относительно друг друга в окружном направлении на величину одного шага шлицевого соединения дисковых фрез и оправки, а соотношение между количеством шлиц шлицевого соединения - Z_ш, количеством зубьев фрезы - Z_ф и четным количеством дисковых фрез - n_д определяют по формуле

Z_ш=Z_ф·n _д / 2.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлообработке, к технологии машиностроения, в частности к способам фасонного фрезерования, и может быть использовано, например, при обработке профиля винтовой канавки винтов нефтяных винтовых насосов, а также при проектировании и изготовлении фасонных фрез.

Известен способ фасонного фрезерования, при котором обрабатываемой заготовке и сборной фасонной фрезе сообщают вращательные движения, причем требуемый фасонный профиль фрезы создается как огибающая кривая к совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих элементов [1].

Существенными недостатками известного способа являются ограниченность технологических возможностей из-за нестабильной работы инструмента, отличающейся ударно-прерывистым характером, вызывающим вибрации, которые ухудшают шероховатость обработанной поверхности, снижают точность, качество и производительность обработки, а также поломку инструмента.

Задача изобретения - расширение технологических возможностей по обрабатыванию тел вращения и винтовых поверхностей сложной формы, а также повышение производительности, качества обработки и стойкости инструмента путем обеспечения плавности процесса фасонного фрезерования за счет уменьшения ширины среза и использования последовательной (генераторной) схемы резания, которая позволяет в несколько раз увеличить толщину среза.

Поставленная задача решается с помощью предлагаемого способа фасонного фрезерования винтовых канавок винтов, при котором обрабатываемой заготовке сообщают вращательное движение, а фасонной фрезе, у которой требуемый фасонный профиль создается как огибающая кривая к совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих элементов, сообщают вращательное движение и движение продольной подачи, причем перед эксплуатацией после заточки и последующих переточек сборную фрезу, состоящую из пакета дисковых пазовых фрез, установленных и закрепленных с помощью гайки на общей шлицевой оправке, при этом количество дисковых фрез четное и они имеют шлицевые отверстия по профилю, ответному шлицевому профилю оправки, кроме того, дисковые фрезы имеют прямые режущие зубья, которые получают и перетачивают в сборе в пакете, где передние поверхности режущих зубьев расположены в одной продольной плоскости, регулируют путем поворота дисковых фрез относительно друга друг в окружном направлении на величину одного шага шлицевого соединения, при этом соотношение между количеством шлиц шлицевого соединения - Z_ш , количеством зубьев фрезы - Z_ф и количеством дисковых фрез - n_д определяется по формуле:

Z_ш=Z_ф·n _д / 2,

где n_д - четное количество дисковых фрез.

Особенности работы и эксплуатации фасонной фрезы, реализующей предлагаемый способ, поясняются чертежами.

На фиг.1 изображена конструкция фасонной фрезы в не рабочем состоянии, а в момент заточки и переточек режущих зубьев, где передние поверхности зубьев дисковых фрез расположены в одной продольной плоскости, продольный разрез; на фиг.2 - вид А на фиг.1; на фиг.3 - общий вид фасонной фрезы в рабочем состоянии, при этом дисковые фрезы сдвинуты относительно друга друг в окружном направлении на величину одного шага t шлицевого соединения; на фиг.4 - вид Б на фиг.3; на фиг.5 - общий вид дисковой фрезы, имеющей минимальный наружный диаметр и входящей в состав сборной фасонной фрезы; на фиг.6 - общий вид дисковой фрезы, имеющей максимальный наружный диаметр и входящей в состав сборной фасонной фрезы; на фиг.7 - схема обработки винта винтового насоса по предлагаемому способу фасонной фрезой; на фиг.8 - элемент В на фиг.4.

Предлагаемый способ реализуется фасонной фрезой, у которой требуемый фасонный профиль создается как огибающая кривая к совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих элементов, относится к инструментам с последовательной, генераторной схемой резания, при этом обрабатываемой заготовке сообщают вращательное движение, а фасонной фрезе сообщают вращательное движение и движение продольной подачи, равной шагу обрабатываемого винта.

Находят применение фасонные фрезы с прямыми и винтовыми зубьями [1, с.145]. Фрезы с винтовыми зубьями работают плавно, но в большинстве случаев используют фасонные фрезы с прямыми зубьями, так как фрезы с винтовыми зубьями сложны в изготовлении.

Предлагаемый способ реализуется фасонной фрезой, имеющей достоинства винтовых фрез и обладающей плавностью в работе, фреза проста в изготовлении и позволяет добиться высокой точности обрабатываемой поверхности и производительности. Фасонная фреза относится к сборным и состоит из пакета элементарных дисковых пазовых фрез 1. Дисковые фрезы 1 установлены и закреплены с помощью гайки 2 на общей шлицевой оправке 3. Оправка 3 имеет резьбовую и шлицевую шейки, а также упорный буртик и может быть выполнена в виде втулки, как показано на фиг.1-4, или в виде вала (не показана).

Так как обрабатываемые винтовые канавки винтов симметричны относительно винтовой плоскости, проходящей вдоль середины впадины, количество дисковых фрез принято четным и попарно имеют одинаковые диаметры и форму фасонной поверхности. На фиг.1-4 изображена фасонная фреза, имеющая восемь элементарных дисковых фрез, при этом каждой из поз. 1_max , 1₂, 1₃, 1 _min по две штуки.

Каждая дисковая фреза 1 _max, 1₂, 1₃ , 1_min имеет шлицевое отверстия по профилю, ответному шлицевому профилю оправки 3. Введение в конструкцию шлицевого соединения связано с тем, что приходится часто менять положение элементарных дисковых фрез относительно друг друга при работе и переточках. Шлицевое соединение может быть выполнено в виде рифлений и требует высокой размерной точности. В конструкции фрезы используется мелкоразмерное треугольное шлицевое соединение, которое в настоящее время не оговаривается требованиями ГОСТа, однако рекомендации по проектированию и эксплуатации указаны в справочной литературе [2]. Обработка шлицевых оправок в большинстве случаев ведется червячными фрезами по ГОСТ 8027-86, точность которых находится в пределах 0,008...0,02 мм по шагу t, 0,007...0,2 мм по профилю и 0,02...0,06 мм по радиальному биению, что вполне приемлемо для изготовления фасонной фрезы. Обработка шлицевых отверстий в дисковых фрезах ведется шлицевыми протяжками.

Элементарные дисковые фрезы 1 имеют прямые режущие зубья, которые получают и перетачивают в сборе в пакете, где передние поверхности режущих зубьев располагают в одной продольной плоскости (см. фиг.1-2).

При подготовке к работе фасонная фреза проходит этап регулировки и настройки, заключающийся в следующем. Новую или переточенную фасонную фрезу разбирают, элементарные дисковые фрезы сдвигают относительно друга друг в окружном направлении на величину одного шага t шлицевого соединения и вновь собирают и закрепляют на оправке 3 гайкой 2 (см. фиг.3-4, 7-8).

Чтобы зубья элементарных дисковых фрез 1 вступали в работу последовательно друг за другом, должно быть соблюдено соотношение между количеством шлиц шлицевого соединения - Z_ш, количеством зубьев фрезы - Z_ф и количеством дисковых фрез - n_д, определяемое по формуле:

Z_ш=Z_ф·n _д/2,

где n_д - четное количество дисковых фрез.

Предлагаемый способ расширяет технологические возможности по обрабатыванию тел вращения и винтовых поверхностей сложной формы, позволяет упростить изготовление, сборку и настройку, повышает производительность, качество обработки и стойкость инструмента путем обеспечения плавности процесса фасонного фрезерования за счет уменьшения ширины среза и использования последовательной, генераторной схемы резания, которая позволяет в несколько раз увеличить толщину среза.

Пример. Обрабатывались винтовые канавки винтов с большим шагом нефтяных винтовых насосов модели 1В80/75 фасонной фрезой, изображенной на фиг.1-8. Техническая характеристика винта: D=125 mm, d=67,4 мм, 2е=28,8 мм, Т=180-2=360 мм. Фрезерование фасонных винтовых поверхностей винта производилось на токарном станке мод. 16К20Ф3 (фиг.7). Заготовку 4 винта устанавливали в патроне 5, оснащенном кулачками 6, и поджимали задним центром 7. Ось фрезы наклоняли под углом _ф=40°22^/ 02^// наклона винтовой поверхности винта. Максимальный наружный диаметр фрезы D_ф=150 мм, материал - сталь Р18 ГОСТ 19265-73, твердость - 62...64 HRC, предварительный профиль получали по шаблону затылованием _пр=30°, окончательный профиль получали по копиру затылованием _ок=12°. Высота фасонной фрезы в сборе из восьми дисковых фрез - (17,5·8)=140 мм. Заточку и переточки производили, когда передние поверхности зубьев дисковых фрез располагались в одной продольной плоскости (см. фиг.1-2). Число режущих зубьев каждой дисковой фрезы - Z _ф=12. Число дисковых фрез n_д=8. Количество треугольных шлиц шлицевого соединения - Z_ш =48. Перед эксплуатацией дисковые фреза сборной фасонной фрезы сдвигали относительно друга друг в окружном направлении на величину одного шага t шлицевого соединения, т.е на (360°:48)=7°30 ^/.

Полная обработка винтовой поверхности была достигнута через Т_м=7,5 мин (против Т _м ^баз=16,5 мин по базовому варианту при традиционном фрезеровании на АО "Ливгидромаш"). Контроль проводился скобой индикаторной с индикатором ИЧ 10 Б кл. 1 ГОСТ 577-68. Накопленная погрешность между любыми не соседними шагами была не более 0,1 мм, просвет при контроле лекальной линейкой образующих по диаметру выступов - не более 0,07 мм, что допустимо по ТУ.

За счет уменьшения ширины среза и использования последовательной, генераторной схемы резания предлагаемый способ обеспечил плавность процесса обработки, что позволило в несколько раз увеличить толщину среза, повысить производительность, качество обработки и стойкость инструмента.

Источники информации

1. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов. - К.: Вища шк. Головное изд-во. 1986. С.150-151, рис.102 - прототип.

2. Апурьев В.Н. Справочник конструктора-машиниста. М.: Машиностроение, 1982. Т.2. 880с.