способ стабилизации конденсата с получением растворителя и керосиногазойлевой фракции и установка для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ стабилизации конденсата с получением растворителя и керосиногазойлевой фракции, заключающийся во фракционировании сырья, отличающийся тем, что сырье подают в теплообменник, из которого его подают в нагреватель, теплоносителем в котором является острый пар, а из нагревателя нагретое до 140°С сырье под давлением 4 атм поступает в гидроциклон, где осуществляют процесс гидроциклонирования, заключающийся в создании вакуума в центре вращения потока, в результате которого происходит процесс отделения легких углеводородов, составляющих основу растворителя, в виде парогазовой смеси, охлаждаемой в конденсаторе-холодильнике водой не выше 15°С и собираемой в другой емкости в виде растворителя, сухой газ из которой направляют в печь, а более тяжелые углеводороды, составляющие основу керосино-газойлевой фракции, в виде отделившейся жидкости накапливают в емкости и при температуре 120°С подают в теплообменник, осуществляющий передачу тепла от более горячих тяжелых углеводородов, представляющих собой керосиногазойлевую фракцию, к холодному сырью.

2. Установка для осуществления способа, включающая теплообменники, конденсатор-холодильник, сепарационную емкость и гидроциклон, отличающаяся тем, что содержит нагреватель, подключенный к гидроциклону, обеспечивающему создание вакуума в центре вращения поступающего потока, который имеет вывод жидкого потока, направляемого в теплообменник, и вывод отделяемого парогазового потока, который через конденсатор-холодильник направляют в сепарационную емкость, оборудованную выводом жидкого потока растворителя и выводом парогазового потока, направляемого в сепаратор.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, в частности получения растворителя и керосиногазойлевой фракции из конденсата.

Известно техническое решение (см. авторское свидетельство №1298239, 23.03.1987; Бюл. №11), заключающееся в том, что исходное сырье разделяют на два потока с направлением первого на нагрев, второго - на косвенный теплообмен с паровой фазой, и смешение с нагретым первым потоком, а охлажденную паровую фазу подают в колонку стабилизации выше точки подачи жидкой фазы.

Недостаток - невозможность получения растворителя и керосиногазойлевой фракции и, кроме того, сложность установки получения исходных продуктов.

Известно техническое решение (см. авт. свидетельство №1198096, 15.12.1985; Бюл..№46), заключающееся в том, что фракционирование в абсорбционно-отпарной колонне проводят при температуре куба 90-110°С, в качестве верхнего продукта стабилизатора отводят этановую фракцию и дополнительно боковыми погонами пропановую и пропан-бутановую фракции.

Недостаток - тот же самый.

Цель изобретения - расширение возможностей способа путем получения растворителя и керосиногазойлевой фракции и упрощение конструкции установки.

Поставленная цель достигается тем, что сырье в виде конденсата предварительно нагревают в теплообменнике и далее его подают в нагреватель, где осуществляют нагрев сырья острым паром до температуры 140°С. Нагретое сырье при давлении 4 атм, подают в гидроциклон, где осуществляют процесс гидроциклонирования, заключающийся в создании вакуума в центре вращения потока, куда устремляется парогазовая смесь. При меньших значениях температуры нагрева сырья не удается осуществить стабильнмй процесс выделения углеводородов керосиногазойлевых фракций, а увеличение температуры нагрева является экономически не оправданным. Кроме того, процесс гидроциклонирования наиболее успешно производить при давлении подачи в гидроциклон сырья 4 ат. Снижение этого давления, как показали многочисленные исследования (см., например, Стабилизация нефти с помощью гидроциклона. Р.Р.Ахсанов, В.И.Данилов, Н.X.Нурмухаметов, Уфа, 1996, с.64), не позволяют осуществить процесс гидроциклонирования, в то же время увеличение этого давления приводит к передиспергированию уже отделившихся углеводородов. Таким образом, парогазовая смесь вместе с жидкостью поступает в емкость, на которой установлен гидроциклон, а из этой емкости парогазовую смесь подают на охлаждение в конденсатор-холодильник, где поддерживают температуру в пределах 15-20°С. Из конденсатора-холодильника эту смесь подают в сепаратор, в котором осуществляют отделение газов от жидкости. Полученная при этом жидкость ни что иное как растворитель по всем химическим и показателям кипения фракций параметрам. Отделившийся сухой газ направляют в печь для сжигания с целью выработки острого пара.

Более тяжелая отделившаяся в емкости, на которой установлен гидроциклон, жидкость скапливается и при температуре 120°С поступает в теплообменник, в котором производят нагрев сырья с одновременным охлаждением этой тяжелой жидкости до 40°С. По показателям начала кипения и конца кипения, а также по фракционному составу эта тяжелая жидкость является керосиногазойлевой фракцией.

На чертеже приведена схема осуществления предлагаемого способа.

Установка для осуществления способа включает: теплообменник 1, нагреватель 2, технологическую емкость 3 с гидроциклоном 4, конденсатор-холодильник 5, сборную емкость 6 и газосепаратор 7.

Способ осуществляется следующим образом.

Сырье в виде конденсата подают в теплообменник 1, из которого это сырье подают в нагреватель 2, где оно нагревается острым паром до температуры 140°С. Таким образом нагретое сырье при давлении 4 атм, подают в гидроциклон 4, где осуществляют процесс гидроциклонирования, заключающийся в создании вакуума в центре вращения потока, куда устремляется парогазовая смесь, а отделившуюся жидкость накапливают в технологической емкости 3 и при температуре 120°С подают в теплообменник, где эту жидкость охлаждают до температуры 40°С и получают жидкость, отвечающую требованиям керосиногазойлевой фракции, а парогазовая смесь поступает в конденсатор-холодильник 5, где охлаждается подачей воды с температурой не выше 15°С и поступает в сборную емкость 6, из которой парогазовая смесь поступает в газосепаратор 7. Из верхней части последнего выводится сухой газ, а из нижней части ШФЛУ. Из нижней части сборной емкости 6 отбирают жидкость, отвечающую требованиям растворителя.

Пример конкретного исполнения.

Конденсат Фарафонтьевского месторождения, прозрачный со слабо-желтым цветом плотностью 0,7828 г/см³ подвергали нагреванию сначала в теплообменнике до 40°С, а потом в нагревателе до 140°С с помощью острого пара. Нагретый конденсат с помощью центробежного насоса подвергали гидроциклонированию путем подачи в гидроциклон специальной конструкции, позволяющей осуществить этот процесс - создания глубокого вакуума в центре вращения потока жидкости (остаточное давление не превышает 150 мм. рт.ст.). В результате такой обработки конденсата удалось получить:

- 63 об.% керосиногазойлевой фракции;

- 35 об.% растворителя с началом кипения 30°С и концом кипения 150°С;

- остальное потери в виде сухого газа.

Акт испытаний способа стабилизации конденсата прилагается.

Установка для осуществления способа, содержащая теплообменник, нагреватель, сепарационную емкость, отличается тем, что технологическая емкость снабжена гидроциклоном, позволяющим создавать глубокий вакуум для интенсификации процесса удаления газовых включений.

Предложенное техническое решение позволяет поличать из конденсата, при соблюдении указанных параметров технологии, как керосиногазойлевую фракцию, так и растворитель.