шлюзовой питатель

Формула изобретения

1. Шлюзовой питатель, состоящий из бункера, корпуса с загрузочными и выгрузочным патрубками, установленного внутри корпуса на полом валу ротора с лопастями, причем в стенке вала выполнены отверстия, сообщающиеся с полостью вала и ячейками ротора, отличающийся тем, что в отверстиях вала с возможностью вращения посредством резьбового соединения установлены сменные сопла, при этом сопло выполнено с необходимым диаметром и формой отверстий, расположенных под углом к оси симметрии сопла, а питатель снабжен фильтром.

2. Шлюзовой питатель по п.1, отличающийся тем, что на боковой поверхности сопла отверстия расположены по периметру.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области устройств для дозирования сыпучих материалов, склонных к сводообразованию, и может найти применение в пищевой, строительной, фармацевтической, химической и других отраслях промышленности.

Известен шлюзовый питатель пневмотранспортной установки [Авт. св. СССР №798001, В65G 53/46, 1981 г.], содержащий корпус с загрузочным и разгрузочным патрубками, установленный в корпусе с возможностью вращения от привода вал, имеющий радиальные каналы, закрепленный на валу ротор с ячейками, в донной части которых выполнены отверстия, соединенные с каналами вала посредством кольцевой полости, выполненной внутри ротора. Недостатками шлюзового питателя являются сложность изготовления устройства за счет большого количества деталей ротора и соединения их с газопроводом; возможность попадания частиц сыпучего материала и пыли в кольцевую полость при остановке процесса дозирования и нарушении подачи сжатого воздуха; слеживаемость и сводообразование материала в донной части ячеек ротора; зависимость расхода газа через отверстия в ячейках ротора от расхода и запыленности транспортирующего газа.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является питатель [Патент GB №1572755, В65G 53/48, 1980 г.], содержащий корпус с загрузочным и разгрузочным патрубками, установленный в корпусе с возможностью вращения от привода ротор, имеющий радиальные каналы, сообщающиеся с ячейками ротора. Недостатками питателя являются: слеживаемость и сводообразование материала в нижней части ячеек ротора; попадание частиц сыпучего материала в каналы ротора при остановке процесса дозирования.

Предлагаемое техническое решение позволяет уменьшить вероятность образования сводов из порошка между лопастями питателя; обеспечить требуемую точность дозирования порошка; исключить попадание сыпучего материала в полость вала, уменьшить вероятность закупоривания отверстий и повысить надежность работы питателя.

Это достигается тем, что в шлюзовом питателе, состоящем из бункера, корпуса с загрузочными и выгрузочным патрубками, установленного внутри корпуса на полом валу ротора с лопастями, причем в стенке вала выполнены отверстия, сообщающиеся с полостью вала и ячейками ротора, согласно изобретению в отверстиях вала с возможностью вращения посредством резьбового соединения установлены сменные сопла, при этом сопло выполнено с необходимым диаметром и формой отверстий, расположенных под углом к оси симметрии сопла, а питатель снабжен фильтром. На боковой поверхности сопла отверстия расположены по периметру.

Для изменения направления подачи струи газа в дозируемый сыпучий материал, находящийся в ячейках ротора, в отверстиях вала устанавливаются сопла, например, с использованием резьбового соединения. Сопла могут иметь отверстия, расположенные под углом к оси симметрии сопла. Это позволяет при вращении сопла в резьбовых отверстиях устанавливать необходимое направление подачи струи газа в ячейку ротора и, соответственно, в сыпучий материал, который находится между лопастями ротора. Заменяя сопла, можно добиться необходимой скорости подачи газа в слой материала за счет использования сопла с необходимым диаметром и формой отверстий.

Сущность технического решения поясняется чертежами, где на фиг.1 показан разрез шлюзового питателя; на фиг.2 - разрез А-А на фиг.1 ротора питателя; на фиг.3 - сечение вала с отверстием и расположенным в нем соплом.

Шлюзовой питатель состоит из бункера 1, корпуса 2 с загрузочным и выгрузочным патрубками 3 и 4, соответственно. Внутри корпуса установлен ротор, состоящий из полого вала 5, на котором укреплены лопасти 6. Между лопастями в стенке вала выполнены отверстия 7, сообщающиеся с внутренней полостью вала, в которых установлены сопла 8, обеспечивающие подачу газа в необходимом направлении с требуемой скоростью в слой сыпучего материала, находящегося между лопастями 6. Ротор вращается внутри корпуса 2 в подшипниках 9. Подача газа в полость вала осуществляется по трубе 10, установленной в уплотнительных кольцах 11. На крышке бункера расположен штуцер 12 для подачи сыпучего материала и фильтр 13 для очистки использованного для сводоразрушения газа и сообщения рабочего объема бункера с окружающей средой. В соплах 8 выполнены отверстия 14. Вращение ротора в корпусе питателя осуществляется с помощью привода (привод условно не показан).

Устройство работает следующим образом. Через штуцер 12 в бункер 1 подается сыпучий материал, который затем через загрузочный патрубок 3 поступает в корпус 2 и лопастями 7 ротора перемещается к выгрузочному патрубку 4. Скорость вращения ротора регулируется скоростью вращения вала привода. По трубе 10 в полость вала 5 подается газ, затем через отверстия 7 газ поступает в сопла 8 и через отверстия 14 в слой материала, разрыхляя дозируемый материал, находящийся между лопастями, и разрушая в нем своды. Скорость и направление вводимого в слой сыпучего материала газа определяются диаметром и проходным сечением отверстий 14 и расположением их на боковой поверхности сопла 8, а также напорной характеристикой вентиляционного оборудования. Далее газ проходит через материал, находящийся в бункере 1, и после очистки в фильтре 13 от пыли выводится в атмосферу.

Использование предлагаемого шлюзового питателя обеспечивает по сравнению с существующими устройствами повышение точности процесса дозирования влажных и склонных к сводообразованию сыпучих материалов и надежности работы. Питатель использован для дозирования тонкодисперсных влажных сыпучих материалов в производстве пищевых продуктов, а также пиротехнических составов.