керамическая масса
Классы МПК: | C04B33/04 глина; каолин |
Патентообладатель(и): | Щепочкина Юлия Алексеевна (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2006-12-25 публикация патента:
27.09.2008 |
Изобретение относится к составам керамических масс, используемых в производстве электротехнических изделий. Керамическая масса содержит, мас.%: глина 17,0-25,0; каолин 20,0-25,0; кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0; перлит вспученный 10,0-15,0; керамический бой 10,0-15,0; борат кальция 1,0-2,0; отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0. Технический результат - повышение прочности изделий, полученных из керамической массы. 1 табл.
Формула изобретения
Керамическая масса, содержащая глину, каолин, кварцполевошпатовый песок, перлит вспученный, керамический бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит борат кальция и отходы обогащения апатитовой руды при следующем соотношении компонентов, мас.%:
глина | 17,0-25,0 |
каолин | 20,0-25,0 |
кварцполевошпатовый песок | 23,0-25,0 |
перлит вспученный | 10,0-15,0 |
керамический бой | 10,0-15,0 |
борат кальция | 1,0-2,0 |
отходы обогащения апатитовой руды | 5,0-7,0 |
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве электротехнических изделий.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глина 20,0-25,0; каолин 20,0-30,0; кварцполевошпатовый песок 10,0-24,0; перлит вспученный 10,0-20,0; стеклобой 6,0-20,0; керамический бой 8,0-15,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину, каолин, кварцполевошпатовый песок, перлит вспученный, керамический бой, дополнительно содержит отходы обогащения апатитовой руды и борат кальция, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 17,0-25,0; каолин 20,0-25,0; кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0; перлит вспученный 10,0-15,0; керамический бой 10,0-15,0; отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0; борат кальция 1,0-2,0.
Для приготовления керамической массы могут быть использованы глины следующего химического состава, мас.%: SiO 2 42,18-75,34; Al2O 3 9,45-22,9; Fe2O 3 до 3,59; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO 3 0,1-3,4; пп. 3,66-19,08.
Возможно использование каолинов следующего состава, мас.%: SiO2 13,86-35,55; Al2O3 47,49-78,5; TiO2 0,25-1,2; Fe 2O3 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na2O+K2 O 0,18-1,6; пп. 6-12,87.
В качестве керамического боя целесообразно использовать бой бракованных фарфоровых и фаянсовых изделий после первого и второго обжига.
Отходы обогащения апатитовой руды характеризуется химическим составом, мас.%: SiO 2 28,0-29,0; Al2О 3 2,5-3,0; Fe2O3 2,5-3:0; СаО 54,0-55,5; MgO 1,5-2,5; Na2 O 1,0-1,3; K2O 0,7-1,0, P 2O5 до 2.
В таблице приведены составы керамической массы.
Таблица | |||
Компоненты | Состав, мас.%: | ||
1 | 2 | 3 | |
Глина | 25,0 | 21,0 | 17,0 |
Каолин | 20,0 | 22,5 | 25,0 |
Кварцполевошпатовый песок | 23,0 | 24,0 | 25,0 |
Перлит вспученный | 15,0 | 12,5 | 15,0 |
Керамический бой | 10,0 | 12,5 | 15,0 |
Отходы обогащения апатитовой руды | 5,0 | 6,0 | 7,0 |
Борат кальция | 2,0 | 1,5 | 1,0 |
Прочность на изгиб, МПа | 115-120 | 115-120 | 115-120 |
Компоненты дозируют в требуемых количествах. Перлит вспучивают. В шаровую мельницу загружают кварцполевошпатовый песок, перлит, керамический бой, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4%,на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, борат кальция, отходы обогащения апатитовой руды и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную керамическую массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной массы пластическим способом формуют электротехнические изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 1360°С проводят первый обжиг, а при температуре 1200°С - второй (политой) обжиг.
Источники информации
1. SU 1486496, С04В 33/24, 1989.