способ формирования мата из материала и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ формирования мата из материала, содержащего лигноцеллюлозу, в котором мат предназначен для формирования по меньшей мере одной плиты и в котором измельченный материал, содержащий лигноцеллюлозу, подают в питающее средство, а из этого питающего средства подают в виде потока материала в формирующее средство, содержащее по меньшей мере одну формирующую ленту, причем питающее средство располагают на более высоком уровне, чем формирующее средство, отличающийся тем, что устанавливают по меньшей мере одну направляющую поверхность, которая проходит от питающего средства к формирующему средству, и тем, что транспортирование материала от питающего средства к формирующему средству выполняют путем подачи материала вниз вдоль этой направляющей поверхности, посредством чего обеспечивают контролируемый поток материала от питающего средства к формирующему средству.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что поток материала замедляют и отклоняют к горизонтальной плоскости формирующей ленты при приближении его к формирующему средству.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что обеспечивают регулирование по ширине потока материала до формирующего средства.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что регулируют ширину потока материала путем подъема материала на более высокий уровень относительно направляющей поверхности по меньшей мере с одной из продольных сторон направляющей поверхности, и последующим направлением и распределением материала к середине потока материала с помощью регулируемых по ширине средств управления.

5. Способ п.1, отличающийся тем, что предусмотрено регулирование в поперечном направлении потока материала путем перемещения регулируемых управляемых поперечных средств в потоке материала, причем упомянутые средства располагают в потоке материала и поворачивают упомянутые средства относительно направления движения потока материала.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что контролируют распределение материала в направлении, поперечном направлению движения потока материала.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что регулируют распределение материала в направлении, поперечном направлению движению потока материала, с помощью выравнивающего вала, расположенного в поперечном направлении направляющей поверхности, сопрягаемого с потоком материала и предпочтительно вращаемого с более высокой угловой скоростью, чем скорость потока материала.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что материал подают в питающее средство по второй направляющей поверхности путем подачи упомянутого материала вниз вдоль второй направляющей поверхности в питающее средство, посредством чего здесь также обеспечивают контролируемый поток материала.

9. Устройство для формирования мата из материала, содержащего лигноцеллюлозу, причем мат предназначен для формирования по меньшей мере одной плиты, содержащее питающее средство и формирующее средство по меньшей мере с одной формирующей лентой, при этом измельченный материал, содержащий лигноцеллюлозу, подается в питающее средство, а затем - в формирующее средство в виде потока материала, причем питающее устройство расположено на более высоком уровне, чем формирующее устройство, отличающееся тем, что оно содержит по меньшей мере одну направляющую поверхность, проходящую от питающего средства к формирующему средству, причем направляющая поверхность приспособлена к транспортированию материала от питающего средства к формирующему средству путем подачи материала вниз вдоль этой направляющей поверхности, посредством чего также обеспечивают контролируемый поток материала от питающего средства к формирующему средству.

10. Устройство по п.9, отличающееся тем, что направляющая поверхность содержит пластину скольжения, вдоль которой материал подают вниз к формирующему средству.

11. Устройство по п.9, отличающееся тем, что направляющая поверхность содержит рольганг, по которому материал подают вниз к формирующему средству.

12. Устройство по п.9, отличающееся тем, что направляющая поверхность содержит конвейерную ленту, по которой материал подают вниз к формирующему средству.

13. Устройство по любому из пп.9-12, отличающееся тем, что верхняя часть направляющей поверхности образует угол с вертикальной плоскостью, составляющий 15-35°, а предпочтительно - 20-30°.

14. Устройство по п.9, отличающееся тем, что нижняя часть направляющей поверхности образует скругленную поверхность, причем эта поверхность предпочтительно содержит скругление, имеющее радиус 500-800 мм.

15. Устройство по п.9, отличающееся тем, что формирующее средство содержит по меньшей мере одно средство для подрегулирования скорости, через которое материал проходит до того, как он укладывается на формирующую ленту, выполненное так, чтобы приспособить скорость материала к скорости формирующей ленты.

16. Устройство по п.15, отличающееся тем, что средство для подрегулирования скорости содержит рассеивающий вал, который предпочтительно установлен с возможностью регулирования его положения в вертикальном направлении.

17. Устройство по п.9, отличающееся тем, что предусмотрены средства для регулирования ширины, приспособленные к регулированию ширины потока материала до формирующего устройства, расположенные вдоль по меньшей мере одной продольной стороны направляющей поверхности.

18. Устройство по п.17, отличающееся тем, что средства для регулирования ширины содержат по меньшей мере одну поднимающую пластину, приспособленную к подъему материала по меньшей мере около одной продольной стороны направляющей поверхности до более высокого уровня относительно направляющей поверхности и по меньшей мере одну направляющую пластину, приспособленную к дальнейшему направлению и распределению материала к середине потока материала.

19. Устройство по п.9, отличающееся тем, что предусмотрены регулируемые поперечные регулировочные средства для регулирования в поперечном направлении, приспособленные к регулированию потока материала в поперечном направлении, расположенные в потоке материала, причем регулируемые поперечные регулировочные средства установлены с возможностью их перемещения в потоке материала и поворота относительно направления движения потока материала.

20. Устройство по п.9, отличающееся тем, что средства для распределения материала, приспособленные к управлению распределением материала в направлении, поперечном направлению движения потока материала, установлены около направляющей поверхности.

21. Устройство по п.20, отличающееся тем, что средства для распределения материала содержат выравнивающий вал, установленный в поперечном направлении относительно направляющей поверхности, причем расстояние между выравнивающим валом и направляющей поверхностью предпочтительно делают регулируемым.

22. Устройство по п.9, отличающееся тем, что предусмотрена вторая направляющая поверхность для подачи материала в питающее устройство путем подачи упомянутого материала вниз вдоль второй направляющей поверхности в питающее средство, посредством чего здесь также обеспечивают контролируемый поток материала.

23. Способ изготовления плит из материала, содержащего лигноцеллюлозу, включающий формирование мата из измельченного материала, отличающийся тем, что формирование мата осуществляют в соответствии со способом по любому из пп.1-8.

24. Установка для изготовления плит из материала, содержащего лигноцеллюлозу, содержащего устройство для формирования мата, отличающаяся тем, что указанное устройство представляет собой устройство по любому из пп.9-22.

Описание изобретения к патенту

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к способу формирования мата из материала, содержащего лигноцеллюлозу, причем мат предназначен для изготовления из него по меньшей мере одной плиты, где измельченный материал, содержащий лигноцеллюлозу, подают в питающее средство, а из него - в виде потока материала в формирующее средство, содержащее по меньшей мере одну формирующую ленту, причем питающее средство расположено на более высоком уровне, чем формирующее средство, и к устройству для осуществления этого способа.

Предпосылки к созданию изобретения

При изготовлении плит из материала, содержащего лигноцеллюлозу, например древесностружечных плит и древесно-волокнистых плит по сухому способу (MDF средней плотности, HDF высокой плотности, LDF низкой плотности и т.д.), сначала материал, содержащий лигноцеллюлозу, измельчают, превращая в частицы или пучки волокон. Затем их сушат и покрывают клеем, и формируют из них непрерывный мат на одной или нескольких станциях формирования. Мат предварительно прессуют, а затем окончательно прессуют, превращая в плиту под давлением и при нагреве в непрерывном или периодически действующем прессе.

Материал, содержащий лигноцеллюлозу, может быть смешан с другими материалами, например, пластиками, макулатурой, стекловолокном, измельченными минеральными веществами и т.д., до процесса формирования или во время процесса формирования. При изготовлении плит важно, чтобы они обладали гомогенными свойствами по всей поверхности плиты. Эти свойства включают, в частности, толщину, разрывную прочность в поперечном направлении, прочность на изгиб и на излом, способность к окрашиванию. Так как эти свойства зависят от плотности плиты, то важно, чтобы формирование происходило с высокой точностью, чтобы плотность плиты была одинаковой по всей поверхности плиты. Для достижения этого во время процесса формирования частицы или пучки волокон должны быть распределены как можно более гомогенно как в продольном, так и в поперечном направлении по всей поверхности формирования.

Обычное формирующее оборудование для формирования плит из материала, содержащего лигноцеллюлозу, часто является механическим. Это оборудование включает в свой состав по меньшей мере одно питающее средство, содержащее дозирующий бункер или дозирующий контейнер, в котором материал хранят на промежуточной стадии, а затем его дозировано сбрасывают вниз, обеспечивая свободное падение, на формирующее средство, где материал укладывается на формирующую ленту, т.е. на конвейерную ленту. Затем, при изготовлении древесноволокнистых плит часто после их формирования используют обдирочный вал, посредством которого сфрезеровывают все неровности на поверхности мата для повышения точности формирования.

Недостатком обычного формирующего оборудования является то, что материал во время его свободного падения между питающим средством и формирующим средством легко может быть подвергнут пагубному воздействию окружающих воздушных потоков как в продольном, так и в поперечном направлениях, в результате чего может нарушаться точность формирования. Свободное падение в тех случаях, где эта проблема имеет место, происходит, как было упомянуто выше, во время падения между питающим средством и формирующим средством с валов формирующего средства на формирующее полотно, и оно также зависит от типа машины.

Во время свободного падения потока материала в воздухе возникает два необычных явления. Во-первых, как было известно ранее, поток материала, падающего свободно в воздухе, обладает тенденцией к соединению и образованию нескольких струй материала. Эта тенденция усиливается с увеличением высоты падения. Во-вторых, происходит воздействие эжектируемых совместно потоков воздуха и замедление или нарушение потоков воздуха. Эти воздушные потоки тянут продолговатый материал, а также делают шахту, окружающую поток материала, непрозрачной из-за материала, витающего вокруг.

Ранее известный способ уменьшения влияния свободного падения от валов, установленных около формирующей ленты, так называемых формирующих валов, вниз на формирующую ленту, заключался в установке этих формирующих валов с возможностью их перемещения в вертикальном направлении, чтобы эти формирующие валы всегда были расположены вблизи формируемого мата. В Шведском патенте SE511259 описан, например, способ, при котором эти валы работают непосредственно вблизи мата, и проблема, связанная со свободным падением с этих валов, установленных около формирующей ленты, вниз на формирующую ленту, исключалась. Однако проблема, связанная со свободным падением из питающего средства на формирующее средство, остается нерешенной.

Цель изобретения

Целью настоящего изобретения является исключение или по меньшей мере снижение до минимума влияния проблемы, связанной с недостаточной гомогенностью формируемого мата, возникающей из-за влияния неконтролируемых воздушных потоков на свободное медленное падение материала с питающего средства к формирующему средству, как было сказано выше, и в результате других воздействий на свободное падение потока материала с питающего средства к формирующему средству. Кроме того, целью настоящего изобретения является решение дополнительных проблем, упомянутых выше.

Краткое описание изобретения

Решением настоящего изобретения является создание способа и устройства, обеспечивающего, при его использовании, радикальные усовершенствования процесса формирования, определенного в преамбуле п. 1 формулы изобретения, заключающегося в выполнении специальной меры, состоящей в обеспечении по меньшей мере одной направляющей поверхности, располагаемой от питающего средства к формирующему средству, и в том, что транспортирование материала от питающего средства к формирующему средству выполняют путем подачи материала вниз вдоль этой направляющей поверхности. Путем подачи вниз потока материала вдоль направляющей поверхности, по существу вдоль всего расстояния между упомянутыми средствами, воздушные струи и поток материала отделены друг от друга, в результате чего обеспечивают контролируемый поток материала от одного средства к другому. Контролируемый поток материала, в свою очередь, позволяет обеспечивать повышенную гомогенность формируемого мата и, таким образом, также повышенную гомогенность готовой плиты.

Согласно предпочтительному варианту исполнения способа в соответствии с настоящим изобретением поток материала замедляется и отклоняется по направлению к горизонтальной поверхности формирующего полотна при приближении к формирующему средству.

Согласно дополнительному предпочтительному варианту исполнения способа в соответствии с настоящим изобретением ширину потока материала контролируют до формирующего средства. Этим способом можно обеспечивать гибкое и несложное регулирование ширины формируемого мата.

Согласно еще одному предпочтительному варианту исполнения способа в соответствии с настоящим изобретением поток материала регулируют в поперечном направлении путем перемещения регулируемых поперечных регулировочных средств в потоке материала, причем упомянутые средства располагают в потоке материала и поворачивают упомянутые средства относительно направления движения потока материала. Благодаря этому улучшаются гомогенные свойства формируемого мата.

Согласно еще одному предпочтительному варианту исполнения способа в соответствии с настоящим изобретением управляют распределением материала в направлении, поперечном направлению движения потока материала. Целью этого регулирования также является повышение гомогенности свойств формируемого мата.

Согласно предпочтительному варианту исполнения способа в соответствии с настоящим изобретением материал подают в питающее средство, используя вторую направляющую поверхность, путем подачи упомянутого материала вниз вдоль этой второй направляющей поверхности в питающее средство, в результате чего здесь также обеспечивают контролируемый поток материала. Этот вариант исполнения способа согласно настоящему изобретению можно также осуществлять независимо и отдельно от способа согласно настоящему изобретению, включающего подачу материала от питающего средства к формирующему средству, и он дополнительно содержит одну или несколько специальных мер, выполняемых согласно способу в соответствии с настоящим изобретением для подачи материала от питающего средства к формирующему средству.

Кроме того, согласно настоящему изобретению создано устройство для формирования мата из материала, содержащего лигноцеллюлозу, причем мат предназначен для изготовления по меньшей мере одной плиты, при этом устройство содержит питающее средство и формирующее средство по меньшей мере с одним формирующим полотном, причем измельченный материал, содержащий лигноцеллюлозу, подают в питающее средство, а затем - к формирующему средству в виде потока материала, причем питающее средство располагают на более высоком уровне, чем формирующее средство, причем устройство содержит по меньшей мере одну направляющую поверхность, проходящую от питающего средства к формирующему средству, причем направляющая поверхность приспособлена для транспортирования материала от питающего средства к формирующему средству путем подачи материала вниз вдоль направляющей поверхности, посредством чего обеспечивают контролируемый поток материала от одного средства к другому.

Согласно альтернативным вариантам исполнения направляющей поверхности устройства в соответствии с настоящим изобретением эта направляющая поверхность содержит конвейерную ленту, рольганг или пластину скольжения. В случае использования пластины скольжения сила тяжести вызывает направленное вниз движение потока материала, тогда как в случае использования рольганга или конвейерной ленты также их рабочая скорость обеспечивает направленное вниз движение потока материала. Пластина скольжения может содержать несколько установленных рядом друг с другом пластин.

Согласно предпочтительному варианту исполнения устройства, выполненного в соответствии с настоящим изобретением формирующее средство содержит по меньшей мере одно средство для подрегулирования скорости, через которое пропускают материал до его укладки на формирующую ленту, выполненное таким образом, чтобы приблизить скорость материала к скорости формирующей ленты. Устройство для подрегулирования скорости содержит, например, рассеивающий вал, предпочтительно устанавливаемый с возможностью регулирования его расположения в вертикальном направлении.

Согласно дополнительному предпочтительному варианту исполнения устройства, выполненного в соответствии с настоящим изобретением, предусмотрены средства для регулирования ширины, приспособленные к регулированию ширины потока материала до формирующего средства и расположенные вдоль по меньшей мере одного из продольных краев направляющей поверхности.

Согласно другому предпочтительному варианту исполнения устройства, выполненного в соответствии с настоящим изобретением, предусмотрены регулируемые боковые регулировочные средства, приспособленные к регулированию с боков потока материала, устанавливаемые в потоке материала, причем боковые регулировочные средства установлены с возможностью их перемещения в потоке материала и поворота относительно направления движения потока материала.

Согласно еще одному предпочтительному варианту исполнения устройства, выполненного в соответствии с настоящим изобретением, предусмотрены средства для распределения материала, приспособленные к регулированию распределения материала в направлении, поперечном направлению движения потока материала, располагаемые около направляющей поверхности.

Согласно предпочтительному варианту исполнения устройства, выполненного в соответствии с настоящим изобретением, предусмотрена вторая направляющая поверхность для подачи материала в питающее средство путем подачи упомянутого материала вниз вдоль этой второй направляющей поверхности в питающее средство, в результате чего здесь также обеспечивают контролируемый поток материала. Этот вариант исполнения может дополнительно содержать одно или несколько специальных средств, согласно настоящему изобретению, для подачи материала от питающего средства к формирующему средству.

Кроме того, согласно настоящему изобретению создан способ изготовления плит из материала, содержащего лигноцеллюлозу, причем способ содержит стадии формирования мата из измельченного материала, упомянутые в любом из пп.1-8 формулы изобретения.

Согласно настоящему изобретению создана также установка для изготовления плит из материала, содержащего лигноцеллюлозу, причем установка содержит устройство для формирования мата, упомянутое в любом из пп.9-22 формулы изобретения.

Таким образом выполняемый способ формирования мата и, соответственно, такая конструкция установки для изготовления плит обеспечивают упомянутые выше преимущества.

Как сказано выше, при рассмотрении предпосылок к созданию изобретения материал не следует относить только к материалу, содержащему лигноцеллюлозу, так как имеется также возможность добавления любых материалов, например, пластиков, макулатуры, стекловолокна, измельченных минералов и т.д. Материал может быть различных размеров и форм и, например, может содержать волокна и/или пучки волокон.

Другие предпочтительные варианты исполнения настоящего изобретения станут очевидными при ознакомлении с прилагаемой формулой изобретения.

Краткое описание чертежей

Настоящее изобретение ниже описано более подробно на примерах вариантов исполнения и со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:

Фиг.1 изображает схематический вид обычного механического формирующего оборудования для изготовления плит;

Фиг.2 - вид сбоку варианта исполнения направляющей поверхности согласно настоящему изобретению;

Фиг.3 - вид сбоку варианта исполнения направляющей поверхности со средствами для регулирования ширины согласно настоящему изобретению;

Фиг.4 - вид сбоку варианта исполнения направляющей поверхности со средствами для бокового регулирования согласно настоящему изобретению;

Фиг.5 - вид сбоку варианта исполнения направляющей поверхности со средствами для распределения материала согласно настоящему изобретению;

Фиг.6 - схематический вид механической формирующей станции для изготовления плит со второй направляющей поверхностью, установленной у питающего средства.

Описание предпочтительных вариантов исполнения

На Фиг.1 показано обычное формирующее оборудование для изготовления плит. Материал подают через впуск 1 в питающее средство 4, которое здесь выполнено в виде дозирующего бункера. Питающий средство 4 содержит верхнее отсыпающее назад оборудование 2, с помощью которого материал, поданный ранее в бункер, отсыпают вправо в питающем средстве; выпускные валы 3 и нижнюю конвейерную ленту 5, с помощью которой подают материал влево к выпуску питающего средства 4. После перехода материала через выпускные валы 3 он падает вниз в область шахты 6 и может затем падать вниз прямо на формирующую ленту 7 или на рольганг 9, расположенный на формирующей станции 8, причем на формирующей станции 8 формируют мат. Массу мата постоянно проверяют с помощью весов 10, и данные от весов 10 используют для регулирования скорости нижней конвейерной ленты 5. Боковые края мата поддерживают боковыми стенками 11 до входа мата в предварительный пресс 12.

На Фиг.2 изображена область шахты 206, где расположена направляющая поверхность 14, выполненная согласно настоящему изобретению и проходящая от питающего средства к формирующему средству 200. Термином «формирующее средство» здесь употребляют как общее обозначение всех различных частей и средств, которые могут быть использованы для формирования мата, например, формирующая лента, валы, формирующая станция, весы и т.д. Нижняя конвейерная лента 205 питающего устройства приводится в движение ведущим валом 13. Верхний край направляющей поверхности 14, которая здесь содержит пластину скольжения, но может также содержать конвейерную ленту или рольганг, расположен вблизи и точно под горизонтальной плоскостью, проходящей через центр вращения ведущего вала 13. В этих случаях питающее средство содержит так называемые разрезные валы, содержащие два вала, вращаемых в противоположных направлениях с различными скоростями, обычно расположенных точно под ведущим валом 13, причем край верхней части направляющей поверхности 14 располагают под разрезным валом, имеющим более высокую скорость. В тех случаях, когда питающее средство расположено так, как питающее средство 4 на фиг.1, разрезной вал, имеющий более высокую скорость, располагают наиболее близко к нижней конвейерной ленте 205 питающего средства по сравнению с другим разрезным валом. В тех случаях, когда питающее устройство установлено в обратном порядке относительно положения питающего средства 4 на фиг.1 и расположено над формирующей станцией 8 на фиг.1 и его выход к формирующему средству 200 обращен вправо на фиг.1, разрезной вал с более высокой скоростью располагают в самом переднем положении от нижней конвейерной ленты 205 питающего средства в сравнении с другим разрезным валом. Материал подают из питающего средства на верхнюю часть пластины скольжения 14, которая установлена наклонно и образует угол с вертикальной плоскостью, составляющей 15-35°, предпочтительно - 20-30°, для того, чтобы подхватывать и замедлять движение материала, поступающего из питающего средства, наилучшим образом. Когда материал соударяется с пластиной скольжения 14, он отделяется от сопровождающего его эжектируемого воздуха, и поток материала в виде относительно тонкого слоя скользит вниз вдоль пластины скольжения 14, которая дальше вниз и ближе к формирующему средству 200 снабжена скругленной поверхностью, причем поверхность предпочтительно содержит скругление, имеющее радиус, составляющий 500-800 (мм). Благодаря этому скруглению происходит дальнейшее замедление потока материала и отклонение потока материала по направлению к горизонтальной плоскости. Поток материала сходит с пластины скольжения 14 и проходит через средство для подрегулирования скорости, расположенное в формирующем средстве 200 и выполненное в виде рассеивающего вала 15, с помощью которого дополнительно подрегулируют скорость потока материала к скорости формирующей ленты 207. Рассеивающий вал 15 установлен с возможностью регулирования его положения в вертикальном направлении и его вращают по часовой стрелке (в изображенном на Фиг.2 положении) с угловой скоростью, приспособленной к формирующей ленте 207 таким образом, чтобы получать ровный по толщине мат на формирующей ленте 207 после рассеивающего вала 15. Формирующая лента 207 на этой фигуре показана движущейся влево для дальнейшей транспортировки мата к следующим узлам формирующего средства 200, где мату придают его окончательную форму. Испытания показали, что, если не используют рассеивающий вал 15, то образуется волнообразный рисунок в продольном направлении мата, что приводит к колебаниям плотности мата. Предпочтительно, чтобы расстояние в горизонтальном направлении между нижним краем пластины скольжения 14 и наружной поверхностью рассеивающего вала 15 было как можно более коротким и составляло 10-150 мм, а более предпочтительно - 20-100 мм. Рассеивающий вал 15 имеет отверстие в поперечном сечении, благодаря которому обеспечивают возможность прохода насквозь материала с соответствующей скоростью. Совместно эжектируемый воздух отклоняется вверх и назад и ему сообщается рециркуляционное движение. Положение нижнего края пластины скольжения 14, как и положение рассеивающего вала 15, можно регулировать в вертикальном направлении. Этого достигают, например, путем разделения пластины скольжения 14 на две части, причем нижнюю часть смещают относительно верхней части и слегка поворачивают.

На фиг.3 показаны нижняя конвейерная лента 305, выполненная в питающем средстве, которое приводят в движение ведущим валом 313, и верхняя левая часть пластины скольжения 314. Предусмотрены средства для регулирования по ширине, содержащие подъемную пластину 17, верхний край которой плотно прижимают к пластине скольжения 314 таким образом, чтобы она захватывала материал из потока материала, который подают вниз вдоль продольных сторон пластины скольжения 314. Поднимающая пластина 17 образует в соответствующем месте больший угол с вертикальной плоскостью, чем пластина скольжения 314, и таким образом обеспечивают подъем материала, захваченного из потока материала. Кроме того, предусмотрены средства для регулирования по ширине, содержащие направляющую пластину 18, причем захваченный материал с поднимающей пластины 17 ударяется о направляющую пластину 18, с помощью которой рассеивают материал в направлении середины потока материала, причем рассеивание материала производят поверх регулярного потока материала, когда направляющую пластину 18 устанавливают на расстоянии от пластины скольжения 314. Предпочтительно, чтобы направляющая пластина 18 образовывала угол, составляющий приблизительно 45°, но этот угол может быть изменен для достижения требуемого расстояния перебрасывания материала. Направляющая пластина 18 может быть снабжена направляющими профилями для улучшения подачи захваченного материала в направлении середины потока материала. Положение поднимающей пластины 17 и направляющей пластины 18 постоянно регулируют для обеспечения постоянного контроля ширины потока материала.

На фиг.4 показана конвейерная лента 405, установленная в питающем устройстве, которое приводят в движение ведущим валом 413, и верхняя часть пластины скольжения 414. На передней стенке 21 шахты установлены с возможностью регулирования поперечные средства регулирования, которые содержат направляющий брус 20, поддерживаемый штангой 19. Штангу 19 можно перемещать в продольном направлении штанги так, чтобы направляющий брус 20 сопрягался на различной глубине с потоком материала вдоль пластины скольжения 414, и можно поворачивать так, чтобы поворачивать направляющий брус 20 относительно направления потока материала. Если установлено несколько направляющих брусьев 20, их предпочтительно располагают в поперечном направлении в определенном положении друг относительно друга, по ширине пластины скольжения 414.

На Фиг.5 показано, как падает материал из питающего средства, содержащего нижнюю конвейерную ленту 505, приводимую в движение ведущим валом 513, на пластину скольжения 514, где образуется относительно тонкий поток материала 22. Над пластиной скольжения 514 установлены в поперечном направлении пластины скольжения 514 средства для распределения материала, содержащие выравнивающий вал 24, причем расстояние от выравнивающего вала 24 до пластины скольжения 514 предпочтительно делают регулируемым для обеспечения требуемого расстояния 23 между выравнивающим валом 24 и пластиной скольжения 514. Испытания показали, что использование выравнивающего вала 24 позволяет улучшить и выравнивать распределение материала в поперечном направлении пластины скольжения 514. Выравнивающий вал 24 может быть выполнен известным способом, например, со штифтами, лопастями, пластинами и т.п., чтобы можно было достигнуть распределительного эффекта. Выравнивающий вал 24 вращают с более высокой угловой скоростью, чем скорость потока материала, причем его можно вращать в обоих направлениях, но предпочтительно выравнивающий вал 24 вращают в направлении движения потока материала. Положение выравнивающего вала 24 относительно пластины скольжения 514, которое определяют расстоянием 23, можно регулировать, перемещая его параллельно пластине скольжения 514, или каждый конец выравнивающего вала 24 можно перемещать относительно пластины скольжения 514 для достижения требуемого эффекта выравнивания.

На фиг.6 показана часть формирующего оборудования для изготовления плит. Материал подают через впуск 601 в питающее средство 604, причем впуск 601 содержит средства 25 для дозирования по ширине, например, в виде маятникового сопла, с помощью которого дозируют материал, который подают в питающее средство по всей его ширине. Питающее средство 604 содержит верхнее отсыпающее назад оборудование 602, выпускные валы 603 и нижнюю конвейерную ленту 605. Во впуске 601 под средствами 25 для дозирования по ширине находится вторая направляющая поверхность 26, содержащая пластину скольжения, но она может содержать конвейерную ленту или рольганг, причем вторая направляющая поверхность 26 выполнена так, чтобы подавать материал в питающее средство 604 путем подачи вниз упомянутого материала вдоль второй направляющей поверхности 26 в питающее средство 604, посредством чего здесь также обеспечивают контролируемый поток материала. Вторая направляющая поверхность 26 может содержать одно или несколько специальных приспособлений, характерных для направляющей поверхности, выполненной согласно настоящему изобретению, располагаемой между питающим средством и формирующим средством, и может быть использована без и независимо от этой поверхности. Предпочтительно также, чтобы впуск подающего средства других вариантов исполнения содержал средства 25 для дозирования по ширине, но не обязательно использовать эту вторую направляющую поверхность 26.