способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ штамповки с обкаткой, включающий размещение заготовки в матрице, установленной на подштамповой плите, обкатку заготовки вальцом, связанным с приводом, обеспечивающим вальцу качательное перемещение при прижатии вальца с усилием к заготовке, отличающийся тем, что валец снабжают зубчатым сектором, а подштамповую плиту - зубчатой рейкой, и при обкатывании вальцом заготовки зубья зубчатого сектора находятся в постоянном зацеплении с зубьями зубчатой рейки для обеспечения условия обкатки.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для обеспечения обкатки без скольжения и без трения, при которой заготовку деформируют только за счет усилия прижатия вальца к заготовке, диаметр вальца выбирают равным делительному диаметру зубчатого сектора.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что для обеспечения обкатки с трением, при которой дополнительная деформация материала заготовки происходит в направлении вращения вальца, диаметр вальца выбирают меньше делительного диаметра зубчатого сектора.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для обеспечения обкатки с трением, при которой дополнительная деформация материала заготовки происходит в направлении, противоположном направлению вращения вальца, диаметр вальца выбирают больше делительного диаметра зубчатого сектора.

5. Устройство для штамповки с обкаткой, содержащее валец, матрицу, установленную на подштамповой плите для размещения на ней заготовки, привод, соединенный с вальцом для обеспечения возможности прижатия вальца с усилием к заготовке и придания ему качательного перемещения для обкатывания рабочей поверхностью вальца заготовки, отличающееся тем, что валец снабжен зубчатым сектором, а подштамповая плита - зубчатой рейкой, соответствующей зубчатому сектору, при этом зубья зубчатого сектора выполнены с возможностью зацепления с зубьями зубчатой рейки.

6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что диаметр вальца выбран равным делительному диаметру зубчатого сектора.

7. Устройство по п.5, отличающееся тем, что диаметр вальца выбран меньше делительного диаметра зубчатого сектора.

8. Устройство по п.5, отличающееся тем, что диаметр вальца выбран больше делительного диаметра зубчатого сектора.

9. Устройство по п.5, отличающееся тем, что привод выполнен из четырех гидроцилиндров, рамы, коромысла, гидробака, насосной станции, гидрораспределителя, двух ручек золотника гидрораспределителя, соответственно предназначенных для управления двумя из четырех гидроцилиндров, при этом два гидроцилиндра установлены в верхней части рамы, а два гидроцилиндра - в ее нижней части, а между ними на перегородке рамы установлена подштамповая плита, концы двух верхних гидроцилиндров шарнирно подсоединены к раме, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу с верхней стороны, концы двух нижних гидроцилиндров шарнирно подсоединены к раме, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу с нижней стороны, валец установлен с нижней стороны коромысла между гидроцилиндрами над матрицей, выпуск гидробака через насосную станцию посредством трубопровода подсоединен к входу гидрораспределителя, а его впуск - к выходу гидрораспределителя, гидрораспределитель посредством трубопроводов подсоединен к каждому из гидроцилиндров, при этом первый вход/выход гидрораспределителя подсоединен к верхним штуцерам верхних гидроцилиндров, второй вход/выход гидрораспределителя подсоединен к нижним штуцерам верхних гидроцилиндров, третий вход/выход гидрораспределителя подсоединен к верхнему штуцеру левого нижнего гидроцилиндра и к нижнему штуцеру правого нижнего гидроцилиндра, четвертый вход/выход гидрораспределителя подсоединен к нижнему штуцеру левого нижнего гидроцилиндра и к верхнему штуцеру правого нижнего гидроцилиндра.

10. Устройство по п.9, отличающееся тем, что оно снабжено, по меньшей мере, одной пружиной и двумя колонками, один конец пружины соединен с зубчатым сектором, а другой - с зубчатой рейкой, к краям зубчатой рейки подсоединены концы колонок, а колонки расположены в отверстиях подштамповой плиты с возможностью перемещения зубчатого сектора совместно с зубчатой рейкой вверх-вниз при помощи упомянутого привода.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано в технологических процессах и оборудовании для штамповки с обкаткой.

По сравнению с обычными способами штамповки (без обкатывания) процесс штамповки с обкаткой позволяет осуществить производство крупногабаритных поковок из труднодеформируемых сталей и сплавов, изготовление которых на традиционных кузнечных машинах оказывается невозможным. Одним из направлений развития технологии штамповки крупногабаритных цельноштампованных поковок является штамповка на основе локально-непрерывного деформирования заготовок - штамповка с обкатыванием. При этом снижается максимальное усилие штамповки, что позволяет увеличить массу поковок, повысить коэффициент использования металла, уменьшить металлоемкость создаваемых машин.

Известно различное оборудование для осуществления процесса штамповки с обкаткой (Авторское свидетельство СССР №444585, В21D 37/12, опубл. 30.09.1974), (Авторское свидетельство СССР №444651, В21D 37/12, опубл. 30.07.1975), (Авторское свидетельство СССР №533427, В21D 37/12, опубл. 30.10.1976), (Авторское свидетельство СССР №533428, В21D 37/12, опубл. 30.10.1976), (Авторское свидетельство СССР №617126, В21D 37/12, опубл. 30.07.1978), (Авторское свидетельство СССР №915336, В21D 37/12, опубл. 23.06.1986), (Авторское свидетельство СССР №1186331, В21D 37/12, опубл. 23.10.1985).

Все они характеризуются тем, что в реализуемом ими способе штамповки с обкаткой заготовку, размещенную в матрице, обкатывают вальцом, связанным с приводом, обеспечивающим вальцу качательное перемещение при прижатии вальца с усилием к заготовке. Все указанные известные технические решения по существу отличаются друг от друга конструкцией привода, обеспечивающей вальцу колебательное передвижение. За счет функционирования привода вальцу сообщают качательное перемещение, т.е. маятниковый тип движения, при котором любая прямая, расположенная на рабочей поверхности вальца продольно относительно его оси вращения, совершает колебания подобно маятнику, а валец периодически изменяет направление обкатки (вращения).

Однако при таком типе перемещения вальца неизбежно происходит проскальзывание рабочей поверхности вальца по поверхности заготовки. Это обусловлено тем, что основная деформация заготовки происходит в зоне обработки (обкатки), непосредственно в которой рабочая поверхность вальца соприкасается с заготовкой. При этом в отличие от обычных методов штамповки слои металла заготовки деформируются неравномерно, верхние слои металла заготовки, а также расположенные по длине заготовки ближе к зоне обработки деформируются сильнее, чем нижние.

Скольжение рабочей поверхности вальца по заготовке штамповкой с обкаткой можно уменьшить, увеличивая максимальное усилие штамповки и скорость обкатки, но в этом случае повышаются энергетические затраты на осуществление процесса, оборудование становится металлоемким, уменьшается его износостойкость и возникает необходимость изготавливать достаточно сложные конструкции приводов, соответственно позволяющих обеспечить достаточно большие усилие штамповки и скорость обкатывания. Кроме того, при проскальзывании ухудшается внешняя поверхность поковок, а также усложняется точность их изготовления, поскольку необходимо очень правильно учитывать (рассчитывать или подбирать экспериментально) соответствие массы и размеров заготовки размерам ручья матрицы.

Наиболее близким является техническое решение по Авторскому свидетельству СССР №1253698, В21D 37/12, опубл. 30.08.1986.

Техническое решение реализует способ штамповки с обкаткой, заключающийся в том, что заготовку, размещенную в матрице, которую устанавливают на подштамповой плите, обкатывают вальцом, связанным с приводом, обеспечивающим вальцу качательное перемещение при прижатии вальца с усилием к заготовке.

В ближайшем аналоге описано устройство для штамповки с обкаткой, содержащее валец, матрицу, установленную на подштамповой плите для размещения на матрице заготовки, привод, при этом валец связан с приводом с возможностью прижатия вальца с усилием к заготовке и с возможностью придания ему качательного перемещения для обкатывания рабочей поверхностью вальца заготовки.

Это техническое решение имеет все уже описанные выше, перечисленные ограничения.

Решаемая изобретением задача - совершенствование технологической эффективности способа и улучшение технико-эксплуатационных характеристик оборудования.

Технический результат, который может быть получен при осуществлении способа, - уменьшение максимального усилия штамповки и скорости обкатки, повышение качества изготовления поковок.

Технический результат, который может быть получен при выполнении устройства, - уменьшение максимального усилия штамповки и скорости обкатки, повышение надежности и снижение его металлоемкости.

Дополнительный технический результат, который может быть получен при выполнении устройства, - упрощение конструкции привода, снижение его металлоемкости и при уменьшении усилия штамповки повышение его надежности и срока службы.

Для решения поставленной задачи с достижением указанного технического результата в известном способе штамповки с обкаткой, заключающемся в том, что заготовку, размещенную в матрице, которую устанавливают на подштамповой плите, обкатывают вальцом, связанным с приводом, обеспечивающим вальцу качательное перемещение при прижатии вальца с усилием к заготовке, согласно изобретению валец снабжают зубчатым сектором, а подштамповую плиту - зубчатой рейкой, и при обкатывании вальцом заготовки зубья зубчатого сектора вводятся в постоянное зацепление с зубьями зубчатой рейки для изменения технологического условия обкатки.

Возможны дополнительные варианты осуществления способа, в которых целесообразно, чтобы:

- диаметр вальца выбирали равным делительному диаметру зубчатого сектора для обеспечения технологического условия обкатки без скольжения и без трения, при котором деформируют заготовку только за счет усилия прижатия вальца к заготовке;

- диаметр вальца выбирали меньше делительного диаметра зубчатого сектора для обеспечения технологического условия обкатки с трением, при котором происходит дополнительная деформация материала заготовки в направлении вращения вальца;

- диаметр вальца выбирали больше делительного диаметра зубчатого сектора для обеспечения технологического условия обкатки с трением, при котором происходит дополнительная деформация материала заготовки в направлении, противоположном направлению вращения вальца.

Для решения поставленной задачи с достижением указанного технического результата в известном устройстве для штамповки с обкаткой, содержащем валец, матрицу, установленную на подштамповой плите для размещения на матрице заготовки, привод, при этом валец связан с приводом с возможностью прижатия вальца с усилием к заготовке и с возможностью придания ему качательного перемещения для обкатывания рабочей поверхностью вальца заготовки, согласно изобретению валец снабжен зубчатым сектором, а подштамповая плита - зубчатой рейкой, соответствующей зубчатому сектору, при этом зубья зубчатого сектора расположены в зацеплении с зубьями зубчатой рейки.

Возможны дополнительные варианты выполнения устройства, в которых целесообразно, чтобы:

- диаметр вальца был выбран равным делительному диаметру зубчатого сектора;

- диаметр вальца был выбран меньше делительного диаметра зубчатого сектора;

- диаметр вальца был выбран больше делительного диаметра зубчатого сектора;

- привод был выполнен из четырех гидроцилиндров, рамы, коромысла, гидробака, насосной станции, гидрораспределителя, двух ручек золотника гидрораспределителя, соответственно предназначенных для управления двумя из четырех гидроцилиндров, при этом два гидроцилиндра установлены в верхней части рамы, а два гидроцилиндра - в ее нижней части, а между ними на перегородке рамы установлена подштамповая плита, концы двух верхних гидроцилиндров шарнирно подсоединены к раме, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу с верхней стороны, концы двух нижних гидроцилиндров шарнирно подсоединены к раме, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу с нижней стороны, валец установлен с нижней стороны коромысла между гидроцилиндрами над матрицей, выпуск гидробака через насосную станцию посредством трубопровода подсоединен к входу гидрораспределителя, а его впуск - к выходу гидрораспределителя, гидрораспределитель посредством трубопроводов подсоединен к каждому из гидроцилиндров, при этом первый вход/выход гидрораспределителя подсоединен к верхним штуцерам верхних гидроцилиндров, второй вход/выход гидрораспределителя подсоединен к нижним штуцерам верхних гидроцилиндров, третий вход/выход гидрораспределителя подсоединен к верхнему штуцеру левого нижнего гидроцилиндра и к нижнему штуцеру правого нижнего гидроцилиндра, четвертый вход/выход гидрораспределителя подсоединен к нижнему штуцеру левого нижнего гидроцилиндра и к верхнему штуцеру правого нижнего гидроцилиндра.

Для последнего дополнительного варианта выполнения устройства целесообразно, чтобы была введена, по меньшей мере, одна пружина и две колонки, один конец пружины соединен с зубчатым сектором, а другой - с зубчатой рейкой, к краям зубчатой рейки подсоединены концы колонок, а колонки расположены в отверстиях подштамповой плиты с возможностью перемещения зубчатого сектора совместно с зубчатой рейкой вверх - вниз при помощи упомянутого привода.

Указанные преимущества, а также особенности настоящего изобретения поясняются лучшим вариантом его выполнения со ссылками на прилагаемые фигуры.

Фиг.1 изображает валец, снабженный зубчатым сектором, и зубчатую рейку;

Фиг.2 изображает схему штамповки с обкаткой для фиг.1, в которой диаметр вальца выбирают равным делительному диаметру зубчатого сектора;

Фиг.3 - то же, что фиг.2, в которой диаметр вальца выбирают меньше делительного диаметра зубчатого сектора;

Фиг.4 - то же, что фиг.2, в которой диаметр вальца выбирают больше делительного диаметра зубчатого сектора;

Фиг.5 - схематично установку для реализации заявленного способа без трубопроводов (вид сзади);

Фиг.6 - то же, что фиг.5, с опущенным вальцом;

Фиг.7 - то же, что фиг.6, со схемой соединения трубопроводов (вид спереди);

Фиг.8 - то же, что фиг.7, при реализации качании вальца по часовой стрелке;

Фиг.9 - то же, что фиг.7, при реализации качании вальца против часовой стрелки.

Способ штамповки с обкаткой (фиг.1-4) заключается в том, что заготовку 1, размещенную в матрице 2, которую устанавливают на подштамповой плите 3 (фиг.5-9), обкатывают вальцом 4. Валец 4 связан с приводом, обеспечивающим вальцу 4 качательное (вращательное) перемещение при прижатии вальца 4 с усилием к заготовке 1. Валец 4 снабжают зубчатым сектором 5, а подштамповую плиту 3 - зубчатой рейкой 6. Перед обкатыванием вальцом 4 заготовки 1 зубья сектора 5 находятся в постоянном зацеплении с зубьями рейки 6, что позволяет изменять технологическое условие обкатки.

Возможна реализация заявленным способом, по меньшей мере, трех технологических условий.

Осуществление первого технологического условия (фиг.2).

Валец 4 опускают вниз и заготовка 1 вжимается в ручей матрицы 2, частично деформируясь (Положение 1). Далее при постоянном давлении сверху прокатывают валец 4, вжимая металл заготовки 1 в ручей матрицы 2 и перемещая (раскатывая) его по ручью влево (Положение 2). Затем прокатывают валец 4 в противоположном направлении (на фиг.2 не показано). После окончания обкатки возвращают валец 4 в исходное положение (Положение 1). Штамповка с обкаткой заготовки 1 завершена.

При осуществлении штамповки с обкаткой сбоку вальца 4 жестко закреплен зубчатый сектор 5, имеющий делительный диаметр Di, а рядом с матрицей 2 на подштамповой плите 3 установлена зубчатая рейка 6 в постоянном зацеплении с зубчатым сектором 5. При осуществлении первого технологического условия делительный диаметр Di зубчатого сектора 5 выбирают равным диаметру Dв вальца 4. Поскольку Di=Dв, то валец 4 обкатывает заготовку 1 без скольжения, т.к. процесс фиксируется и контролируется зубчатым зацеплением. Таким образом, если диаметр Dв вальца 4 выбирают равным делительному диаметру Di зубчатого сектора 5, то обеспечивают технологическое условие обкатки без скольжения и без трения, при котором деформируют заготовку 1 только за счет усилия прижатия вальца 4 к заготовке 5.

Реализация первого технического условия позволяет уменьшить усилие штамповки за счет существенного уменьшения зоны деформации.

В силу того, что объем деформируемого металла по мере прокатывания вальца 4 постоянно уменьшается, а запаса пластичности оказывается достаточно для смещения материала, обеспечивается получение минимальной толщины кромки полуфабриката.

Осуществление второго технологического условия (фиг.3).

Установка (фиг.5-9) позволяет использовать вальцы 4 разного диаметра Dв при постоянном делительном диаметре Di зубчатого сектора 5.

Рассмотрим вариант, когда диаметр Dв вальца 4 меньше делительного диаметра Di зубчатого зацепления.

В положении 1 на фиг.3 проводим из точки О луч под углом , получая точку А на окружности вальца 4 и точку В на делительной окружности зубчатого сектора 5 с диаметром Di. Далее условно повернем зубчатый сектор 5 (как бы покатим по зубчатой рейке 6) вместе с вальцом 4 на угол . Точка В на делительной окружности с диаметром Di попадет в точку В' на зубчатой рейке 6, а точка А на окружности вальца 4 попадет в точку А' на матрице 2 (Положение 2). Из фиг.3 видно, что деформация металла заготовки 1 происходит за счет обкатки (раската) вальцом 4 и перемещения металла вдоль ручья матрицы 1 силами трения, возникающими между материалом заготовки 1 и вальцом 4. За счет этого увеличивается способность металла заполнять мелкие участки ручья матрицы 1. Таким образом, если диаметр Dв вальца 4 выбирают меньше делительного диаметра Di зубчатого сектора 5, то обеспечивают технологическое условие обкатки с трением, при котором происходит дополнительная деформация материала заготовки 1 в направлении движения вальца 4.

Способ при реализации второго технологического условия целесообразно использовать при изготовлении прецизионных деталей из материалов с повышенной пластичностью.

Осуществление третьего технологического условия (фиг.4).

Рассмотрим вариант, когда диаметр Dв вальца 4 больше делительного диаметра Di зубчатого зацепления.

В положении 1 на фиг.4 проводим из точки О луч под углом , получая точку А на окружности вальца 4 и точку В на делительной окружности зубчатого сектора 5 с диаметром Di. Далее условно повернем зубчатый сектор 5 (покатим по зубчатой рейке 6) вместе с вальцом 4 на угол влево. Точка В на делительной окружности сектора 5 попадет в точку В' на зубчатой рейке 6, а точка А на окружности вальца 4 попадет в точку А' на матрице 2 (Положение 2). Из фиг.4 видно, что деформация материала заготовки 1 происходит за счет обкатки (раската) вальцом 4, при этом возникают силы трения между вальцом 4 и заготовкой 1, направленные вправо, способствующие уплотнению металла в зоне проката. Таким образом, если диаметр Dв вальца 4 выбирают больше делительного диаметра Di зубчатого сектора 5, то обеспечивают технологическое условие обкатки с трением, при котором происходит дополнительная деформация материала заготовки 1 в направлении, противоположном направлению перемещения вальца 4.

Способ при реализации третьего технологического условия целесообразно использовать при изготовлении деталей из заготовок, имеющих пониженную пластичность, которая компенсируется дополнительными сжимающими напряжениями (более мягкая схема напряженно-деформированного состояния), обеспечиваемыми силами трения при «пробуксовке» вальца 4.

Устройство для штамповки с обкаткой (фиг.5, 6) для реализации заявленного способа соответственно содержит валец 4, матрицу 2, установленную на подштамповой плите 3, для размещения на ней заготовки 1 и привод. Под подштамповой плитой 3 в заявленном техническом решении в общем случае подразумевается любая опора, расположенная под матрицей 2. Это может быть съемная плита, станина, держатель матрицы и т.п.

Привод имеет возможность прижатия вальца 4 с усилием к заготовке 1 и придания ему качательного перемещения для обкатывания рабочей поверхностью заготовки 1.

Валец 4 снабжен зубчатым сектором 5, а подштамповая плита 3 - зубчатой рейкой 6, соответствующей зубчатому сектору 5. Зубья сектора 5 находятся в постоянном зацеплении с зубьями зубчатой рейки 6.

В варианте реализации способа привод (фиг.5-9) выполнен из четырех гидроцилиндров 7, 8, 9, 10, рамы 11, коромысла 12, гидробака 13, насосной станции 14, гидрораспределителя 15, двух ручек 16, 17 для перемещения золотников гидрораспределителя 15, соответственно предназначенных для управления четырех гидроцилиндров 7, 8, 9, 10 попарно. Два гидроцилиндра 7, 8 установлены в верхней части рамы 11, а два гидроцилиндра 9, 10 - в ее нижней части. Между гидроцилиндрами 7, 8 и гидроцилиндрами 9,10 на перегородке 18 рамы 11 установлена подштамповая плита 3 для размещения матрицы 2. Концы двух верхних гидроцилиндров 7, 8 шарнирно подсоединены к раме 11, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу 12 с верхней стороны. Концы двух нижних гидроцилиндров 9, 10 шарнирно подсоединены к раме 11, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу 12 с нижней стороны. Валец 4 установлен с нижней стороны коромысла 12 между гидроцилиндрами 7, 9 и гидроцилиндрами 8, 10 над матрицей 2. Выпуск гидробака 13 (фиг.7-9) через насосную станцию 14 посредством трубопровода подсоединен к входу гидрораспределителя 15, а его впуск - к выходу гидрораспределителя 15. Гидрораспределитель 15 посредством трубопроводов подсоединен к каждому из гидроцилиндров 7-10. Вход/выход «а» гидрораспределителя 15 подсоединен трубопроводами (шлангами) к верхним штуцерам гидроцилиндров 7, 8 (фиг.7). Вход/выход «b» гидрораспределителя 15 подсоединен шлангами к нижним штуцерам гидроцилиндров 7, 8. Вход/выход «с» гидрораспределителя 15 подсоединен к верхнему штуцеру гидроцилиндра 9 и к нижнему штуцеру гидроцилиндра 10. Вход/выход «d» гидрораспределителя 15 подсоединен к нижнему штуцеру гидроцилиндра 9 и верхнему штуцеру гидроцилиндра 10. (На фиг.7-9 для простоты чтения чертежей зубчатый сектор 5 и зубчатая рейка 6 не показаны).

В устройство может быть введена, по меньшей мере, одна пружина 19 и две колонки 20, 21 (фиг.5, 6). Один конец пружины 19 соединен с зубчатым сектором 5, а другой - с зубчатой рейкой 6. К краям зубчатой рейки подсоединены концы колонок 20 и 21. Колонки 20, 21 расположены в отверстиях подштамповой плиты 3 с возможностью перемещения зубчатого сектора 5 совместно с зубчатой рейкой 6 вверх-вниз при помощи привода. (На фиг.7 также с целью простоты чтения чертежей схематично показан один из тройников 22 для разветвления трубопроводов

Работает устройство (фиг.5-9) следующим образом.

При помощи левого золотника гидрораспределителя 15 гидроцилиндры 7, 8 могут синхронно перемещать коромысло 12 с вальцом 4 вверх-вниз с усилием 12 тонн каждый. При помощи правого золотника гидрораспределителя 15 гидроцилиндры 9, 10 могут перемещать концы коромысла 12 вверх-вниз с усилием 3 тонны каждый асинхронно. То есть, если гидроцилиндр 9 перемещает левый конец коромысла 12 вверх, то гидроцилиндр 10 перемещает правый конец коромысла 12 вниз, и наоборот (фиг.8, 9). Такое перемещение коромысла 12 происходит за счет возникновения крутящих моментов от гидроцилиндров 9, 10 и возможности перетекания масла, находящегося под давлением 160 атм, от гидроцилиндра 7 в гидроцилиндр 8 через тройник 22. При повороте коромысла 12 насколько увеличилась длина одного гидроцилиндра, настолько же уменьшится длина другого.

Ручка 16 левого золотника гидрораспределителя 15 может занимать положения «подъем» и «опускание» для подъема и опускания коромысла 12 (фиг.5, 6). Ручка 17 правого золотника гидрораспределителя 15 имеет три положения: «подъем», «опускание» и «плавающее».

Ручка 17 должна постоянно находиться в положении «плавающее» при подъеме и опускании коромысла 12 (фиг.5, 6).

Переводим ручку 16 в положение «опускание» и валец 4 за счет работы гидроцилиндров 7, 8 прижимает заготовку 1 к матрице 2. Далее при нахождении ручки 16 в положении «опускание» ручку 17 переводим в положение «подъем». При этом масло из гидрораспределителя 15 поступает в гидроцилиндр 9 на растяжение, а в гидроцилиндр 10 - на сжатие (фиг.8). За счет этого коромысло 12 с вальцом 4 обкатывают по часовой стрелке и деформируют (раскатывают) правую часть заготовки 1. Затем переводят ручку 17 в положение «опускание» и обкатывают левую часть заготовки 1 (фиг.9). Процесс происходит при постоянном давлении гидроцилиндров 7, 8 на заготовку 1.

После окончания штамповки заготовки 1 переводят ручку 17 в положение «плавающее». Установка заняла нейтральное положение (фиг.7), а ручку 16 в положение «подъем», - коромысло 12 и валец 4 займут верхнее положение (фиг.6). Деталь извлекается, и устанавливают новую заготовку 1.

Привод достаточно прост и не требует дополнительной разработки силовых элементов его конструкции. Могут использоваться стандартные гидроцилиндры и гидрораспределитель (например, Р-80).

Особенностями заявленного устройства являются:

а) обкатка производится без скольжения;

б) при многократных подъемах и опусканиях вальца 4 он постоянно контактирует с заготовкой 1 одними и теми же точками.

Как описывалось выше, для реализации этого на вальце 4 сбоку закреплен зубчатый сектор 5 (фиг.5, 6), а на подштамповой плите 3 рядом с матрицей 2 расположена зубчатая рейка 6. В конкретном варианте исполнения она имеет две колонки 20, 21 позволяющие ей перемещаться вверх-вниз в постоянном зацеплении с зубчатым сектором 5, т.к. они соединены друг с другом достаточно сильной пружиной 19.

Наиболее успешно заявленные способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления могут быть промышленно применимы в области обработки металлов давлением.