способ прокатки швеллеров

Формула изобретения

Способ прокатки швеллеров, включающий последовательное обжатие заготовки в калибрах, отличающийся тем, что заготовку после черновой группы калибров прокатывают с постоянной шириной стенки и постоянной высотой полки между контрольными калибрами, причем изменение высоты полки h в контрольных калибрах чистовой группы определяют по зависимости



где D - глубина канавки калибра, мм;

С - зазор в калибре, мм;

R - радиус притупления, мм;

y - угол наклона стенки калибра - выпуск калибра, град.;

- относительное уменьшение толщины стенки швеллера в данном проходе, %.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к прокатному производству, и может быть использовано при прокатке швеллеров.

Известен способ прокатки швеллеров в двухвалковых калибрах, заключающийся в последовательном обжатии заготовки в фасонных калибрах за 9 проходов (А.П.Чекмарев и др. «Калибровка прокатных валков». М., «Металлургия», 1971, стр.398, В.К.Смирнов и др. «Калибровка прокатных валков». М., Металлургия, 1987, с.323).

Недостатками данного способа прокатки швеллеров является возможность получения полок швеллера разной высоты, что ведет к повышению процента брака и некондиционного металла. Это происходит потому, что увеличение ширины стенки швеллера верхнего валка в процессе прокатки на 2-3 мм вынуждает иметь «запас» металла в полках, чтобы обеспечить прирост ширины стенки, так как естественное уширение стенки не обеспечивает такого прироста, а так как раскат в ручье верхнего валка имеет некоторую свободу, то это приводит к получению неравнополочности швеллера. Кроме того, для обеспечения необходимой высоты полки требуется заготовка, высотой в 2-2,5 раза превышающая полку готового швеллера, в связи с чем при прокатке возникают большие нагрузки на привод и валки, что ведет к поломке валков и снижению производства.

Наиболее близким аналогом является способ прокатки в двухвалковых калибрах (см. патент № 2272683, авторы А.А.Морозов и др.), заключающийся в последовательном обжатии заготовки в фасонных калибрах за 9 проходов при постоянной ширине стенки в пяти последних проходах. Данный способ применяется при производстве швеллера № 16У.

Недостатками данного способа прокатки швеллеров является возможность получения разной высоты полок по длине швеллера и некачественная обработка кромок полок, что ведет к повышению выхода брака и ухудшению товарного вида продукции. Это происходит потому, что из-за избыточной высоты полок промежуточных сечений швеллера в контрольных калибрах образуются утолщения на нижних концах полок, которые при дальнейшей прокатке образуют волнистую кромку полок. Кроме того, уменьшение высоты полок в контрольных калибрах определяется без учета конкретных размеров калибра.

Техническая задача, решаемая изобретением, - обеспечение стабильной высоты полок и качественной обработки кромок полок по всей длине прокатываемого швеллера, что ведет к снижению брака, некондиционной продукции и улучшению товарного вида продукции, а также повышению производства за счет сокращения времени на настройку.

Поставленная задача решается тем, что в способе прокатки швеллеров, заключающемся в последовательном обжатии заготовки, в отличие от ближайшего аналога, заготовку после черновой группы калибров прокатывают с постоянной шириной стенки и постоянной высотой профиля между контрольными калибрами, причем изменение высоты полки h в контрольных калибрах чистовой группы определяют по зависимости

где D - глубина канавки;

С - зазор в калибре;

R - радиус притупления;

у - угол наклона стенки калибра (выпуск калибра);

- относительное уменьшение толщины стенки швеллера в данном проходе.

Данная зависимость получена опытным путем и является эмпирической.

Одинаковая вытяжка стенки и полок, отсутствие увеличения ширины стенки, а также уменьшение высоты полок в контрольных калибрах с учетом конкретных размеров калибра и величины относительного уменьшения толщины стенки в данном проходе обеспечивает стабильную высоту полок и качественную обработку кромок полок по всей длине прокатываемого швеллера, что ведет к снижению брака, некондиционной продукции и улучшению товарного вида продукции.

На фиг.1 показана часть калибра.

На фиг.2 показана схема калибровки, на которой реализован предлагаемый способ, начиная с четвертого калибра, который является контрольным, ширина стенки В в последующих проходах остается постоянной, а в последнем калибре за счет распрямления стенки получаем необходимый размер. Высота профиля между четвертым, шестым и девятым калибрами, которые являются контрольными, остается постоянной, причем изменение высоты полки h в контрольных калибрах чистовой группы определяется по зависимости

где D - глубина канавки;

С - зазор в калибре;

R - радиус притупления;

у - угол наклона стенки калибра (выпуск калибра);

- относительное уменьшение толщины стенки швеллера в данном проходе.

Высота полок после контрольных калибров К₁ и К_г будет равна H₁=H ₂- h₁ и H_г=Н₁- h_г.

Нумерация контрольных калибров дана по порядку ведения расчета - против хода прокатки.

На фиг.3 показана схема калибровки для примера конкретного исполнения.

Предлагаемый способ осуществляли следующим образом.

На Магнитогорском металлургическом комбинате заготовку сечением 152×170 мм прокатывали на стане 450 сортового цеха за десять проходов для получения швеллера № 18У.

С первого по третий калибр идет увеличение ширины стенки после каждого прохода. Начиная с четвертого калибра, который является контрольным, заготовку центрируют путем поддержания ширины стенки постоянной в оставшихся калибрах В=178 мм. В последнем десятом калибре ширина стенки равна 180 мм за счет ее распрямления.

С первого по четвертый калибр идет уменьшение высоты полки швеллера. Между четвертым и шестым, а также между шестым и девятым контрольными калибрами высота полки швеллера остается постоянной, равной соответственно 84 и 74,9 мм. Высота полки в десятом калибре остается постоянной и равной высоте полки швеллера в девятом контрольном калибре и составляет 71,3 мм. Изменение высоты полки h в шестом и девятом контрольных калибрах определяется по зависимости

где D - глубина канавки;

С - зазор в калибре;

R - радиус притупления;

y - угол наклона стенки калибра (выпуск калибра);

- относительное уменьшение толщины стенки швеллера в данном проходе.

Так, в шестом контрольном калибре при прокатке швеллера № 18У размеры элементов калибра имеют следующие значения:

у=11,3°; D=12 мм; С=6 мм; R=12 мм; =1,272,

Так, в девятом контрольном калибре при прокатке швеллера № 18У размеры элементов калибра имеют следующие значения: y=11,3°; D=14 мм; С=6 мм; R=10 мм; =1,13,

Высота полок после контрольных калибров К₁ - VI и К_Г - IX будет равна

H₁=H₂- h₁=84-9,1=74,9;

H_Г =H₁- h_г=74,9-3,6=71,3 мм.

Предложенный способ прокатки позволил освоить производство швеллера № 18У на стане «450» с постоянной высотой полки и качественной обработкой кромки, в результате снизилось количество брака и некондиционной продукции, также сократилось время на настройку, что привело к повышению производства на 8%.