костяной фарфор

Формула изобретения

Костяной фарфор, содержащий каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающийся тем, что дополнительно включает молотое кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 41,0-45,0; полевой шпат 18,0-22,0; кварц 10,0-12,0; костяная зола 14,0-18,0; молотое кварцевое стекло 9,0-11,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам мягкого фарфора, который может быть использован для изготовления сервизных изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптуры.

Известен костяной фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что костяной фарфор, содержащий каолин, полевой пшат, кварц, костяную золу, дополнительно включает молотое кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 41,0-45,0; полевой шпат 18,0-22,0; кварц 10,0-12,0; костяная зола 14,0-18,0; молотое кварцевое стекло 9,0-11,0.

Для приготовления фарфора могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO ₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂О₃ 0,35-2,5; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87.

В таблице приведены составы фарфора.

Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Каолин	41,0	43,0	45,0
Полевой шпат	22,0	20,0	18,0
Кварц	10,0	11,0	12,0
Костяная зола	18,0	16,0	14,0
Молотое кварцевое стекло	9,0	10,0	11,0
Прочность на изгиб, МПа	~50	~50	~50

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, бой кварцевого стекла, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.