способ электроконтактной приварки металлических порошков

Формула изобретения

Способ получения покрытия на цилиндрической детали электроконтактной приваркой металлических порошков, включающий размещение порошка на поверхности детали, предварительное его уплотнение накатывающимся роликом и электроконтактную приварку роликовым электродом, отличающийся тем, что металлический порошок размещают на металлической сетке, предварительно приваренной к поверхности детали, и уплотняют путем запрессовки порошка в ячейки металлической сетки накатывающимся роликом, ширина которого больше ширины ячейки металлической сетки, после чего подают под роликовый электрод.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии машиностроения, в частности к способам нанесения покрытий из металлических порошков, и может быть использовано как при восстановлении изношенных деталей, так и при изготовлении новых изделий с покрытиями.

Известен способ получения покрытий из металлических порошков, включающий навивку проволоки на деталь в виде сетки, размещение и запрессовку порошка в ячейки сетки [1].

Недостатком способа является сложность конструкции для осуществления запрессовки порошка в ячейки сетки.

Прототипом изобретения является способ получения покрытий из металлических порошков, включающий размещение порошка на покрываемой поверхности, предварительное его уплотнение накатывающимся роликом и электроконтактную приварку [2].

Недостатком известного способа являются трудности по обеспечению регулировки толщины покрытия.

Изобретение позволяет получить новый технический эффект - возможность регулирования толщины покрытия.

Этот технический эффект достигается тем, что металлический порошок размещают на металлической сетке, приваренной к детали, и запрессовывают в ячейки металлической сетки накатывающимся роликом, ширина которого больше ширины ячейки металлической сетки, а затем приваривают электроконтактным способом.

На фиг.1 показана схема реализации способа.

На фиг.2 показан вид А фиг.1.

На фиг.3 показан вид Б фиг.1.

Схема способа включает в себя деталь 1 с приваренной на нее металлической сеткой 2, на которую из бункера 3 подается порошок 4, остатки которого после уплотнения роликом 5 осыпаются в поддон 6, а уплотненный порошок приваривают импульсами сварочного тока от источника сварочного тока 8 роликовым электродом 7 с образованием покрытия 9.

Способ электроконтактной приварки металлических порошков осуществляют следующим образом. На поверхность изделия 1 путем электроконтактной точечной сварки в нескольких точках приваривают металлическую сетку 2. Из бункера 3 порошок 4 подается на металлическую сетку 2 под накатывающийся ролик 5, ширина которого должна быть больше ширины ячейки сетки, в противном случае затрудняется запрессовка порошка в ячейки. Накатывающийся ролик 5 уплотняет размещенный на металлической сетке 2 порошок 4 и запрессовывает его в ячейки сетки. Осыпавшийся с детали 1 порошок 4 собирается в поддон 6. Запрессованный в металлическую сетку 2 порошок 4 поступает под роликовый электрод 7, где под действием импульсов сварочного тока от источника 8 приваривают к детали 1, образуя покрытие 9.

Уплотнение покрытия перед приваркой стабилизирует его электрическое сопротивление, уменьшает пористость покрытия, создает равномерную плотность по ширине ролика, что позволяет снизить необходимое давление на роликовый электрод на 10 20%, уменьшить выдавливание расплавленного металла из под ролика и в результате получить покрытие более высокого качества. Толщина покрытия регулируется толщиной используемой металлической сетки, чем она больше, тем больше толщина получаемого покрытия.

Пример

На цилиндрическую поверхность стальной детали проводилась электроконтактная приварка порошка ПГ-С1 на следующих режимах: сварочный ток - 8 9 кА, усилие прижима накатывающегося ролика - 50 МПа, роликового электрода - 30 МПа, скорость приварки - 0,025 м/с, ширина роликового электрода - 5 мм, размер ячейки сетки - 3×3 мм, толщина сетки - 1 мм. После приварки получали слой толщиной - 0,8 0,9 мм с плотностью покрытия 98%. Прочность сцепления с основой достигает 200 МПа, твердость покрытия 52 55 HRC.

Источники информации

1. Авторское свидетельство СССР № 1041214, кл. В22F 7/04, 15.09.1983, Бюл. № 34.

2. Авторское свидетельство СССР № 1310147, кл. В23К 11/06, 15.05.87, Бюл. № 18 (прототип).