антикоррозионный состав для покрытий

Формула изобретения

Антикоррозионный состав для покрытий, содержащий высокодисперсный порошок цинка в среде связующего, оксид цинка и целевые добавки, отличающийся тем, что в качестве связующего содержит хлоркаучук, модифицированный смолой алкидной с кислотностью не более 20 мгКОН/г и пластифицированный хлорпарафиновым воском в среде органического растворителя при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Хлоркаучук	14,0-19,0
Смола алкидная с кислотностью не
более 20 мгКОН/г	6,0-9,0
Хлорпарафиновый воск	7,0-11,0
Органический растворитель	Остальное,

в качестве целевых добавок содержит полимеризованное амфотерное масло, бентонит органофильный и, дополнительно, графит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Высокодисперсный порошок цинка	48,8-69,6
Бентонит органофильный	0,2-0,3
Полимеризованное амфотерное масло	0,2-0,3
Графит	4,0-4,5
Оксид цинка	0,9-1,2
Указанное связующее	остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам антикоррозионных цинксодержащих лакокрасочных материалов для покрытий типа грунты, красок и эмалей для протекторной защиты от коррозии стальных конструкций, изделий и оборудования, эксплуатирующихся в условиях средне- и сильноагрессивных сред и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве, судостроении, автомобилестроении и мостостроении для защиты инженерных и гидротехнических сооружений, промышленных и энергетических установок, оборудования химической и нефтехимической промышленности, портовых сооружений.

Широко известны цинксодержащие составы на пленкообразующей основе, применяемые для холодного цинкования металлической поверхности. Известно также, что не все цинксодержащие составы на пленкообразующей основе обеспечивают защиту металлической поверхности по протекторному механизму, т.к. последний обеспечивается, как правило, при условии содержания цинка в сухом покрытии более 90 мас.%. Более того, важным условием протекторного механизма защиты является сохранение электропроводности покрытия. Глобальной задачей является увеличение длительности действия протекторных свойств цинкнаполненных лакокрасочных покрытий, с целью приближения к длительности протекторного действия горячеоцинкованных покрытий. Указанная задача решается исследователями путем применения смесевых токопроводящих пигментов, подбором порошков и наполнителей с различной формой частиц, применением порошков цинковых сплавов, а также более активных модифицирующих добавок к пленкообразователям, образующих с пигментами или наполнителями токопроводящие комплексы.

В науке и технике известен широкий ряд цинксодержащих составов на основе эпоксидных, уретановых, полистирольных, этилсиликатных и т.п. связующих с содержанием цинкового порошка в сухом покрытии более 90 мас.%. Применяемый порошок цинка во всех составах, как правило, соответствует требованиям ИСО 3549:1995 (Е). [А.С.Дринберг, Э.Ф.Ицко, Т.В.Калинская. «Антикоррозионные грунтовки», Изд-во ООО «НИИПРОИНС ЛКМ и П с ОП», С-Петербург, 2006, с.78-86]. Протекторные свойства цинкнаполненных покрытий обусловлены анодным растворением металлического цинка, в котором принимают участие лишь 25% его массового содержания в покрытии, превращаясь в окись и (или) гидроокись. При заполнении этими продуктами реакции поверхности покрытия, анодное растворение цинка прекращается, а далее защита осуществляется по «барьерному» механизму изоляции от агрессивной среды.

В известных составах в качестве пленкообразующей основы использовано связующее, представляющее собой индивидуальные полимеры без специальной модификации, что не всегда позволяет обеспечить требуемую адгезию покрытия к металлу и образование токопроводящих комплексов с наполнителем. Получаемые антикоррозионные составы изготавливаются в виде одно- или двухупаковочных композиций.

Известны также цинксодержащие составы на основе модифицированного связующего. Так, например, известна цинксодержащая краска на основе хлорсодержащего связующего - модифицированной термопластичной смолы поливинилхлорида, где в качестве модификатора использована диановая смола ЭД-20 или ЭД-41 [Патент РФ № 1657518, МПК C09D 127/06; C09D 5/10; C09D 127/06; C09D 155:02; C09D 163:02, 1991].

Известная краска является двухупаковочной, тогда как одноупаковочные составы более технологичны в применении. Кроме того, в известном составе не обеспечивается седиментационная устойчивость при его разбавлении до рабочей вязкости, а следовательно, нанесение покрытия сопровождается неровностями по толщине и неравномерностью распределения цинка в покрытии, что не позволяет обеспечить протекторного механизма защиты металлической поверхности.

Наиболее близким к предлагаемому является одноупаковочная грунтовка, содержащая, мас.%: цинковый порошок высоко дисперсный 55-65; окись цинка 10-15; пленкообразователь, состоящий из тощего алкидного лака, модифицированного фенолформальдегидной смолой с кислотным числом не более 15 мг КОН/г 10-15; бентонит органофильный SD₁ 0,3-0,8; лецитин 0,3-0,8; сиккатив трехметальный 0,1-0,3; толуол - остальное [Патент РФ № 2304602, МПК C09D 167/08; C09D 5/08; 2007]. В качестве высокодисперсного цинкового порошка используется любой порошок импортного производства со средним размером частиц 3-5 мкм, например, импортного производства марки S3 (Норвегия), либо марки ЕMP, UMP (Южная Корея), соответствующие требованиям ИСО 3549:1995 (Е).

Известный состав технологичен в процессе нанесения, а получаемое покрытие обеспечивает стойкость по отношению к воде и нефтепродуктам. Однако использование в качестве связующего алкидного пленкообразователя ограничивает пределы агрессивности среды, в которой может быть использован материал. Модификация алкидного связующего более химически стойкой фенолформальдегидной смолой позволила обеспечить устойчивость к воде и нефтепродуктам, тогда как аналогичный результат обычно обеспечивается при применении более качественных связующих из эпоксидного и уретанового ряда. Известное покрытие не может быть использовано в растворах кислот, щелочей, солей, органических кислот, высокоагрессивной промышленной и морской атмосферы. Кроме того, известное покрытие высыхает до степени 3 за 1,5-2,0 часа, что делает процесс нанесения покрытия необоснованно длительным. Более того, из-за высокого содержания окиси цинка в покрытии оно обладает слабыми протекторными свойствами.

Технической задачей настоящего изобретения является создание материала, обеспечивающего высокие технологические свойства процесса антикоррозионной обработки поверхности изделий из черных металлов, при одновременном обеспечении повышенной длительности протекторной защиты в условиях средне- и сильноагрессивной среды.

Поставленная задача решается тем, что в отличие от известного состава, содержащего высокодисперсный порошок цинка в среде связующего, оксид цинка и целевые добавки, предлагаемый состав в качестве связующего содержит хлоркаучук, модифицированный смолой алкидной с кислотностью не более 20 мг КОН/г и пластифицированный хлорпарафиновым воском в среде органического растворителя при следующем соотношении компонентов мас.%:

Хлоркаучук	14,0-19,0
Смола алкидная с кислотностью не
более 20 мг КОН/г	6,0-9,0
Хлорпарафиновый воск	7,0-11,0
Органический растворитель	остальное

в качестве целевых добавок содержит тиксотропную добавку в виде полимеризованного амфотерного масла, седиментационную добавку - бентонит органофильный и дополнительно графит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Высокодисперсный порошок цинка	48,8-69,6
Бентонит органофильный	0,2-0,3
Полимеризационное амфотерное масло	0,2-0,3
Графит	4,0-4,5
Оксид цинка	0,9-1,2
Указанное связующее	остальное

В качестве высокодисперсного порошка цинка может быть использован любой из известных импортных и отечественных марок порошок цинка, полученный известными в промышленности методами и соответствующий по химическому и гранулометрическому составу требованиям стандарта ISO 35:49:1995 (Е), например, порошки импортного производства - марки S3 (Норвегия), либо марки EMP, UMP (Южная Корея), либо марки MSU (Индия), либо марки 4Р32 (Бельгия), либо марки KFZn625 (Китай), либо отечественного производства - марки ПЦВ (изготовитель ООО НПП «Уралавтохим»), либо марки ПЦВД (изготовитель ЗАО НПП «Высокодисперсные металлические порошки»).

В качестве хлоркаучука может быть использован любой хлорированный олефиновый полимер с содержанием хлора не менее 50 мас.%, например, марки PERGUT S20 фирмы BAYER с содержанием хлора 64,5 мас.% или марки YURON CR20 фирмы YURON CHEMICAL INUSTRY MATERIAL или иных известных аналогичных им материалов.

В качестве смолы алкидной с кислотностью не более 20 мг КОН/г может быть использован полуфабрикатный лак марки ПФ-053, выпускаемый по ТУ 2311-277-05744283-2007 или ТУ 2311-059-05788576-2005 путем модификации синтезируемой пентафталевой смолы подсолнечным нерафинированным маслом и смесью фталевого ангидрида с канифолью. Может быть использована иная известная пентафталевая алкидная смола с указанной кислотностью.

В качестве хлорпарафинового воска может быть использована смесь хлорпарафинов С₁₀ -C₁₃ марок Cereclor 54 DP, 52 DP производства фирмы BANG & BONSOMER или любая иная приемлемая смесь хлорпарафинов.

В качестве оксида цинка может быть использован любой промышленно выпускаемый оксид цинка с содержанием основного вещества 99,0-99,5 мас.%, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 10262-73.

В качестве тиксотропной добавки используют производные амфотерного полимерного масла, например, марки Тротикс 42 ВА производства корпорации TROY на основе ароматических нефтяных дистиллятов или Тиксатроли марок ST, GST на основе гидрированного касторового масла, модифицированного органическими веществами или может быть использована иная известная добавка, аналогичная по тиксотропным свойствам.

В качестве седиментационной добавки может быть использован любой известный органофильный бентонит, например, марки Бентонит SD₁ фирмы BANG & BONSOMER.

В качестве графита может быть использован природный графит марки ЭУТ-2 по ГОСТ 10274-79 или марки ГК-3 по ГОСТ 4404-78 или графит иных марок, предпочтительно с чешуйчатым строением частиц, способных выполнять функцию наполнителя-пигмента.

В качестве органического растворителя используют среднеполярный ароматический растворитель, например ксилол или сольвент нефтяной, по ГОСТ 10214-78 или иной приемлемый растворитель.

Сравнение предлагаемого состава с известным позволяет сделать вывод о соответствии критерию «новизна», т.к. предлагаемый состав содержит новое связующее, в новом качественном и количественном соотношении ингредиентов в композиции.

Предлагаемое связующее предусматривает применение хлоркаучука, модифицированного алкидной смолой и пластифицированного хлорпарафиновым воском в среде органического растворителя. В качестве основы цинкнаполненного материала предлагаемое связующее ранее не применялось. Использование заявляемого состава позволило получить неочевидный технический результат - однородную стабильную высоконаполненную дисперсию порошка цинка в связующем, что обеспечивает время высыхания однослойного покрытия при 20°С до отлипа - 15-40 минут. Покрытие, полученное из заявляемого состава, обладает высокой химической стойкостью к агрессивным средам и обладает длительным протекторным действием, что обеспечивает долговечность антикоррозионной защиты металлической поверхности. Предлагаемое связующее образует с предлагаемыми наполнителями сложные токопроводящие комплексы, обеспечивая протекторный механизм защиты поверхности. Кроме того, как показали исследования, пластификация хлоркаучука хлорпарафиновым воском обеспечивает высокую твердость, пластичность, водостойкость готового покрытия, пожаростойкость покрытия, которое приобретает качество «не распространяющее и гасящее пламя».

Выделение хлористого водорода, возможное при тепловом гидролизе хлорсодержащего связующего, компенсируется введением оксида цинка, который в заявляемой композиции выполняет функцию термостабилизатора - акцептора хлористого водорода, образующегося при эксплуатации покрытия в условиях повышенных температур.

Введение в заявляемый состав графита в качестве наполнителя приводит к повышению стойкости готового покрытия к истирающим нагрузкам, расширяя сферу применения. Заявляемое покрытие может быть использовано для заделки стыков, щелевых зазоров, защиты рессор и рессорных листов, испытывающих специфические физические нагрузки в сочетании с агрессивной средой. Кроме того, совместное введение в заявляемый состав графита и высокодисперсного порошка цинка увеличивает химическую стойкость и теплостойкость готового покрытия. Механизм указанного действия такого комплексного наполнителя в композиции объясняется тем, что при нанесении заявляемой композиции на поверхность, легкие пластинки графита всплывают на поверхность и защищают цинк от прямого контакта с агрессивной средой, препятствуя образованию сплошного непроницаемого слоя продуктов взаимодействия цинка со средой. Благодаря этому длительность протекторных свойств готового покрытия возрастает, по меньшей мере, в 2,0-2,5 раза, даже при наполнении покрытия цинком менее 90 мас.%.

Введение в состав совместно с заявляемым связующим и комплексным наполнителем традиционных целевых антиседиментационных и тиксотропных добавок позволяет получить цинкнаполненную дисперсию, не расслаивающуюся при длительном хранении (более 12 месяцев) и разбавлении до рабочей вязкости.

Совместное использование заявляемого связующего и комплексного наполнителя из высокодисперсного порошка цинка и графита в заявленных количествах позволяет получить технический результат, не имеющий аналогов по сравнению с результатом известных цинкнаполненных лакокрасочных покрытий - позволяет получить покрытие с показателями антикоррозионной стойкости, приближающимися к показателям горячеоцинкованного покрытия толщиной 60 мкм, а также с высокой длительностью хранения и хорошими технологическими свойствами.

Вышеизложенное позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого изобретения критерию «изобретательский уровень».

Заявляемый состав может быть изготовлен из известных материалов отечественного и/или импортного производства, выпускаемого в промышленных масштабах и широко представленного на внутреннем рынке, а также с применением типового лакокрасочного оборудования. Покрытие наносится стандартными методами, принятыми в лакокрасочном производстве. Вышеизложенное позволяет сделать вывод о соответствии заявленного изобретения критерию «промышленная применимость».

Заявляемую композицию получают следующим образом.

Органический растворитель, в качестве которого используется ксилол или сольвент нефтяной в заявляемом количестве, смешивают в скоростном диссольвере с хлоркаучуком, в качестве которого используют хлорированный олефиновый полимер с содержанием хлора 64,5 мас.% марки PERGUT S20. Смесь подогревают до температуры 40°С или чуть выше и размешивают до полного растворения. Туда же в заявленных количествах загружают модифицирующую алкидную смолу с кислотностью не более 20 мг КОН/г, в качестве которой используют алкидный лак марки ПФ-053 и хлорпарафиновый воск, в качестве которого используют смесь хлорпарафинов С ₁₀-С₁₃ Одновременно, в диссольвер в заявляемом количестве загружают седиментационную добавку, в качестве которой используют Бентонит SD₁ и тиксотропную добавку, в качестве которой используют производные амфотерного полимерного масла марки Тротикс 42 ВА. Полученную смесь диспергируют при постоянной температуре в течение 15-20 минут. Затем смесь охлаждают до температуры рабочего помещения и последовательно вводят в нее в заявляемом количестве оксид цинка, графит, в качестве которого используют графит марки ЭУТ-2 или марки ГК-3, и высокодисперсный порошок цинка, в качестве которого используют порошок цинка марки ПЦВ или марки KFZn625. Полученную смесь перемешивают до готовности, выгружают из диссольвера в раскислитель для охлаждения и удаления пузырьков воздуха, после чего разливают в тару.

Связующее для заявляемой композиции получают смешением хлоркаучука, смолы алкидной, хлорпарафинового воска и органического растворителя при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Хлоркаучук	14,0-19,0
Смола алкидная с кислотностью не
более 20 мг КОН/г	6,0-9,0
Хлорпарафиновый воск	7,0-11,0
Органический растворитель	остальное

Заявляемую композицию получают при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Высокодисперсный порошок цинка	48,8-69,6
Бентонит органофильный	0,2-0,3
Полимеризационное амфотерное масло	0,2-0,3
Оксид цинка	0,9-1,2
Графит	4,0-4,5
Указанное связующее	остальное

Примеры конкретных рецептур связующего приведены в таблице 1. Примеры конкретных рецептур заявляемых композиций приведены в таблице 2. Свойства заявляемых композиций приведены в таблице 3.

Подготовку образцов для испытания проводят по ГОСТ 8832, ГОСТ 9,402 и ИСО 12944-4:1998 и ИСО 8501-1:1998.

В качестве материала образцов использована малоуглеродистая сталь марок 08 пс или 08 кп, СТЗ с толщиной листа 0,8-1,0 мм. Подготовка поверхности образцов проведена путем очистки растворителем, в качестве которого использованы уайт-спирит, сольвент, ксилол, растворители Р-4, Р-5, а также путем последующей сухой струйной обработки. Шероховатость поверхности по показателю Rz составила 40-60 мкм.

Образцы для испытаний готовили по действующим ГОСТ. Покрытие нанесено методами пневматического, безвоздушного распыления или кистью, валиком. При необходимости материал перед нанесением покрытия разбавляли до рабочей вязкости ксилолом или сольвентом, или растворителями Р-4 или Р-5. Полученное покрытие сушили в естественных условиях в течение 15-40 минут в зависимости от толщины покрытия, температуры и влажности воздуха. Толщина однослойного покрытия зависит от способа его нанесения и составляет 30-80 мкм. Перед испытаниями физико-химических и механических свойств покрытие выдержано при комнатной температуре более 7 суток. Время высыхания определено по ГОСТ 19007, адгезия покрытия к металлической поверхности определена по ГОСТ 15140, метод 2, прочность при ударе определена по ГОСТ 4765, эластичность покрытия при изгибе определена по ГОСТ 6806. Плотность заявляемого состава определена по ГОСТ 28513, условная вязкость - по вискозиметру ВЗ-246 с соплом 4 мм по ГОСТ 8420. Массовая доля нелетучих веществ определена по ГОСТ 17537, стойкость покрытия к статическому воздействию жидких сред определена по ГОСТ 9.403, метод А. Химическая стойкость покрытия испытана в 25 и 60%-ных растворах серной кислоты при температуре 20°С по ГОСТ 367-73 и гидроокиси натрия по ГОСТ 4328-77. После испытания состояние покрытия оценено по ГОСТ 9.407. Термостойкость покрытия определена по ОСТ 6-10-422-78. Протекторные свойства определены путем измерения кинетики изменения величины электродного потенциала методом прямой потенциометрии и практически подтверждены результатами состояния металла на искусственно созданном дефекте - царапине по ИСО 4623 по отсутствию на царапине ржавчины и нитевидной коррозии, которая обуславливает протекание опасного процесса подпленочной коррозии. Стандартный потенциал определен по ТУ 2313-015-50316079-2004. Данные, полученные для покрытий, изготовленных из заявляемых составов, приведены в таблице 4.

Требования к покрытиям согласно нормативно-технической документации:

адгезия методом решетчатых надрезов	не более 4 баллов
прочность при ударе	не более 100 см
эластичность при изгибе	не более 10 мм
начальный стационарный потенциал
относительно хлорсеребрянного электрода	не более - 0,95 В

Как видно из данных, приведенных в таблице 4, покрытие, полученное из заявляемого состава, характеризуется высокими механическими, истирающими свойствами, высокой ударной стойкостью, пластичностью и стойкостью к высокоагрессивным средам, в которых не устойчивы все известные до сих пор лакокрасочные цинкнаполненные материалы.

При увеличении количества вводимого высокодисперсного порошка цинка выше заявляемого предела, наносимые слои имеют большую толщину и вследствие этого высокую пористость, что может привести к выкрашиванию частиц цинка из покрытия при механических воздействиях. При уменьшении количества вводимого порошка цинка ниже заявляемого предела, протекторный механизм защиты не достигается.

При уменьшении количества модифицирующей смолы алкидной и пластифицирующего хлорпарафинового воска в связующем ниже заявленных пределов, снижаются коррозионная и химическая стойкость покрытий, снижается адгезия к стальной подложке и пластичность. При увеличении количества модифицирующей смолы алкидной и хлорпарафинового воска в связующем выше верхнего предела возрастает время сушки, ухудшается химическая стойкость.

При уменьшении количества графита ниже нижнего предела не достигается существенного увеличения длительности протекторных свойств покрытия, снижается химическая стойкость и теплостойкость покрытия.

Изготовление составов в соотношениях, не соответствующих заявляемым количествам, приводит к существенному снижению технологических и протекторных свойств покрытий.

Заявляемый состав представляет собой одноупаковочную композицию, удовлетворяет требованиям, предъявляемым к антикоррозионным составам, и может быть использован в качестве лакокрасочного покрытия для протекторной защиты от коррозии изделий и сооружений из черных металлов, эксплуатирующихся в условиях средней и высокой агрессивности среды категории С3-С5-М по классификации ISO 1244-2:1998 при температурах до 150°С - солевого тумана, паров и аэрозолей кислот, щелочей, растворах солей, кислот и щелочей, переменного воздействия кислота-щелочь, а также пресной, морской воде и почве категорий Im1, Im2, Im3 соответственно. Покрытия из заявляемых составов устойчивы также при контакте с сырой нефтью и нефтепродуктами, уксусной кислотой и ее ангидридом, обеспечивая высокую антикоррозионную и химическую стойкость обрабатываемой металлической поверхности.

Заявляемая композиция может быть использована для получения самостоятельного покрытия, а также для получения грунтовочного покрытия в комплексных защитно-декоративных системах в сочетании с покрывными эмалями на основе эпоксидных, хлорвиниловых, уретановых, хлоркаучуковых связующих, хлорированного, хлорсульфированного полиэтилена и др.

Заявляемый состав имеет высокую седиментационную устойчивость при длительном хранении (более 12 месяцев) и разбавлении до рабочей вязкости, технологически удобную скорость естественной сушки до степени 3 за 15-40 минут, обеспечивает получение антикоррозионных покрытий с повышенной адгезией, пластичностью, длительной протекторной защитой, превышающей в 2,0-2,5 раза длительность протекторных свойств обычных антикоррозионных составов, химической стойкостью в средах, характеризующихся рН 3-12.

Таблица 1 Составы связующего для композиций по изобретению
№	Наименование ингредиентов,	Примеры по изобретению
	мас.%	1	2	3
1	Хлоркаучук Pergut S20	14,0	17,0	19,0
2	Смола алкидная с
	кислотностью не более	6,0	7,0	9,0
	20 мг КОН/г-лак
	марки ПФ-053
3	Хлорпарафиновый воск	7,0	10,0	11,0
	марки Cereclor 54 DP
4	Органический растворитель:
	- ксилол	73,0	66,0	-
	- сольвент нефтяной	-	-	61,0

Таблица 2 Составы композиций по изобретению
Наименование ингредиентов, мас.%	Примеры по изобретению
1	2	3	4
Связующее:
- по примеру 1	25,0	-	-	-
- по примеру 2	-	30,0	36,00	-
- по примеру 3	-	-		45,0
Высокодисперсный порошок цинка:
- Марки ПЦВ	69,6	-	57,8	-
- Марки KFZn625	-	64,5	-	48,8
Графит:
- марки ЭУТ-2	4,0	.	..	4,5
- марки ГК-3	..	4,0	4,5	-
Бентонит SD1	0,2	0,2	0,3	0,3
Тротикс 42 ВА	0,3	0,3	0,2	0,2
Оксид цинка	0,9	1,0	1,2	1,2

Таблица 3 Свойства заявляемых композиций
Наименование показателя	Примеры композиций по изобретению
1	2	3	4
Внешний вид:
- после длительного хранения в стационарных условиях	Однородная пластичная вязкая дисперсия без осадка
- после тщательного перемешивания	Однородная суспензия темно-серого цвета без комочков
Плотность, г/см 3	2,5	2,5	2,3	2,2
Условная вязкость по вискозиметру В3-246с диаметром сопла 4 мм при 20±0,5°С, с	50	45	40	30
Массовая доля нелетучих веществ, %	81	78	73	66
Расход на однослойное покрытие, г/м2	250	200	200	180
Срок жизни, месяцев	Более 12	Более 12	Более 12	Более 12

Таблица 4 Свойства покрытий, полученных из заявляемых композиций
Наименование	Примеры композиций по изобретению
показателя	1	2	3	4
Цвет и внешний вид	Темно-серое, слегка	Серое,	Серое,
	шероховатое	матовое	полуматовое
Толщина одного слоя	80	60	50	40
(сухого) мкм
Время высыхания до	40	30	30	15
степени 3 при 20±2°С,
мин
Адгезия, баллы	1	1	1	1
Прочность при ударе, см	100	100	100	100
Эластичность при	2	2	1	1
изгибе, мм
Стойкость покрытия при
20±2°С к статическому
воздействию, ч:
- воды	540	540	540	540
- сырой нефти	300	300	300	300
- индустриального масла	250	250	250	250
- раствор «морская	600	600	600	600
соль»
Термостойкость при	8	8	8	8
150°С
Стойкость покрытия к
воздействию кислоты и
щелочи при 20±2°С, ч:
- раствор H2SO4, 25%-	300	300	300	300
ный;	300	300	300	300
- раствор NaOH, 25%-
ный
Стойкость покрытия с
надрезом при
температуре 40±5°С и
влажности 80±5% в	600	600	600	600
присутствии следов
NaCl, ч
Кислота уксусная 18%-	100	100	100	100
ная при 20±2°С, ч