грузоподъемный стол

Формула изобретения

1. Грузоподъемный стол, содержащий основание, грузовую платформу, расположенный между ними шарнирно-рычажный механизм, включающий по меньшей мере две пары шарнирно соединенных перекрещивающихся рычагов, концы которых смонтированы в направляющих, закрепленных соответственно на платформе и на основании, и раздвижной привод с силовым гидроцилиндром, отличающийся тем, что пары перекрещивающихся рычагов размещены в вертикальных взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях и посредством втулок на средних частях рычагов смонтированы на цапфах крестовины, верхние и нижние концы перекрещивающихся рычагов посредством осей смонтированы в пазах ползунов, каждый из которых установлен в соответствующей направляющей грузовой платформы и основания, а раздвижной привод смонтирован на основании и снабжен ротором на вертикальной оси, связанным тягами с цапфами на нижних гранях ползунов, при этом шток силового гидроцилиндра этого привода сферическим шарниром и осью соединен с одним из ползунов.

2. Стол по п.1, отличающийся тем, что направляющие основания выполнены в виде продольных пазов, смещенных от следов плоскостей симметрии попарно установленных во взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях положения пар перекрещивающихся рычагов.

3. Стол по п.1, отличающийся тем, что направляющие грузовой платформы выполнены в виде ступенчатых продольных пазов, смещенных от следов плоскостей симметрии попарно установленных во взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях положения пар перекрещивающихся рычагов.

4. Стол по п.3, отличающийся тем, что каждый ступенчатый продольный паз грузовой платформы закрыт заглушкой.

5. Стол по п.1, отличающийся тем, что каждый ползун основания выполнен в виде призмы с продольными канавками на боковых гранях и продольного паза для размещения посредством оси нижнего конца перекрещивающегося рычага, при этом в соосных отверстиях на боковых гранях призмы запрессованы оси для фиксации опорных роликов в виде радиальных шарикоподшипников разовой смазки, а на нижней грани призмы выполнена цапфа с резьбовым хвостовиком для фиксации в рабочем положении сферического шарнира на конце резьбового штока тяги раздвижного привода.

6. Стол по п.5, отличающийся тем, что ширина каждой продольной канавки на боковых гранях ползуна выполнена на 10 15% больше толщины листа опорной поверхности основания.

7. Стол по п.5, отличающийся тем, что ширина продольного паза ползуна больше на 3-5 мм длины втулки на нижнем конце перекрещивающего рычага.

8. Стол по п.2 или 5,отличающийся тем, что ширина продольного паза в качестве направляющей основания и ширина ползуна выполнены из соотношения (0,7 0,8):1.

9. Стол по п.1, отличающийся тем, что ротор раздвижного привода выполнен в виде пары дисков со ступицей в средней части и равноудаленных от оси двух пар пальцев в соосных отверстиях на периферийной части дисков.

10. Стол по п.1, отличающийся тем, что каждая тяга раздвижного привода выполнена в виде полой втулки с резьбовыми штоками в бонках на торцах втулки, при этом каждый шток снабжен сферическим шарниром.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к подъемно-транспортному оборудованию, в частности к грузоподъемным столам.

Известен грузоподъемный стол, содержащий основание, грузовую платформу, расположенный между ними шарнирно-рычажный механизм, включающий по меньшей мере две пары шарнирно-соединенных перекрещивающихся рычагов, концы которых смонтированы в направляющих, закрепленных соответственно на платформе и на основании, и раздвижной привод в виде силового гидроцилиндра (DE, патент № 3502641 А1. М. кл.⁴ B66F 3/22. Грузоподъемный стол. Заявлено 26.01.1985. Опубл. 31.07.1986).

К недостаткам описанного грузоподъемного стола относятся ограниченная высота подъема и низкая эксплуатационная надежность в крайнем верхнем положении грузовой платформы.

Сущность заявленного изобретения заключается в следующем.

Задача, на решение которой направлено заявленное изобретение, - обеспечение устойчивого положения грузовой платформы над основанием при любой высоте подъема.

Технический результат - повышение эксплуатационной надежности.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном грузоподъемном столе, содержащем основание, грузовую платформу, расположенный между ними шарнирно-рычажный механизм, включающий по меньшей мере две пары шарнирно-соединенных перекрещивающихся рычагов, концы которых смонтированы в направляющих, закрепленных соответственно на платформе и на основании, и раздвижной привод в виде силового гидроцилиндра, согласно изобретению пары перекрещивающихся рычагов размещены в вертикальных взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях и посредством втулок на средних частях рычагов смонтированы (на цапфах общего шарнира, выполненного по форме крестовины, верхние и нижние концы перекрещивающихся рычагов посредством осей смонтированы) в пазах ползунов, каждый из которых установлен в направляющей грузовой платформы и основания, а раздвижной привод смонтирован на основании и выполнен в виде ротора на вертикальной оси, связанного тягами с цапфами на нижних гранях ползунов, при этом шток силового гидроцилиндра сферическим шарниром и осью соединен с одним из ползунов; направляющие основания выполнены в виде продольных пазов, смещенных вправо от следов плоскостей симметрии попарно установленных во взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях положения пар перекрещивающихся рычагов; направляющие грузовой платформы выполнены в виде ступенчатых продольных пазов, смещенных влево от следов плоскостей симметрии попарно установленных во взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях положения пар перекрещивающихся рычагов; каждый продольный ступенчатый паз грузовой платформы закрыт заглушкой; каждый ползун основания выполнен в виде призмы с продольными канавками на боковых гранях и продольного паза для размещения посредством оси нижнего конца перекрещивающегося рычага, при этом в соосных отверстиях на боковых гранях призмы запрессованы оси для фиксации опорных роликов в виде радиальных шарикоподшипников разовой смазки, а на нижней грани призмы выполнена цапфа с резьбовым хвостовиком для фиксации в рабочем положении сферического шарнира на конце резьбового штока тяги раздвижного привода; ширина каждой продольной канавки на боковых гранях ползуна выполнена на 10 15% больше толщины листа опорной поверхности основания; ширина продольного паза ползуна больше на 3-5 мм длины втулки на конце перекрещивающегося рычага; ширина продольного паза основания и ширина ползуна выполнены из соотношения (0,7 0,8):1; ротор раздвижного привода выполнен в виде пары дисков со ступицей в средней части и равноудаленных от оси двух пар пальцев в соосных отверстиях на периферийной части дисков; каждая тяга раздвижного привода выполнена в виде полой втулки с резьбовыми штоками в бонках на торцах втулки, при этом каждый шток снабжен сферическим шарниром.

Изобретение поясняется чертежами.

На фиг.1 изображен грузоподъемный стол, вид в плане.

На фиг.2 - вид А на фиг.1, вид справа грузоподъемного стола, грузоподъемная платформа в верхнем положении над основанием.

На фиг.3 - вид Б на фиг.1, вид спереди грузоподъемного стола, грузоподъемная платформа в нижнем положении над основанием.

На фиг.4 - сечение В-В на фиг.2, горизонтальное сечение общего шарнира в месте сопряжения общих пар перекрещивающихся рычагов.

На фиг.5 показаны положения перекрещивающихся рычагов в парах для компактной укладки при крайнем положении грузоподъемной платформы над основанием.

На фиг.6 представлено сечение Г-Г на фиг.5, общий шарнир в виде крестовины с зафиксированными втулками в средних частях перекрещивающихся рычагов.

На фиг.7 - вид Д на фиг.3, схематично представлен механизм синхронного привода нижних концов обеих пар перекрещивающихся рычагов.

На фиг.8 - сечение Е-Е на фиг.7, диаметральный разрез блока шарнирного соединения тяг привода ползунов механизма синхронного привода нижних концов обеих пар перекрещивающихся рычагов.

На фиг.9 - сечение Ж-Ж на фиг.7, вертикальный разрез ползуна для шарнирного соединения с нижним концом перекрещивающегося рычага и вторым концом тяги привода ползуна.

На фиг.10 - сечение З-З на фиг.9, поперечно-вертикальный разрез ползуна с осью для соединения нижнего конца перекрещивающегося рычага и вертикальной оси для соединения с концом тяги привода ползуна.

На фиг.11 - сечение И-И на фиг.9, поперечно-вертикальный разрез ползуна в месте соосного размещения осей подшипниковых опор.

На фиг.12 - сечение К-К на фиг.7, силовой гидроцилиндр привода ползуна с кинематической связью блока механизма синхронного привода нижних концов обеих пар перекрещивающихся рычагов.

На фиг.13 - сечение Л-Л на фиг.2, положения ползунов в пазах грузоподъемной платформы.

На фиг.14 - сечение М-М на фиг.2, положения ползунов в пазах силового гидроцилиндра для их синхронного привода.

На фиг.15 - сечение Н-Н на фиг.13, поперечно-вертикальный разрез ползуна грузоподъемной платформы.

Сведения, подтверждающие возможность реализации заявленного изобретения, заключаются в следующем.

Грузоподъемный стол имеет основание 1, грузовую платформу 2, расположенный между ними шарнирно-рычажный механизм 3 и привод 4 раздвижения (см. фиг.1-3). Расположенный между основанием 1 и грузовой платформой 2 шарнирно-рычажный механизм 3 включает, по меньшей мере, две пары шарнирно соединенных перекрещивающихся рычагов 5, 6, 7 и 8 (фиг.2-6). Концы 9, 10, 11, 12 и 13, 14, 15, 16 рычагов 5-8 смонтированы в направляющих 17, 18, 19, 20 и 21, 22, 23, 24, размещенных соответственно на основании 1 и грузовой платформе 2 (см. фиг.7-15). Раздвижной привод 4 снабжен силовым гидроцилиндром 25. На рабочей поверхности грузовой платформы 2 закреплена пара поручней 26 (см. фиг.1-3).

Каждый рычаг 5 (6-8) шарнирно-рычажного механизма 3 выполнен сварным и содержит идентичные по конструкции две боковины 27, два ребра жесткости 28 между боковинами 27, втулки 29 на концах 9 и 13 (10 и 14, 11 и 15, 12 и 16) и втулки 30 в средней части рычага 5 (6-8) (фиг.2, 3, 4, 5, 6).

Пары перекрещивающихся рычагов 5, 6 и 7, 8 размещены в вертикальных взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях посредством втулок 30 в средних частях рычагов 5-8 и смонтированы на цапфах 31, 32, 33 и 34 общего шарнира 35 (см. фиг.2, 3, 4, 5, 6). Следы плоскостей 36 и 37 симметрии размещения пар рычагов 5, 6 и 7, 8 на основании 1 и грузовой платформы 2 показаны на фиг.13 и 14. Общий шарнир 35 выполнен в виде крестовины.

Смещения втулок 30 рычагов 5-8 на цапфах 31-34 ограничены стопорными кольцами 37. Консистентная смазка во втулке 30 рычагов 5-8 подается посредством пресс-масленок 38 на торцах цапф 31-34 через осевые и радиальные отверстия 39 (фиг.6).

Верхние концы 13, 14, 15 и 16 и нижние концы 9, 10, 11 и 12 перекрещивающихся рычагов 5, 6, 7 и 8 шарнирно-рычажного механизма 3 посредством осей 40 и 41 смонтированы в пазах 42 ползунов 43 и 44. Ползуны 43 размещены в направляющих 21, 22, 23 и 24 грузовой платформы 2 (см. фиг.13). Ползуны 44 смонтированы в направляющих 17, 18, 19 и 20 основания 1 (см. фиг.14).

Направляющие 17-20 основания 1 выполнены в виде продольных пазов, смещенных вправо от следов 36 и 37 плоскостей симметрии попарно установленных во взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях положения пар перекрещивающихся рычагов 5, 6 и 7, 8 (фиг.14).

Направляющие 21-24 грузовой платформы 2 выполнены в виде профильных ступенчатых пазов, смещенных влево от следов 36 и 37 плоскостей симметрии попарно установленных во взаимно перпендикулярных и пересекающихся плоскостях положения пар перекрещивающихся рычагов 5, 6 и 7, 8 (фиг.13). Каждый продольный ступенчатый паз грузовой платформы 2 закрыт заглушкой 45 (см. фиг.15). Это как исключает попадание сора в пазы ползунов 43, так и не препятствует перемещению поднимаемых грузов по рабочей поверхности грузовой платформы 2.

Ползуны 43 в направляющих 21-24 грузовой платформы 2 и ползуны 44 в направляющих 17-20 основания 1 смонтированы при изготовлении и сборке грузоподъемного стола. Длина направляющих 17-20 и 21-24 гарантирует подъем грузовой платформы 2 над основанием 1 как с крайнего нижнего положения, так и в крайнем верхнем положении.

Каждый ползун 44 основания 1 (см. фиг.9, 10 и 11) выполнен в виде призмы с продольными канавками 46 на боковых гранях и продольного паза 42 для размещения посредством оси 41 нижнего конца 10 перекрещивающегося рычага 6 шарнирно-рычажного механизма 3. Ось 41 зафиксирована в соосных отверстиях ползуна 44 стопорной планкой 47, установленной в пазу 48 на конце оси 41, и средствами крепления 49 фиксируют планку 47 на боковой грани ползуна 44.

Ширина каждой продольной канавки 46 на боковых гранях ползуна 44 выполнена на 10 15% больше толщины листа опорной поверхности основания 1. Этим достигается свободное перемещение ползуна 44 вдоль направляющей 18.

Ширина продольного паза 42 ползуна 44 больше на 3-5 мм длины втулки 29 на нижнем конце 10 перекрещивающего рычага 8. Этим достигается устойчивое положение шарнирно-рычажного механизма 3 при любых положениях грузовой платформы 2 над основанием 1 (фиг.11, 2 и 3).

Ширина продольного паза в качестве направляющей 18 основания 1 и ширина ползуна 44 выполнены из соотношения (0,7 0,8):1, исключая этим критические нагрузки на основание 1 и ползуны 44 при наибольшей асимметричной нагрузке на поверхность грузовой платформы 2.

В соосных отверстиях на боковых гранях призмы ползуна 44 (см. фиг.11) запрессованы оси 50 для опорных роликов 51. Последние в частном случае выполнены в виде радиальных шарикоподшипников разовой смазки. Ось 50 имеет буртик 52, ограничивающий смещения опорных роликов 51 наружу. Между боковой гранью ползунка 44 и опорным роликом 51 установлена плоская шайба 53. Каждый ползун 44 опирается на основание 1 посредством двух пар опорных роликов 51, размещенных симметрично оси 41 и продольного паза направляющей 18. Продольные канавки 46 на боковых гранях ползуна 44 и опорные ролики 51 обеспечивают плавное перемещение оси 41 с нижним концом 10 перекрещивающего рычага 6 при любых положениях шарнирно-рычажного механизма 3 (см. фиг.9, 10 и 11).

На нижней грани призмы ползуна 44 выполнен прилив с цапфой 54. Цапфа 54 заканчивается резьбовым хвостовиком 55 для фиксации в рабочем положении сферического шарнира 56 на конце резьбового штока 57 тяги 58 раздвижного привода 4. На резьбовом хвостовике 55 размещены плоская шайба 59, корончатая гайка 60 и шплинт 61 (см. фиг.9-11).

Конструкция ползуна 43 грузовой платформы 2 унифицирована с конструкцией ползуна 44 основания 1 (см. фиг.13 и 15). Изменения внесены в ширину пазов 62 на боковых гранях ползуна 43 из-за утонения листа опорной поверхности грузовой платформы 2 и размещения заглушки 45.

Раздвижной привод 4 (см. фиг.2, 3, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14) смонтирован на основании 1 и выполнен в виде ротора 63 на вертикальной оси 64. Ротор 63 кинематически связан тягами 58 с цапфами 54 на нижних гранях ползунов 44.

Ротор 63 раздвижного привода 4 (см. фиг.8) выполнен в виде пары дисков 65 со ступицей 66 в средней части дисков 65 и равноудаленных от оси 64 двух пар пальцев 67 в соосных отверстиях на периферийной части дисков 65. Ротор 63 на оси 64 зафиксирован плоской шайбой 68 и корончатой гайкой 69 на резьбовом хвостовике 70.

Каждая тяга 58 (см. фиг.7, 9 и 12) выполнена в виде полой втулки 71 с резьбовыми штоками 57 в бонках 72 с левой и правой резьбами на торцах втулки 71. Каждый шток 57 снабжен сферическим шарниром 56. Описанная конструкция тяг 58 позволяет провести индивидуальную регулировку положения ползунов 44 в направляющих 17, 18, 19 и 20 (фиг.7).

Шток 73 силового гидроцилиндра 25 раздвижного привода 4 сферическим шарниром 74 и осью 75 соединен с одним из ползунков 44 основания 1. Основание силового гидроцилиндра 25 посредством сферического шарнира 76 и оси 77 размещено в кронштейнах 78 (см. фиг.12). Полости силового гидроцилиндра 25 посредством ниппелей 79 и 80 и рукавами высокого давления гидравлически соединены с гидростанцией грузоподъемного стола.

Грузоподъемный стол работает следующим образом.

При подаче рабочей жидкости под давлением из гидростанции грузоподъемного стола через ниппель 80 она поступает в штоковую полость силового гидроцилиндра 25 раздвижного привода 4. Шток 73 начинает перемещаться в сторону кронштейна 78, удерживая основание силового гидроцилиндра осью 77 в кронштейне 78 основания 1. Одновременно с этим конец штока 73 через сферический шарнир 74 и осью 75 смещают ползун 44 в направляющей 20 в центральную часть основания 1. Перемещение штока 73 приводит к тому, что ползун 44 попарно установленными опорами качений 51 на осях 50 перекатывает ползун 44, а вместе с ним на оси 41 нижний конец 12 перекрещивающегося рычага 8. Продольные канавки 46 на боковых гранях ползуна 44 служат в качестве направляющих и удерживают рычаг 8 от боковых кренов. Вместе с ползуном 44 в направлении оси 64 смещается цапфа 54 (фиг.12), которая толкает сферический шарнир 56 и резьбовой шток 57 тяги 58 в направлении оси 67 на периферийной части ротора 63. Линейное перемещение тяги 58 с резьбовым штоком 57 на другом конце приводит к повороту ротора 63 на вертикальной оси 64. Другими тремя осями 67 на периферийной части ротора 63 через тяги 58 в направляющих 17, 19 и 18 ползуны 44 смещают с осями 41 нижние концы 9, 11 и 10 соответственно рычагов 5, 7 и 6 шарнирно-рычажного механизма 3 в сторону оси 64 вращения ротора 63. Линейные перемещения ползунов 44 в направляющих 20, 17, 19 и 18 привели к тому, что рычаги 8, 5, 7 и 6 изменили углы наклона к поверхности основания 1. Каждый из рычагов 5, 6, 7 и 8 своими втулками 30 повернулся синхронно на определенный угол от исходного положения на цапфах 31, 32, 33 и 34 общего шарнира 35 (см. фиг.4). Одновременно с этим общий шарнир 35 совместно с втулками 30 на средних частях рычагов 5-8 поднялся на половину высоты подъема грузовой платформы 2 над основанием 1. При повороте рычагов 5-8 на общем шарнире 35 верхние концы 13, 14, 15 и 16 этих же рычагов 5-8 посредством осей 40 смещают ползуны 43 в направляющих 21, 22, 23 и 24 в среднюю часть грузовой платформы 2, поднимая ее над основанием 1.

Таким образом, при любой высоте подъема грузовой платформы 2 над основанием 1 проекция общего шарнира 35 всегда остается над осью 64 поворота ротора 63 и каждый из пересекающихся рычагов 5, 6, 7 и 8 имеет устойчивое положение, располагаясь в пространстве грузоподъемного стола по ребрам правильной пирамиды с вершиной в центре общего шарнира 35. Этим достигается устойчивое положение грузовой платформы 2 над основанием 1 и повышенная эксплуатационная надежность грузоподъемного стола.