керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, включающая глину, каолин, мраморную муку, керамический черепок, доломит, отличающаяся тем, что дополнительно включает маршалит, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 10-15; каолин 48,5-53,5; мраморная мука 0,5-1; керамический черепок 10-15; доломит 0,5-1; маршалит 20-25.

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается составов масс для изготовления тарелок, блюдец, декоративных панно.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 20-26; каолин 40-55; мраморную муку 9-27; керамический черепок 10-15; доломит - до 3 [1].

Задача изобретения - повышение прочности керамических изделий.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину, каолин, мраморную муку, керамический черепок, доломит, дополнительно включает маршалит, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 10-15; каолин 48,5-53,5; мраморная мука 0,5-1; керамический черепок 10-15; доломит 0,5-1; маршалит 20-25.

Составы керамической массы приведены в таблице.

Компоненты	Содержание, мас.%:
	состав № 1	состав № 2	состав № 3
Глина	10	12,5	15
Каолин	48,5	51	53,5
Мраморная мука	0,5	1	0,5
Керамический черепок	15	12,5	10
Доломит	1	0,5	1
Маршалит	25	22,5	20

В составе керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 64,7-73,0; Al₂ O₃ 9,87-13,41; Fe₂O₃ 1,92-2,72; СаО 0,98-1,6; MgO 2,13-2,99; SO₂ 0,51-0,81; п.п.п. 11,45-14,32.

Маршалит - пылевидный кварц - мучнистая масса тонко дисперсного кварца, белого цвета. Преобладающей фракцией (свыше 80%) являются зерна меньше 0,01 мм. Возможны примеси халцедона, опала, карбонатов и глинистых минералов.

В качестве керамического черепка может быть использован бой любых фарфоровых и/или фаянсовых изделий, отслуживших свой срок, в том числе глазурованных либо обожженный каолин.

Подготовленные компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния, смешивают и приготовляют керамическую массу с влажностью 7-9%. Из полученной массы под давлением прессуют изделия, которые подвергают оправке и направляют на обжиг. Первый обжиг ведут при температуре 1100-1250°С, второй (после нанесения глазури) - при температуре 980-1050°С. Предел прочности при изгибе изделий из фарфоровой массы составит не менее 30 МПа.

Источники информации

1. А.С. № 44772 Болгарии, С04В 33/24, 1989.