чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, кальций, барий, хром, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит медь, свинец и кобальт при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,5-2,9; кремний 1,4-1,8; марганец 0,4-0,6; алюминий 0,2-0,25; кальций 0,001-0,002; барий 0,001-0,002; хром 0,1-0,15; медь 1,2-1,9; свинец 0,01-0,02; кобальт 0,6-1,0; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии и касается составов чугуна, который может быть использован в машиностроении.

Известен чугун, включающий, мас.%: углерод 2,5-2,9; кремний 1,4-1,8; марганец 0,4-0,6; алюминий 0,01-0,05; кальций 0,004-0,1; барий и/или стронций 0,008-0,2; хром 0,06-0,2; железо - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, кальций, барий, хром, железо, дополнительно включает медь, свинец и кобальт при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,5-2,9; кремний 1,4-1,8; марганец 0,4-0,6; алюминий 0,2-0,25; кальций 0,001-0,002; барий 0,001-0,002; хром 0,1-0,15; медь 1,2-1,9; свинец 0,01-0,02; кобальт 0,6-1,0; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Содержание, мас.% в составах:
1	2	3
Углерод	2,5	2,7	2,9
Кремний	1,4	1,6	1,8
Марганец	0,6	0,5	0,4
Алюминий	0,2	0,23	0,25
Кальций	0,002	0,0015	0,001
Барий	0,001	0,0015	0,002
Хром	0,15	0,13	0,1
Медь	1,2	1,6	1,9
Свинец	0,01	0,015	0,02
Кобальт	1,0	0,8	0,6
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при растяжении, МПа	~450	~450	~450

Входящие в состав чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Кобальт улучшает структуру и механические свойства чугуна. Медь повышает прочность сплава, препятствует возникновению трещин. Хром и свинец придают структуре сплава мелкозернистость. Кальций, барий и алюминий раскисляют сплав, способствуя увеличению его прочности.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в песчаные формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°C и отпуску при температуре 350-450°C.

Источники информации

1. SU 1539231, 1990.