способ получения пенопластовых плит

Формула изобретения

1. Способ получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных частиц пенопласта, имеющих полимерное покрытие в виде полимерной пленки, с точкой стеклования от (-60) до (+60)°С, включающий стадии:

a) предварительного вспенивания пенообразующих стирольных полимеров с образованием частиц пенопласта,

b) покрытие частиц пенопласта акрилатной дисперсией в виде водной полимерной дисперсии и сажей, коксом, алюминиевым порошком или графитом в качестве атермического соединения,

c) загрузка покрытых частиц пенопласта в форму и агломерация под давлением в отсутствие паров воды.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что полимерное покрытие содержит в качестве атермического соединения сажу, кокс, алюминиевый порошок или графит в количестве от 0,1 до 10 мас.% в пересчете на все покрытие.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве частиц пенопласта применяют измельченные частицы повторно используемых формованных пенопластовых изделий.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что применяемый на стадии а) пенообразующий стирольный полимер дополнительно содержит в качестве атермического соединения сажу, кокс, алюминиевый порошок или графит.

5. Способ по одному из пп.1-4, отличающийся тем, что полимерное покрытие дополнительно содержит силикаты щелочных металлов, гидроксиды металлов, гидраты солей металлов или гидраты оксидов металлов.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что полимерное покрытие получается смешиванием

от 40 до 80 мас.ч. раствора жидкого стекла с содержанием воды от 40 до 90 мас.%,

от 20 до 60 мас.ч. порошкообразного жидкого стекла с содержанием воды от 0 до 30 мас.%,

и от 5 до 40 мас.ч. полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60 мас.%,

или

от 20 до 95 мас.ч. суспензии гидроксида алюминия с содержанием гидроксида алюминия от 10 до 90 мас.%,

от 5 до 40 мас.ч. полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60 мас.%

и от 2 до 5 мас.ч. атермического соединения.

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается способа получения пенопластовых формованных изделий из предварительно вспененных гранульных пенопластов с полимерным покрытием, а также изготовленных из них пенопластовых формованных изделий и их применения.

Гранульные пенопласты получают обычно агломерацией гранул пеноматериала, например, из предварительно вспененных гранул пенообразующего полистирола (ППС) или пенополипропилена (ППП) под действием водяного пара в закрытых формах. Чтобы могло произойти дальнейшее (повторное) вспенивание гранул и хорошая их сварка друг с другом в пенопластовый брикет (формовку), как правило, они должны содержать еще небольшие остаточные количества порообразователя (вспенивателя). Поэтому пенопластовые гранулы не могут долго храниться после предварительного (подготовительного) вспенивания. Из-за неспособности к дальнейшему (повторному) вспениванию (ценообразованию) измельченных вторично используемых пеноматериалов, полученных из гранульных пенопластов, более не пригодных к употреблению, их также можно добавлять только в небольших количествах при получении новых пенопластовых брикетов (формовок).

Международный патент WO 00/050500 описывает огнезащитные пенопласты из предварительно вспененных гранул полистирола (ППС), которые смешивают с водным раствором силиката натрия и латексом высокомолекулярного сополимера винилацетата, заливают в форму и высушивают на воздухе при встряхивании. При этом образуется только рыхлая сыпучая масса из гранул пенополистирола, которые слабо связаны между собой и потому проявляют лишь недостаточную механическую прочность.

Международный патент WO 2005/105404 описывает энергосберегающий способ получения пенопластовых брикетов (формовок), в котором на предварительно вспененные пенопластовые гранулы наносят покрытие с помощью раствора смолы, имеющей пониженную температуру размягчения по сравнению с пенообразующим полимером. Покрытые гранулы пеноматериала после этого фиксируются сваркой в форме с применением внешнего давления или, как обычно, благодаря дальнейшему (повторному) вспениванию дисперсного пеноматериала с помощью перегретого водяного пара. При этом водорастворимые компоненты покрытия могут вымываться. Из-за повышенных температур на входе водяного пара (в массу) и охлаждения его при конденсации фиксация гранул пеноматериала сваркой и его плотность могут значительно колебаться по всему формованному изделию в целом. Кроме того, конденсат водяного пара может заполнять пустоты между гранулами пеноматериала.

Понижение теплопроводности посредством введения в пенопласты атермических материалов, как сажа, графит, алюминий или оксиды металлов, известно, например, из международного патента WO 98/51734. Введение атермических материалов в пенообразующий полистирол может, однако, сказаться на пенообразовательных свойствах.

Европейская заявка на патент ЕР-А 620246 описывает гранульные пенополистиролы, в которых атермические материалы, как например сажа, использованы в виде мелких частиц на поверхности предварительно вспененных гранул пенополистирола. При этом, однако, как правило, происходит сильное пылеобразование при обработке и ухудшается способность к сварке в формованные пенопластовые изделия с помощью перегретого пара.

Задача изобретения состояла, следовательно, в том, чтобы устранить указанные недостатки и найти простой энергосберегающий способ изготовления пенопластовых формованных изделий с низкой теплопроводностью и хорошими механическими свойствами.

В соответствии с этим был найден способ получения пенопластовых формованных изделий агломерацией предварительно вспененных пенопластовых гранул с полимерным покрытием, причем полимерное покрытие содержит атермическое соединение.

В качестве гранульных пенопластов можно использовать пенополиолефины, как например пенополиэтилен (ППЭ) или пенополипропилен (ППП), или предварительно вспененные гранулы пенообразующих полистиролов, особенно пенообразующего полистирола (ППС). Гранульные пенопласты, как правило, показывают средний диаметр частицы от 2 до 10 мм. Насыпная плотность гранульных пенопластов составляет, как правило, от 5 до 50 кг/м³, предпочтительно от 5 до 40 кг/м ³ и наиболее предпочтительно от 8 до 16 кг/м³ , в соответствии с ДИН ИСО 60 (немецкий промышленный стандарт Международной организации по стандартизации).

Пенопластовые гранулы на основе полистиролов могут быть получены путем предварительного вспенивания ППС до желательной плотности с помощью горячего воздуха или водяного пара в аппарате предварительного вспенивания. С помощью одно- или многократного предварительного вспенивания в соответствующем аппарате, работающем под давлением или в непрерывном режиме, можно получать при этом материалы с конечной насыпной плотностью ниже 10 г/л.

Предпочтительный способ включает следующие стадии

a) предварительное вспенивание пенообразующих полистиролов в гранульный пенопласт,

b) покрытие гранульного пенопласта с помощью раствора полимера или водной дисперсии полимера,

c) загрузка покрытого гранульного пенопласта в форму и агломерация под давлением в отсутствие паров воды.

Вследствие их высокой теплоизолирующей способности особенно предпочтительно применяют предварительно вспененные пенообразующие полистиролы, содержащие такие атермические твердые компоненты, как сажа, алюминий или графит, особенно графит, с частицами средней величины диаметр от 1 до 50 мкм в количестве от 0,1 до 10 мас.%, особенно от 2 до 8 мас.% в пересчете на ППС, известные, например, из европейских патентов ЕР-В 981574 и ЕР-В 981575.

Гранулы пеноматериала можно обеспечить огнезащитными средствами. Для этого они могут содержать, например, от 1 до 6 мас.% броморганического соединения, такого как гексабромциклодекан (ГБЦД) и при необходимости дополнительно от 0,1 до 0,5 мас.% дикумила или перекиси.

В способе согласно изобретению можно также использовать измельченные пенопластовые гранулы из вторично используемых пенопластовых формованных изделий. Для получения пенопластовых формованных изделий согласно изобретению можно использовать до 100% или, например, в количестве от 2 до 90 мас.%, особенно предпочтительно от 5 до 25 мас.% измельченных вторично используемых пенопластов вместе с новыми материалами без существенного ущерба прочности и механическим свойствам изделий.

Как правило, покрытие состоит из полимерной пленки, которая имеет одну или несколько точек стеклования на протяжении от -60° до +100°С и в которую при необходимости могут быть введены наполнители. Предпочтительно температуры стеклования полимерной пленки составляют от -30° до +80°С, особенно предпочтительно от -10° до +60°С. Определить точку стеклования можно методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК). Молекулярный вес полимерной пленки, определенный методом гельпроникающей хроматографии, составляет предпочтительно менее 400000 г/моль.

Для нанесения покрытия на пенопластовые гранулы можно использовать обычные методы, как например опрыскивание, погружение или пропитка частиц пены раствором или дисперсией полимера, или навивание на барабан твердых или абсорбированных на твердых носителях полимеров в обычных смесителях, распылителях, погружных устройствах или аппаратуре барабанного типа.

Для покрытия используются, например, полимеры на основе следующих мономеров: винилароматические соединения, как -метилстирол, п-метилстирол, этилстирол, трет.-бутилстирол, винилстирол, винилтолуол, 1,2-дифенилэтилен, 1,1-дифенилэтилен, алкены, как этилен или пропилен, диены, как 1,3-бутадиен, 1,3-пентадиен, 1,3-гексадиен, 2,3-диметилбутадиен, изопрен, пиперилен или изопрен, , -ненасыщенные карбоновые кислоты, как акриловая и метакриловая кислоты, их эфиры, особенно алкиловые эфиры, как например алкилакрилаты с 1-10 атомами углерода в радикале, особенно бутиловые эфиры, преимущественно н-бутил-акрилат, и алкилметакрилаты с 1-10 атомами углерода в радикале, особенно метилметакрилат (ММА), или амиды карбоновых кислот, например, акриламиды и метакриламиды.

При необходимости полимеры могут содержать от 1 до 5 мас.% сомономеров, как например метакрилонитрил, метакриламид, уреидометакрилат, 2-гидроксиэтилметакрилат, 3-гидроксипропилметакрилат, акриламид пропансульфокислоты, метилолакриламид или винилсульфонат натрия.

Предпочтительно полимеры покрытия синтезированы из одного или нескольких мономеров (из группы): стирол, бутадиен, акриловая кислота, метакриловая кислота, алкилакрилаты с 1-4 атомами углерода в алкиле, алкилметакрилаты с 1-4 атомами углерода в алкиле, амид акриловой кислоты, амид метакриловой кислоты или амид метилолакриловой кислоты.

В качестве связующего вещества для полимерного покрытия особенно подходят полиакрилаты, которые предпочтительно наносят на пенопластовые гранулы в виде водной дисперсии полимера, при необходимости с добавлением средства для связывания воды на основе цемента, известкового цемента или гипса. Подходящими полимерными дисперсиями являются, например, композиции, которые могут быть получены радикальной эмульсионной полимеризацией этиленовых ненасыщенных мономеров, например стирола, акрилатов или метакрилатов, как описано в международном патенте WO 00/50480.

Особенно предпочтительны чистые акрилаты или стирол-акрилаты, которые синтезированы из мономеров: стирола, н-бутилакрилата, метилметакрилата (ММА), метакриловой кислоты, акриламида или метилолакриламида.

Получение полимерной дисперсии происходит известным способом, например, с помощью эмульсионной, суспензионной, или дисперсионной полимеризации, предпочтительно в водной фазе. Можно также получать полимер полимеризацией в растворе или в массе, при необходимости измельчить и после этого обычным способом диспергировать полимерные частицы в воде. В процессе полимеризации совместно применяются обычные для соответствующего способа полимеризации инициаторы, эмульгаторы, суспендирующие добавки, регуляторы или иные вспомогательные вещества; процесс проводят в непрерывном или периодическом режиме, при обычных для соответствующего способа значениях температуры и давления в общеупотребительных реакторах.

Наполнители с размером частиц от 0,1 до 100 мкм, особенно от 0,5 до 10 мкм при содержании в пенополистироле в количестве 10 мас.% вызывают понижение теплопроводности на величину от 1 до 3 мВт. Поэтому уже в случае малых количеств и таких поглотителей ИК-излучения, как сажа и графит, можно достичь сравнительно низких значений теплопроводности.

Предпочтительно для снижения теплопроводности применяют такой поглотитель ИК-излучения, как сажа, кокс, алюминий или графит, в количествах от 0,1 до 10 мас.%, особенно от 2 до 8 мас.% в пересчете на содержание твердого вещества в покрытии.

Предпочтительно используют сажу со средним размером первичных частиц от 10 до 300 нм, наиболее предпочтительно от 30 до 200 нм. Площадь обработанной поверхности предпочтительно составляет от 10 до 120 м²/г.

Графит используется предпочтительно при среднем размере частиц от 1 до 50 мкм.

Полимерное покрытие может содержать также другие добавки, как неорганические наполнители, пигменты или огнезащитные средства. Содержание добавок зависит от их характера и желательного действия и составляет для неорганических наполнителей, как правило, от 10 до 99 мас.%, предпочтительно от 20 до 98 мас.%, в пересчете на полимерное покрытие, содержащее добавки.

Предпочтительно смесь для покрытия содержит вспучивающиеся композиции, связывающие воду, как например жидкое стекло. Это приводит к улучшенному, или ускоренному образованию пленки из полимерной дисперсии, и тем самым - к ускоренному отверждению пенопластового формованного изделия.

Предпочтительно полимерное покрытие содержит огнезащитные средства, как пористый графит, бораты, особенно борат цинка, производные меламина, или фосфорные соединения, или вспучивающиеся композиции, которые под действием повышенных температур, как правило, более высоких, чем от 80° до 100°С, вспучиваются, расширяются или вспениваются и при этом образуют изолирующую термостойкую пену, которая защищает расположенные ниже теплоизоляционные пенопластовые частицы от огня и теплового воздействия. Количество огнезащитных средств или вспучивающихся композиций составляет, как правило, от 2 до 99 мас.%, преимущественно от 5 до 98 мас.%, в пересчете на полимерное покрытие.

Применяя огнезащитные средства в полимерном покрытии, можно также достичь достаточной противопожарной защиты гранульных пенопластов, вообще не содержащих огнезащитных средств, особенно галогенированных материалов, т.е. обходиться меньшими количествами огнезащитного средства, т.к. оно концентрируется в полимерном покрытии на поверхности пенопластовых гранул и при тепловом воздействии или под действием огня образует прочную структурную сетку.

Особенно предпочтительно полимерное покрытие включает в виде добавки вещества, которые содержат химически связанную воду или отщепляют воду при температурах выше 40°С, как например силикаты щелочных металлов, гидроксиды металлов, гидраты солей металлов и гидраты оксидов металлов.

Пеноматериалы с таким покрытием можно перерабатывать в пенопластовые формованные изделия с повышенной огнестойкостью, которые показывают соответствующие свойства класса В согласно ДИН 4102.

Особенно подходящими являются гидроксиды металлов из групп 2 (щелочно-земельные металлы) и 3 (подгруппа бора) периодической системы. Предпочтительны гидроксиды магния и алюминия. Последний особенно предпочтителен.

В качестве гидратов солей металлов используются все соли металлов, в кристаллическую структуру которых входит кристаллизационная вода. Аналогично в качестве гидратов оксидов металлов используются все оксиды металлов, содержащие в кристаллической структуре кристаллизационную воду. При этом число молекул кристаллизационной воды в формуле соединения может быть максимально возможным или ниже этой величины, как, например, в случае пентагидрата, тригидрата или моногидрата сульфата меди. Дополнительно к кристаллизационной, гидраты солей или оксидов металлов могут содержать также конституционную воду.

Предпочтительными гидратами солей металлов являются гидраты галогенидов (особенно хлоридов), сульфатов, карбонатов, фосфатов, нитратов или боратов металлов. Например, подходящими являются декагидрат сульфата магния, декагидрат сульфата натрия, пентагидрат сульфата меди, гептагидрат сульфата никеля, гексагидрат хлорида кобальта (II), гексагидрат хлорида хрома (III), декагидрат карбоната натрия, гексагидрат хлорида магния и гидраты бората олова. Особенно предпочтительны декагидрат сульфата магния и гидраты бората олова.

В качестве гидратов солей металлов рассматриваются также двойные соли или квасцы, например, общей формулы: M^IM ^III(SO₄)₂·12H₂O. В качестве М^I могут выступать, например, калий, натрий, рубидий, цезий, таллий или ионы аммония. В качестве М^III действуют, например, алюминий, галлий, индий, скандий, титан, ванадий, хром, марганец, железо, кобальт, родий или иридий.

В качестве гидратов оксидов металлов используются, например, гидрат оксида алюминия и предпочтительно гидрат оксида цинка или гидрат триоксида бора.

Предпочтительное полимерное покрытие можно получить смешиванием от 40 до 80, предпочтительно от 50 до 70 мас. частей раствора жидкого стекла с содержанием воды от 40 до 90, предпочтительно от 50 до 70 мас.%,

от 20 до 60, предпочтительно от 30 до 50 мас. частей порошкообразного жидкого стекла с содержанием воды от 0 до 30, предпочтительно от 1 до 25 мас.%, и

от 5 до 40, предпочтительно от 10 до 30 мас. частей полимерной дисперсии, с содержанием твердого вещества от 10 до 60, предпочтительно от 20 до 50 мас.%,

или смешиванием от 20 до 95, предпочтительно от 40 до 90 мас. частей суспензии гидроксида алюминия с содержанием гидроксида алюминия от 10 до 90, предпочтительно от 20 до 70 мас.%,

от 5 до 40, предпочтительно от 10 до 30 мас. частей полимерной дисперсии с содержанием твердого вещества от 10 до 60, предпочтительно от 20 до 50 мас.%.

В способе согласно изобретению можно создавать давление, например, уменьшением объема формы с помощью подвижного поршня. Как правило, при этом развивается давление от 0,5 до 30 кг/см². Смесь покрытых пенопластовых гранул загружают для этого в открытую форму. После закрытия формы гранулы пеноматериала прессуют с помощью поршня, причем выходит воздух между частицами пенопласта и уменьшаются незаполненные объемы. Пенопластовые гранулы скрепляются полимерным покрытием в пенопластовое формованное изделие.

Пресс-форму конструируют в соответствии с желательной геометрией пенопластового формованного изделия. Степень заполнения (формы) среди прочего регулируется также соответственно желательной толщине будущего изделия. Для пенопластовых пластин можно использовать простую коробчатую форму. Может потребоваться, особенно при сложной геометрии, уплотнить сыпучую массу частиц в форме и таким образом убрать нежелательные пустоты. Уплотнение можно производить, например, с помощью встряхивания формы, качаний или других подходящих мер.

Для ускорения отверждения можно нагнетать в форму горячий воздух или обогревать ее. Согласно изобретению в форму не вводится водяной пар, чтобы не вымывались водорастворимые компоненты полимерного покрытия пенопластовых гранул и чтобы в незаполненных пространствах не мог образоваться конденсат. Для термостатирования формы, однако, могут использоваться любые теплоносители, такие как масло или пар. Для этого целесообразно установить температурный режим горячего воздуха или формы от 20 до 120°С, предпочтительно от 30 до 90°С.

Альтернативно или дополнительно агломерация может происходить под действием микроволнового излучения. Для этого, как правило, применяют сверхвысокие частоты (СВЧ) от 0,85 до 100 Гц, предпочтительно от 0,9 до 10 Гц, и время облучения составляет от 0,1 до 15 мин.

При использовании горячего воздуха с температурой от 80 до 150°С или с помощью микроволнового излучения обычно создается избыточное давление от 0,1 до 1,5 бар, так что процесс можно проводить также без применения внешнего давления и уменьшения объема формы. Внутреннее давление, развивающееся под действием микроволн или повышенных температур, действует таким образом, что пенопластовые частицы легко продолжают расширяться, причем дополнительно к склеиванию через полимерное покрытие они могут также фиксировать пенопласт сваркой благодаря размягчению самих гранул. При этом исчезают незаполненные пространства между частицами пенопласта. Для ускорения отверждения здесь также можно, как описано выше, дополнительно обогревать форму с помощью теплоносителя.

Для получения формованных пенопластовых изделий согласно изобретению в непрерывном режиме используются такие же двухленточные установки, как для получения полиуретановых пенопластов. Например, предварительно вспененные гранулы пенопласта с полимерным покрытием непрерывно подаются на нижнюю из двух металлических лент, которые при необходимости могут быть перфорированными, и с применением сжатия или без него с помощью совместно движущихся металлических лент перерабатываются в рулонный пенопласт. В одном варианте исполнения способа объем между обеими лентами сокращается с нарастанием (сходит на нет), благодаря чему продукт между ними сжимается и незаполненные пространства между пенопластовыми частицами исчезают. После зоны отверждения получается рулонный материал. В другом варианте исполнения можно сохранять постоянный объем между лентами и пропускать пенопластовые частицы через зону с горячим воздухом или микроволновым облучением, где они повторно вспениваются (расширяются). Здесь также исчезают незаполненные пространства (между частицами), и получается рулонный материал. Можно также комбинировать оба варианта исполнения способа в непрерывном режиме.

Толщина, длина и ширина пенопластовых пластин могут варьироваться в широких пределах и ограничиваются размерами и запирающим усилием пресс-формы. Толщина пластин пенопласта составляет обычно от 1 до 500, предпочтительно от 10 до 300 мм.

Плотность пенопластовых формованных изделий в соответствии с ДИН 53420 (промышленный стандарт ФРГ) составляет, как правило, от 10 до 120 кг/см³, предпочтительно от 20 до 70 кг/см ³. С помощью способа согласно изобретению можно получать формованные пенопластовые изделия с одинаковой плотностью по всему поперечному сечению. Плотность наружного (поверхностного) слоя примерно соответствует плотности внутренних зон пенопластового формованного изделия.

Способ согласно изобретению используется для изготовления простых или сложных формованных пенопластовых фасонных деталей, как пластины, блоки, трубы, стержни, профили и т.д. Предпочтительно изготовляются пластины или блоки, которые после этого можно распилить или разрезать на пластины. Они могут, например, использоваться в строительстве для изоляции наружных стен. Особенно предпочтительно они применяются в качестве центрального (основного) слоя для изготовления многослойных элементов, например, так называемых изолированных строительных панелей, которые используются при сооружении (промышленных) складов-холодильников или складских помещений.

Другие возможности применения - это поддоны из пенопласта как замена поддонов из дерева, лицевые потолочные плиты, изотермические контейнеры, жилые автомобили (вагоны). С огнезащитной отделкой они подходят также для авиационных грузов.

Примеры:

Получение смеси для покрытия В1:

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na ₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 20 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%) и 5 частей графитовой пудры UF 298 фирмы Kropfmühl.

Получение смеси для покрытия В2:

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 5 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%) и 2 части графитовой пудры UF 298 фирмы Kropfmühl.

Получение смеси для покрытия В3:

К 60 частям раствора жидкого стекла (Woellner силикат натрия 38/40, содержание твердого вещества 36%, плотность 1,37, молярное отношение SiO₂:Na₂O=3,4) при перемешивании порциями прибавляли 40 частей порошкообразного жидкого стекла (Portil N) и гомогенизировали примерно от 3 до 5 минут. После этого замешивали 5 частей дисперсии полиакрилата (Acronal S790, содержание твердого вещества около 50%).

Гранульный пенополистирол I (плотность 10 г/л)

Пенообразующий полистирол (Styropor® F 315 BASF AG) предварительно вспенивали в аппарате непрерывного действия до плотности примерно 10 г/л.

Гранульный пенополистирол II (плотность 12 г/л)

Пенообразующий полистирол (Neopor® 2200 BASF AG, размер гранул сырого материала 1,4-2,3 мм) предварительно вспенивали в аппарате для непрерывного подготовительного ценообразования до значения плотности приблизительно 18 г/л. После промежуточной выдержки в течение примерно 4 ч полученную смесь повторно вспенивали в том же аппарате до желательного значения плотности. Предварительно вспененные гранулы пенополистирола имели размер от 6 до 10 мм.

Пример 1

На гранульный пенополистирол I в смесителе наносили покрытие с помощью смеси для покрытия В1 в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, термостированную при 70°С, и прессовали с помощью поршня до 50% первоначального объема. После отверждения при 70°С в течение 30 мин формованное пенопластовое изделие вынимали из формы. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 44 г/л.

Пример 2

Повторяли пример 1, причем использовали предварительно вспененный графитсодержащий гранульный пенополистирол II с плотностью около 12 г/л, на который наносили покрытие в смесителе с помощью смеси для покрытия В2 в массовом отношении 1:2. Плотность выдержанного формованного изделия составляла 51 г/л.

Пенопластовые пластины из примеров 1 и 2 показывают заметно пониженную теплопроводность (таблица 1). Далее, они отличаются тем, что при испытании на огнестойкость они не текут и при тепловом воздействии не размягчаются. Для них характерно самозатухание, и они удовлетворяют требованиям В2 или Е.

Сравнительный пример 1

На гранульный пенополистирол I в смесителе наносили покрытие с помощью смеси для покрытия В3 в массовом отношении 1:2. Гранулы покрытого пенополистирола загружали в форму с тефлоновым покрытием, термостатированную при 70°С, и прессовали с помощью поршня до 40% первоначального объема. После отверждения при 70°С в течение 30 мин формованное пенопластовое изделие вынимали из формы. Для дальнейшего кондиционирования изделие несколько дней хранили при температуре окружающей среды. Плотность выдержанного изделия составляла 42 г/л.

Таблица 1
Пример	Теплопроводность [мВт/м·К]
1	37
2	35,5
Сравнительный пример	41