керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, содержащая лессовидный суглинок и каолинитовую глину, отличающаяся тем, что дополнительно включает тальк и циркон, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%:

лессовидный суглинок	5,0-15,0
каолинитовая глина	65,0-75,0
тальк	5,0-15,0
циркон	5,0-15,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, стеновых изразцов.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: лессовидный суглинок 70,0-90,0; каолинитовая глина 5,0-15,0; фосфорит 5,0-20,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, содержащая лессовидный суглинок и каолиниговую глину, дополнительно включает тальк и циркон, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: лессовидный суглинок 5,0-15,0; каолинитовая глина 65,0-75,0; тальк 5,0-15,0; циркон 5,0-15,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты	Состав, мас.%
1	2	3
Лессовидный суглинок	5,0	10,0	15,0
Каолинитовая глина	75,0	70,0	65,0
Тальк	5,0	10,0	15,0
Циркон	15,0	10,0	5,0
Прочность на сжатие, МПа	~80	~80	~80

Для приготовления керамической массы могут быть использованы лессовидные суглинки, содержащие, мас.%: SiO₂ 50,58-55,08; Аl₂О₃ 11,58-13,16; Fе₂О₃ 3,72-5,19; CaO 12,2-14,86; MgO 2,13-2,99; SO₃ 0,51-0,81; п.п.п. 11,45-14,32.

Могут быть использованы каолинитовые глины, характеризующиеся следующим составом, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Аl ₂О₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fе₂О₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Циркон и тальк размалывают до порошкообразного состояния (удельная поверхность 3500-4000 см²/г), смешивают с лессовидным суглинком, каолинитовой глиной и готовят керамическую массу с влажностью 10-15%. Из керамической массы прессуют облицовочную плитку или стеновые изразцы, которые обжигают при температуре 950-1100°С, затем на поверхность изделий наносят слой глушеной глазури, выполняют роспись и при температуре 1150-1250°С проводят второй обжиг.

Источники информации

1. SU 1548175, С04В 33/00,1990.