полиамидная формовочная композиция и способ изготовления многослойного комбинированного материала с применением полиамидной формовочной композиции

Формула изобретения

1. Применение полиамидной формовочной массы, содержащей

a) 100 мас.ч. полиамида и

b) от 0,005 до 10 мас.ч. соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната,

для соэкструзии с формовочной массой на основе полимера с температурой плавления кристаллитов Т_m по меньшей мере 255°С и/или температурой стеклования T_g по меньшей мере 180°С.

2. Применение по п.1, отличающееся тем, что полимер обладает температурой плавления кристаллитов Т_m по меньшей мере 270°С и/или температурой стеклования T_g по меньшей мере 190°С.

3. Применение по одному из пп.1 и 2, отличающееся тем, что полиамид получен с использованием диамина или полиамина в качестве регулятора.

4. Способ изготовления многослойного комбинированного материала, в соответствии с которым:

a) изготавливают полиамидную формовочную массу,

b) полиамидную формовочную массу смешивают с соединением по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната, количество которого составляет от 0,005 до 10 мас.ч. в расчете на 100 мас.ч. полиамида, и

с) полученную формовочную композицию при необходимости после предшествующего хранения и/или предшествующего транспортирования соэкструдируют с формовочной массой на основе полимера с температурой плавления кристаллитов Т_m по меньшей мере 255°С и/или температурой стеклования T_g по меньшей мере 180°С.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что полимер обладает температурой плавления кристаллитов Т_m по меньшей мере 270°С и/или температурой стеклования T_g по меньшей мере 190°С.

6. Способ по одному из пп.4 и 5, отличающийся тем, что соединение по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната используют в виде маточной смеси.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к формовочным композициям на основе полимеров, прежде всего к полиамидной формовочной композиции, используемой для соэкструзии с формовочной массой на основе высокоплавкого полимера, а также к способу изготовления многослойного комбинированного материала с применением подобной полиамидной формовочной композиции.

Согласно изобретению высокоплавкими являются такие полимеры, которые могут быть переработаны только при высоких температурах. Если речь идет о частично кристаллическом полимере, то температура плавления кристаллитов Т_m, измеренная методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК) согласно ISO 11357, составляет по меньшей мере 270°С. В случае аморфного полимера температура стеклования Т_g, измеренная также методом ДСК согласно ISO 11357, составляет по меньшей мере 190°С. С экономической точки зрения скорость экструзии полимеров того и другого типа может быть достаточно высокой лишь при температурах, находящихся в области 300°С или выше.

Соэкструзия полиамидов, например таких как полиамид-12, с высокоплавкими полимерами, подобными указанным выше, в связи с высокими температурами ее осуществления и обусловленным этим существенным снижением жесткости расплава полиамида сопряжена с различными проблемами. Слишком большая разница в значениях вязкости расплавов соэкструдируемых полимеров приводит к нестабильности границ между полимерными слоями, неравномерности распределения слоев и стенок по толщине и в конечном итоге обусловливает неудовлетворительное качество экструдированного материала.

В связи с этим ранее были выполнены разработки, целью которых было снижение температуры плавления, например, сополимера этилена с тетрафторэтиленом (точка плавления кристаллитов Т_m около 270°С, температура переработки от 300 до 340°С), чтобы получить возможность его соэкструзии с плавящимися при более низких температурах полимерами, например такими как полиамид-12. В результате подобных разработок был создан, например, пластичный сополимер этилена с тетрафторэтиленом (в частности, Neoflon RP7000 фирмы Daikin, Япония), точка плавления кристаллитов которого составляет около 255°С, а рекомендуемая температура переработки находится в интервале от 280 до 290°С, или сополимер этилена с гексафторпропиленом (например, Neoflon RP5000 фирмы Daikin, Япония) с точкой плавления кристаллитов около 195°С и температурным интервалом переработки от 240 до 285°С. Расплав экструзионной формовочной массы на основе полиамида-12 в указанном температурном интервале переработки обладает жесткостью, достаточной для осуществления соэкструзии с пластичным сополимером этилена с тетрафторэтиленом, соответственно сополимером этилена с гексафторпропиленом, приводящей к образованию соэкструдированного материала, который обладает достаточно высоким качеством. Однако приходится мириться с тем, что результатом модифицирования сополимера этилена с тетрафторэтиленом является ухудшение его потребительских свойств, например, ослабление барьерного действия по отношению к топливам.

Результаты некоторых исследований показывают, что в связи с указанными выше проблемами лишь с трудом подлежит реализации соэкструзия полиамидов и с другими высокоплавкими полимерами, например, такими как полифениленсульфид. В основу настоящего изобретения была положена задача устранить рассмотренные выше недостатки.

Указанная задача согласно изобретению решена благодаря применению полиамидной формовочной композиции, содержащей

a) 100 мас.ч. полиамида и

b) от 0,005 до 10 мас.ч. соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната,

для соэкструзии с формовочной массой на основе высокоплавкого полимера с температурой плавления кристаллитов Т_m по меньшей мере 270°С и/или температурой стеклования Т _g по меньшей мере 190°С.

Подобная полиамидная формовочная композиция известна из международной заявки WO 00/66650. В этой публикации описано применение соединений по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната для соконденсации полиамидов, которое позволяет надежно и стабильно регулировать свойства соконденсированного материала и предоставляет возможность его многократной переработки в отсутствие гелеобразования или негомогенностей. Основанную на этом принципе добавку для регулирования молекулярной массы полиамидов под торговым названием Brüggolen M1251 реализует фирма Brüggermann KG. Сферой первичного применения указанной добавки является регулирование вязкости рециклизуемого материала из полиамида-6 или полиамида-66, повторно используемого в составе экструзионных формовочных масс. Под добавкой Brüggolen M1251 подразумевается маточная смесь, представляющая собой низковязкий поликарбонат, например Lexan 141, в полиамиде-6 с кислотными концевыми группами. Рост молекулярной массы полиамидов обусловлен взаимодействием концевых аминогрупп, содержащихся в подвергаемом соконденсации материале, с поликарбонатом.

Согласно настоящему изобретению пригодный полиамид синтезирован на основе лактамов, аминокислот, диаминов, соответственно дикарбоновых кислот. Кроме того, он может содержать структурные звенья, которые являются производными, например, трикарбоновых кислот, триаминов или полиэтиленимина и обеспечивают эффект разветвления. Полиамидами пригодного типа являются, например, полиамид-6, полиамид-66, поли-амид-610, полиамид-66/6 соответственно в виде гомополимеров или сополимеров, а также прежде всего полиамид-612, полиамид-1010, полиамид-1012, полиамид-1212, полиамид-613, полиамид-614, полиамид-1014, полиамид-11, полиамид-12 или прозрачный полиамид. Пригодными прозрачными полиамидами являются, например, следующие полимеры:

полиамид на основе терефталевой кислоты и смеси изомеров 2,2,4-триметилгексаметилендиамина и 2,4,4-триметилгексаметилендиамина, полиамид на основе изофталевой кислоты и 1,6-гексаметилендиамина, сополиамид на основе смеси терефталевой кислоты с изофталевой кислотой и 1,6-гексаметилендиамина,

сополиамид на основе изофталевой кислоты, 3,3'-диметил-4,4'-диамино-дициклогексилметана и лауринлактама или капролактама,

(со)полиамид на основе 1,12-декандикарбоновой кислоты, 3,3'-диметил-4,4'-диаминодициклогексилметана и при необходимости лауринлактама или капролактама,

сополиамид на основе изофталевой кислоты, 4,4'-диаминодициклогексилметана и лауринлактама или капролактама,

полиамид на основе 1,12-декандикарбоновой кислоты и 4,4'-диаминодициклогексилметана,

сополиамид на основе смеси терефталевой кислоты с изофталевой кислотой, 3,3'-диметил-4,4'-диаминодициклогексилметана и лауринлактама.

Кроме того, пригодными являются полиэфирамиды на основе лактамов, аминокислот, диаминов, дикарбоновых кислот и полиэфирдиаминов и/или полиэфирдиолов.

Молекулярная масса М_n исходных полиамидов предпочтительно составляет более 5000, прежде всего более 8000. При этом предпочтительно используют полиамиды, по меньшей мере часть концевых групп которых представляют собой аминогруппы. В виде аминогрупп, например, находятся по меньшей мере 30%, по меньшей мере 40%, по меньшей мере 50%, по меньшей мере 60%, по меньшей мере 70%, по меньшей мере 80% или по меньшей мере 90% концевых групп. Синтез полиамидов с высоким содержанием концевых аминогрупп с использованием диаминов или полиаминов как правило известен из уровня техники. Согласно настоящему изобретению для получения полиамида предпочтительно как правило используют алифатический, циклоалифатический или арилалифатический диамин с 4-44 атомами углерода. Пригодными диаминами являются, например, гексаметилендиамин, декаметилендиамин, 2,2,4-триметилгексаметилендиамин, 2,4,4-триметилгексаметилендиамин, додекаметилендиамин, 1,4-диаминоциклогексан, 1,4-диметиламиноциклогексан или 1,3-диметиламиноциклогексан, 4,4'-диаминодициклогексилметан, 4,4'-диамино-3,3'-диметилдициклогексилметан, 4,4'-диаминодициклогексилпропан, изофорондиамин, метаксилилидендиамин или параксилилидендиамин.

В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения при получении полиамида в качестве регулятора и одновременно агента разветвления полимерных цепей используют полиамин. Примерами подобных полиаминов являются диэтилентриамин, 1,5-диамино-3-( -аминоэтил)пентан, трис(2-аминоэтил)амин, N,N-бис(2-аминоэтил)-N'N'-бис[2-[бис(2-аминоэтил)амино]этил]-1,2-этандиамин, дендримеры, а также полиэтиленимины, прежде всего разветвленные полиэтиленимины, которые могут быть получены путем полимеризации азиридинов (Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, том Е20, страницы 1482-1487, издательство Georg Thieme, Штуттгарт, 1987) и которые как правило характеризуются следующим распределением аминогрупп:

от 25 до 46% первичных аминогрупп,

от 30 до 45% вторичных аминогрупп и

от 16 до 40% третичных аминогрупп.

В соответствии с предлагаемым в изобретении способом используют по меньшей мере одно соединение по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната, количество которого, рассчитанное по отношению к используемому полиамиду, составляет от 0,005 до 10% мас. Количество указанного соединения по отношению к полиамиду предпочтительно находится в интервале от 0,01 до 5,0% мас., особенно предпочтительно от 0,05 до 3% мас. Термин «карбонат» в данном случае используют для обозначения сложных эфиров угольной кислоты, образованных прежде всего с фенолами или спиртами.

Соединение по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната может являться низкомолекулярным продуктом, олигомером или полимером. Оно может состоять только из структурных единиц карбоната или может содержать дополнительные структурные единицы. Дополнительными структурными единицами предпочтительно являются структурные единицы олигоамидов или полиамидов, сложных эфиров, простых эфиров, сочетаний простых эфиров, сложных эфиров и амидов или сочетаний простых эфиров и амидов. Подобные соединения могут быть получены известными методами олигомеризации или полимеризации, соответственно благодаря полимераналогичным превращениям.

В предпочтительном варианте осуществления изобретения под соединением по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната подразумевается поликарбонат, например, на основе бисфенола А, соответственно блок-сополимер, содержащий подобные поликарбонатные блоки.

Пригодные соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната, а также пригодные маточные смеси подробно описаны в международной заявке WO 00/66650, используемой в настоящем описании в качестве ссылки.

Введение используемого в качестве добавки соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната в виде маточной смеси позволяет с более высокой точностью дозировать эту добавку, поскольку в подобном состоянии она распределена в большем дозируемом объеме. Кроме того, оказалось, что благодаря введению добавки в виде маточной смеси повышается качество экструдируемого материала. Маточная смесь в качестве материала матрицы предпочтительно содержит полиамид, который также соконденсируется при осуществлении предлагаемого в изобретении способа, или совместимый с ним полиамид, однако в реакционных условиях к подвергаемому соконденсации полиамиду частично могут присоединяться и несовместимые полиамиды, что обеспечивает их совместимость. Полиамид, используемый в качестве материала матрицы матричной смеси, предпочтительно обладает молекулярной массой М_n, составляющей более 5000, прежде всего более 8000. При этом предпочтительными являются полиамиды, концевые группы которых преимущественно представляют собой карбокислотные группы. Карбокислотными являются, например, по меньшей мере 80%, по меньшей мере 90% или по меньшей мере 95% концевых групп полиамида.

Содержание соединений по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната в матричной смеси предпочтительно находится в интервале от 0,15 до 50% мас., особенно предпочтительно от 0,2 до 25% мас. и еще более предпочтительно от 0,3 до 15% мас. Подобные матричные смеси могут быть изготовлены известными специалистам обычными методами.

Согласно изобретению возможно использование полиамидов, которые в соответствии с условиями их изготовления содержат по меньшей мере 5 млн^-1 фосфора в виде кислого соединения. В этом случае перед компаундированием или в процессе компаундирования к полиамидной формовочной массе добавляют от 0,001 до 10% мас. (в пересчете на полиамид) соли слабой кислоты. Пригодные соли приведены в немецкой заявке на патент DE-A-10337707, используемой в настоящем описании в качестве ссылки.

Однако согласно изобретению равным образом могут использоваться полиамиды, которые в соответствии с условиями их изготовления содержат менее 5 млн^-1 фосфора в виде кислого соединения или вовсе не содержат подобного фосфора. В этом случае добавление соответствующей соли слабой кислоты является возможным, хотя и необязательным.

Согласно изобретению возможно использование обычных добавок, применяемых при изготовлении полиамидных формовочных масс. Примерами подобных добавок являются красящие средства, замедлители горения и антипирены, стабилизаторы, наполнители, средства для улучшения скольжения, средства для облегчения извлечения готовых изделий из форм, модификаторы ударной вязкости, пластификаторы, ускорители кристаллизации, антистатики, смазки, технологические добавки, а также другие полимеры, которые обычно смешивают с полиамидами.

Ниже приводятся примеры подобных добавок.

Красящие средства: диоксид титана, свинцовые белила, цинковые белила, липтон, сурьмяные белила, сажа, черный железооксидный пигмент, марганцевая чернь, кобальтовая чернь, сурьмяная чернь, свинцовохромовая краска, свинцовый сурик, желтый цинковый крон, зеленый цинковый крон, кадмий красный, синий кобальт, берлинская лазурь, ультрамарин, марганцевый фиолетовый, кадмий желтый, швейнфуртская зелень, молибденовый оранжевый, молибденовый красный, оранжевый крон, красный крон, красный железооксидный пигмент, зеленый оксид хрома, стронциевый желтый, молибденовая синь, мел, охра, умбра, зеленая глина, терра-ди-сиена обожженная, графит или растворимые органические красители.

Замедлители горения и антипирены: триоксид сурьмы, гексабромциклододекан, тетрахлорбисфенол, тетрабромбисфенол, галогенированные фосфаты, бораты, хлорпарафины, а также красный фосфор, станнаты, меламинцианурат и продукты его конденсации, такие как мелам, мелем, мелон, меламиновые соединения, такие как меламинпирофосфат и меламинполифосфат, полифосфат аммония, гидроксид алюминия, гидроксид кальция, а также не содержащие галогенов фосфорорганические соединения, например, такие как резорцинолдифенилфосфат или сложные эфиры фосфоновой кислоты.

Стабилизаторы: соли металлов, прежде всего соли меди и соли молибдена, а также медные комплексы, фосфиты, пространственно-затрудненные фенолы, вторичные амины, УФ-абсорберы и светостабилизаторы на основе пространственно-затрудненных аминов.

Средства для улучшения скольжения и смазки: сульфид молибдена (МоS ₂), парафины, жирные спирты, а также амиды жирных спиртов.

Средства для облегчения извлечения готовых изделий из форм и технологические добавки: воска (монтанаты), воска на основе монтановой кислоты, воска на основе сложных эфиров монтановой кислоты, полисилоксаны, поливиниловый спирт, диоксид кремния, силикаты кальция, а также простые перфторэфиры.

Пластификаторы BBSA (N-бутилбензолсульфамид), РОВО (этилгексил парагидроксибензоат).

Модификаторы ударной вязкости: полибутадиен, статистический сополимер этилена с пропиленом, сополимер этилена, пропилена и диенового мономера, полиэтилен высокой плотности, акрилатный каучук.

Антистатики: сажа, углеродные волокна, графитовые фибриллы, многоатомные спирты, сложные эфиры жирных кислот, амины, амиды кислот, соли четвертичного аммония.

Другие полимеры: сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, полипропилен.

Указанные добавки могут использоваться в обычных, известных специалистам количествах.

Высокоплавкий полимер предпочтительно обладает температурой плавления кристаллитов Т_m, составляющей по меньшей мере 255°С, 260°С, 265°С, 270°С, 275°С, 280°С, 285°С, 290°С, 295°С или 300°С, и/или температурой стеклования Т_g, составляющей по меньшей мере 180°С, 185°С, 190°С, 195°С, 200°С, 205°С, 210°С, 215°С, 220°С, 225°С, 230°С, 235°С, 240°С или 245°С. В формовочной массе на основе подобного высокоплавкого полимера его содержание составляет по меньшей мере 50% мас., по меньшей мере 55% мас., по меньшей мере 60% мас., по меньшей мере 65% мас., по меньшей мере 70% мас., по меньшей мере 75% мас.или по меньшей мере 80% мас.

Примерами пригодных высокоплавких полимеров являются:

фторполимеры, например, такие как политетрафторэтилен, сополимеры тетрафторэтилена с гексафторпропеном или сополимеры этилена с тетрафторэтиленом,

полиамиды и сополиамиды, например, такие как полиамид-46, полиамид-66, полиамид-9Т, полиамид-12Т, полиамид-66/6Т, полиамид-6/6Т или полиамид-6Т/MPMDT (MPMD означает 2-метиленпента-метилендиамин),

полиэфиркетоны, например, такие как полиэфирэфиркетон, полиэфир кетонкетон или полиэфиркетон,

жидкокристаллические полимеры, например жидкокристаллические сложные полиэфиры,

полифениленсульфид,

полисульфоны,

полиэфирсульфоны,

полиэфиримиды,

синдиотактический полистирол.

Сцепление между слоями полиамидной формовочной композиции и формовочной массы на основе высокоплавкого полимера при необходимости может быть обеспечено благодаря использованию пригодного промотора адгезии.

Формовочную композицию, состоящую из полиамида и соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната, можно изготовить заранее и использовать в этом виде для соэкструзии. Однако в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения формовочную композицию изготавливают in situ в процессе переработки.

Таким образом, объектом настоящего изобретения является также способ изготовления многослойного комбинированного материала, в соответствии с которым:

a) изготавливают полиамидную формовочную массу,

b) полиамидную формовочную массу смешивают с соединением по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната, количество которого составляет от 0,005 до 10 мас.ч. в расчете на 100 мас.ч. полиамида, и

с) полученную формовочную композицию при необходимости после предшествующего хранения и/или предшествующего транспортирования соэкструдируют с формовочной массой на основе высокоплавкого полимера.

Неожиданно было обнаружено, что при указанной последовательности введения компонентов в процессе переработки происходит значительное повышение прочности расплава при одновременно умеренных рабочих давлениях и незначительной нагрузке на электродвигатель. Таким образом, несмотря на более высокую вязкость расплава может быть обеспечена высокая производительность переработки, в результате чего повышается рентабельность способа изготовления многослойного комбинированного материала.

В соответствии с заявляемым способом соединение по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната добавляют как таковое или в виде маточной смеси лишь по завершении компаундирования, но самое позднее - в процессе переработки. Подвергаемый соконденсации полиамид, соответственно подвергаемую соконденсации формовочную массу, в виде гранулята смешивают с гранулятом соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната или соответствующей маточной смесью предпочтительно при переработке. Однако возможно также смешивание гранулята готовой компаундированной полиамидной формовочной массы с гранулятом соединения по меньшей мере с двумя структурными единицами карбоната, соответственно с маточной смесью, и последующее транспортирование или хранение приготовленной смеси, после чего осуществляют ее переработку. Аналогичным образом, очевидно, можно обращаться и со смесью порошков. Важно, чтобы смесь подвергалась плавлению лишь при ее переработке. Рекомендуется тщательное перемешивание расплава в процессе переработки. Также хорошо можно ввести, а затем тщательно перемешать и маточную смесь, однако ее дозируют в расплав подвергаемой переработке полиамидной формовочной массы также в виде потока расплава при помощи соответствующего экструдера.

Многослойными комбинированными материалами, изготавливаемыми с использованием заявленной полиамидной формовочной массы, соответственно заявленным способом, являются, например, профили, плоские профили, пустотелые профили, питающие трубопроводы, например, такие как питающие трубопроводы автозаправочных станций, аэрационные трубопроводы, всасывающие трубы, наливные патрубки цистерн, топливопроводы, вентиляционные трубопроводы цистерн, вентиляционные трубопроводы картера двигателя, трубопроводы для охлаждающей жидкости, трубопроводы тормозных систем с пневматическим приводом, трубопроводы гидравлических систем (сцепления и тормозной системы), кабельные каналы, оболочки кабеля, плоские пленки, пленки, получаемые экструзией рукава с раздувом, пластины, емкости для хранения, бутыли или топливные баки. Подобные формованные изделия и обкладки могут быть изготовлены, например, методом соэкструзии, включая последовательную соэкструзию или соэкструзию с использованием выдувных форм, например, таких как перфорированные выдувные формы, трехкоординатные выдувные формы, операции вставки рукавов и манипуляционные операции. Подобные методы известны из уровня техники. Кроме того, многослойный комбинированный материал может быть изготовлен с использованием так называемой технологии Conex. Речь при этом идет о соэкструзии, причем отдельные слои наносят друг на друга методом намотки, подобным описанному в международной заявке WO 97/28949.

Предлагаемая в изобретении труба в предпочтительном варианте осуществления изобретения может быть снабжена двумя крышками, например, такими как в описанном в немецком патенте DE 202004004753 U1, полезная модель. Затем на трубу наматывают стеклянную или содержащую волокна арамида ленту или ровницу. Благодаря этому получают обладающий пониженной проницаемостью легкий резервуар, предназначенный для хранения газов и жидкостей.

Ниже приведены пригодные конфигурации слоев предлагаемой в изобретении трубы (в направлении снаружи внутрь), причем РА означает заявляемую полиамидную формовочную массу, НТ означает формовочную массу на основе высокоплавкого полимера и HV означает промотор адгезии:

РА/НТ,

НТ/РА,

PA/HV/HT,

HT/HVPA,

PA/HT/PA,

HT/PA/HT,

PA/HV/HT/HV/PA,

PA/HT/HT (токопроводящий слой),

PA/HT/PA/PA (токопроводящий слой).

Электрическая проводимость внутреннего слоя согласно уровню техники может быть обеспечена, например, благодаря введению в состав соответствующей формовочной массы эффективного количества токопроводящей сажи, графитовых фибрилл или других токопроводящих добавок.

Ниже изобретение поясняется с помощью примеров. В соответствующих опытах использовали следующие материалы:

отрегулированный амином полиамид-12 (50 мэкв/кг NH₂ -групп и 9 мэкв/кг СООН-групп, относительная вязкость _отн. около 2,15),

отрегулированный кислотой полиамид-12 (8 мэкв/кг NH₂-групп и 50 мэкв/кг СООН-групп, относительная вязкость _отн. около 2,15),

Brüggolen® M1251 - смесь низковязкого поликарбоната и поламида-6 с концевыми кислотными группами,

Ceasit® PC - стеарат кальция.

На двухчервячном экструдере типа Werner&Pfleiderer ZSK 30 были изготовлены приведенные в таблице 1 композиции.

Таблица 1
Изготовление композиций для последующего использования
	Компаунд А	Замес 1	Замес 2	Замес 3	Замес 4
Отрегулированный амином полиамид-12 [% мас.]	60	99,9	0	0	0
Отрегулированный кислотой полиамид-12 [% мас.]	40	0	98,9	98,4	97,4
Brüggolen M1251 [% мас.]	0	0	1	1,5	2,5
Ceasit PC [% мас.]	0	0,1	0,1	0,1	0,1
Производительность [кг/ч]	10	10	10	10	10
Скорость сдвига [1/мин]	250	250	250	250	250
Температура плавления [°С]	251	249	251	251	251
Давление расплава [бар]	33	35	34	34	34
Мощность двигателя [%]	73	78	72	72	72
Относительная вязкость отн. согласно DIN EN ISO 307	2,11	2,10	2,12	2,12	2,12

Сравнительный пример 1, а также примеры 1-3

Используя экстензионный реометр, исследовали прочность расплава приведенных в таблице 2 композиций при температуре 240°С, соответственно 300°С.

Экстензионный реометр предназначен для измерения растяжимости расплавов при постоянной скорости вытяжки, соответственно при постоянном или экспоненциальном ускорении экструдированного образца (М.Н.Wagner, A.Bernat, V.Schuize, Kautschuk Gummi Kunststoffe 50-й год издания, № 9/97; М.Н.Wagner, V.Schulze, A.Göttfert, Polymer Engineering and Science, апрель 1996, том 36. № 7).

Под используемым прибором в данном случае подразумевается одночервячный лабораторный экструдер фирмы Göttfert с максимальной частотой вращения червяка 30 мин^-1 и последовательно подключенный устройством для вытяжки. Переработке в экструдере подвергали указанные в таблице 1 исходные вещества в виде гранулята, соответственно смеси гранулятов. Экструдированный образец подвергали растяжению до разрыва на устройстве для вытяжки при различных скоростях растяжения, при этом измеряли необходимый для этого крутящий момент, на основании которого вычисляли силу растяжения. Полученные результаты приведены в таблице 2.

Из приведенных в таблице 2 данных следует, что согласно изобретению прочность расплава при 300°С примерно аналогична прочности традиционных формовочных масс из полиамида-12 при типичной температуре переработки 240°С или даже превышает ее. В связи с этим изготовленную согласно изобретению полиамидную формовочную массу предпочтительно можно использовать для соэкструзии с высокоплавкими полимерами при температуре в области 300°С и выше.

Таблица 2
Результаты выполненных экстензионным реометром измерений
	Сравнительный пример 1	Пример 1	Пример 2	Пример 3
Компаунд А [% мас.]	100	0	0	0
Замес 1 [% мас.]	0	60	60	60
Замес 2 [% мас.]	0	40	0	0
Замес 3 [% мас.]	0	0	40	0
Замес 4 [% мас.]	0	0	0	40
Производительность [г/мин]	12	12	12	12
Максимальная сила растяжения [сN] 240°С	4,5	18,5	29,2	42,1
300°С	2,4	4,1	5,4	7,4