масса для получения эмалевого покрытия

Формула изобретения

Масса для получения эмалевого покрытия, содержащая фритту, окись никеля, бентонит, буру, отличающаяся тем, что дополнительно содержит костяную золу при следующем соотношении компонентов, мас.%: фритта 90,17-92,63; окись никеля 0,3-0,8; бентонит 2,5-3,5; бура 0,03-0,07; костяная зола 4,0-6,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам масс для получения эмалевого покрытия на изделиях из чугуна, стали.

Известна масса для получения эмалевого покрытия, содержащая фритту 80,0-100,0; окись никеля 0,3-0,8; глину 1,0-4,0; бентонит 0,5-1,5; буру 0,1-1,0 [1].

Задачей изобретения является повышение термостойкости эмалевого покрытия.

Технический результат достигается тем, что масса для получения эмалевого покрытия, содержащая фритту, окись никеля, бентонит, буру, дополнительно содержит костяную золу при следующем соотношении компонентов, мас.%: фритта 90,17-92,63; окись никеля 0,3-0,8; бентонит 2,5-3,5; бура 0,03-0,07; костяная зола 4,0-6,0.

В таблице 1 приведены составы массы для получения эмалевого покрытия, в таблице 2 - рекомендуемые составы фритты, выпускаемой промышленностью.

Термостойкость эмалевого покрытия составит 8-10 теплосмен (при 450°С нагрева и охлаждении на воздухе) для любого состава, приведенного в таблицах.

Таблица 1
Состав	Компоненты, мас.%:
Фритта	Окись никеля	Бентонит	Бура	Костяная зола
1	90,17	0,3	3.5	0,03	6,0
2	91,45	0,5	3,0	0,05	5,0
3	92,63	0,8	2,5	0,07	4,0

Таблица 2
Компоненты	Содержание в вес. ч. во фриттах
Б-2	Ц-1	Ц-2
Песок кварцевый	28,0	31,5	25,4
Бура кристаллическая	22,3	31,4	31,6
Барий углекислый	5,2	-	-
Пегматит	-	26,9	25,0
Мел	8,0	7,5	7,0
Доломит	6,9	-	-
Каолин Просяновский	12,2	-	-
Окись цинка	4,7	-	-
Циркон	7,7	2,7,	11,0
Двуокись титана	5,0	-	-

Фритту, окись никеля, бентонит, буру, костяную золу размалывают до полного прохождения через сетку 0056. После помола компоненты дозируют в требуемых количествах, смешивают. Из полученной массы готовят суспензию с влажностью 45-58%. Суспензию наносят на поверхность изделий и закрепляют обжигом в интервале температур 750-950°С.

Источник информации

1. SU 1728148 A1, 1992.