фаянсовая масса

Формула изобретения

Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, кобальт сернокислый, отличающаяся тем, что дополнительно включает циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 39,88-44,88; каолин 26,0-28,0; кварцевый песок 7,0-9,0; череп фаянсовый 0,5-1,0; электролит 0,1-0,2; кобальт сернокислый 0,01-0,02; циркон 19,0-24,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна фаянсовая масса следующего состава мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; черен фаянсовый 16,0; электролит 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 [1]. Температура обжига изделии из такой фаянсовой массы составляет 1250-1260°С.

Задачей изобретения является повышение прочности изделий из фаянсовой массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, кобальт сернокислый, дополнительно включает циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 39,88-44,88; каолин 26,0-28,0; кварцевый песок 7,0-9,0; череп фаянсовый 0,5-1,0; электролит 0,1-0,2; кобальт сернокислый 0,01-0,02; циркон 19,0-24,0.

Для приготовления фаянсовой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al ₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99. Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO ₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97. В качестве черепа фаянсового целесообразно использование боя бракованных фаянсовых изделий после первого и второго обжига. В качестве электролита могут быть использованы: карбоксиметилцеллюлоза, триполифосфат натрия, жидкое, калиевое стекло и др.

В таблице приведены составы фаянсовой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%
1	2	3
Глина	39,88	42,79	44,88
Каолин	28,0	27,0	26,0
Кварцевый песок	7,0	8,0	9,0
Череп фаянсовый	1,0	0,5	1,0
Электролит	0,1	0,2	0,1
Кобальт сернокислый	0,02	0,01	0,02
Циркон	24,0	21,5	19,0
Прочность на изгиб, МПа	~45	~45	~45

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают циркон, череп фаянсовый, кварцевый песок, заливают воду, добавляют электролит и приводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 008. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, кобальт сернокислый и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-42%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Первый обжиг проводят при температуре 1180-1280°С, второй обжиг (для разлива глазури) - при температуре 1020-1080°С.

Источники информации

1. Справочник по производству строительной керамики. Т.2. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961. - С.122.