способ производства жидкого топлива

Формула изобретения

1. Способ производства жидкого топлива посредством гидрокрекинга парафиновых углеводородов, произведенных синтезом Фишера-Тропша, содержащий стадию контактирования парафиновых углеводородов с катализатором в присутствии водорода, при этом катализатор содержит носитель, включающий в себя кристаллический алюмосиликат и аморфную жесткую кислоту, и, по меньшей мере, один металл, выбранный из металлов группы VIII Периодической таблицы элементов и поддерживаемый на носителе, и дополнительно содержит фосфор.

2. Способ производства жидкого топлива по п.1, при котором парафиновые углеводороды содержат, по меньшей мере, 70 мас.% нормальных парафинов.

3. Способ производства жидкого топлива по п.1 или 2, при котором в качестве кристаллического алюмосиликата используют ультрастабильный Y-цеолит.

4. Способ производства жидкого топлива по любому из пп.1 и 2, при котором содержание фосфора в катализаторе составляет 0,2-5,0 мас.% по элементарному фосфору в расчете на общий вес катализатора.

5. Способ производства жидкого топлива по любому из пп.1 и 2, при котором в качестве металла используют, по меньшей мере, один металл, выбранный из палладия и платины.

Описание изобретения к патенту

Область техники

Настоящее изобретение относится к способу производства жидкого топлива из парафиновых углеводородов в присутствии водорода.

Предшествующий уровень техники

В последние годы быстро растет спрос на очищенное жидкое топливо с низким содержанием серы и ароматических углеводородов. В ответ на это в области производства жидкого топлива уже исследовалось несколько способов производства очищенного топлива. Особенно высоки ожидания в отношении способов гидрокрекинга парафиновых углеводородов, как, например, парафина, в присутствии катализатора.

В процессе гидрокрекинга парафиновых углеводородов для обеспечения повышенной экономичности процесса важно иметь высокую активность катализатора и получать высокий выход полезного среднего дистиллята. Кроме того, температура потери текучести полученной газойлевой фракции должна быть низкой. Другими словами, улучшение экономичности процесса может зависеть от разработки высокоэффективного катализатора гидрокрекинга, при котором можно достигнуть высокой крекирующей активности, высокого выхода среднего дистиллята и низкой температуры потери текучести продуктового газойля.

В промышленности уже применяется гидрокрекинг с использованием вакуумного газойля в качестве исходного сырья, и история этой технологии насчитывает несколько десятилетий.

Однако, так как реакционная способность парафиновых углеводородов, присутствующих в обычных парафинах, как, например, восках, в частности, значительно отличается от реакционной способности вакуумных газойлей, невозможно просто использовать катализатор для вакуумного газойля, то в настоящее время насущной задачей исследования является разработка высокоэффективного катализатора для парафиновых углеводородов. Выданы некоторые патенты, хотя и в небольшом количестве. Например, в патентном документе 1 описывается катализатор с платиной на носителе, содержащем диоксид кремния-оксид алюминия. Кроме того, в патентном документе 2 описывается исследование гидрокрекинга парафиновых углеводородов с использованием катализатора с платиной на носителе, содержащем комбинацию из кристаллического алюмосиликата (цеолита), аморфной твердой кислоты и диоксида кремния-оксида алюминия.

Патентный документ 1 - не прошедшая экспертизу, опубликованная заявка на патент Японии HEI № 6-41549.

Патентный документ 2 - опубликованная международная патентная заявка № 2004/028688.

Сущность изобретения

Для повышения экономичности способа гидрокрекинга парафиновых углеводородов важное значение имеют следующие три условия:

1) высокая крекирующая активность катализатора;

2) высокий выход среднего дистиллята;

3) удовлетворительное свойство текучести при низких температурах у произведенного среднего дистиллята (особенно газойлевой фракции). Однако высокая крекирующая активность катализатора имеет тенденцию приводить к разложению произведенного среднего дистиллята, что имеет результатом низкий выход среднего дистиллята. Другими словами, условия (1) и (2) являются противоречивыми, и, как считают, трудно достигнуть того и другого при обычных процессах гидрокрекинга. Это противоречие является главным препятствием для улучшения экономичности процессов гидрокрекинга парафиновых углеводородов.

Настоящее изобретение осуществляется в свете этих обстоятельств, и его задачей является создание способа производства жидкого топлива, который позволяет достигнуть высоких уровней как крекирующей активности катализатора, так и выхода среднего дистиллята при процессе гидрокрекинга парафиновых углеводородов, при этом может быть получен средний дистиллят с удовлетворительной текучестью при низких температурах.

Для решения вышеописанных задач согласно изобретению предлагается способ производства жидкого топлива посредством гидрокрекинга парафиновых углеводородов, содержащий стадию контактирования парафиновых углеводородов с катализатором в присутствии водорода, при этом катализатор содержит носитель, включающий в себя кристаллический алюмосиликат и аморфную жесткую кислоту, и, по меньшей мере, один металл, выбранный из металлов Группы VIII Периодической Таблицы элементов и поддерживаемый на носителе, и этот катализатор дополнительно содержит, по меньшей мере, один элемент, выбранный из фосфора и бора.

Благодаря использованию в качестве катализатора гидрокрекинга, содержащего носитель, включающий в себя кристаллический алюмосиликат и аморфную жесткую кислоту, и, по меньшей мере, один металл, выбранный из металлов Группы VIII Периодической Таблицы элементов и поддерживаемый на носителе, и дополнительно содержащего, по меньшей мере, один элемент, выбранный из фосфора и бора, возможно достижение высоких уровней как крекирующей активности катализатора, так и выхода среднего дистиллята, при этом, кроме того, получая средний дистиллят с удовлетворительным свойством текучести при низких температурах.

Согласно изобретению термин «средний дистиллят» обозначает нефтяную или синтез-фракцию в продукте гидрокрекинга, имеющую температуру кипения в пределах 145-360°С. Типичным примером среднего дистиллята является средний дистиллят, произведенный по процессу синтеза Фишера - Тропша. Газойлевая фракция - это фракция среднего дистиллята с температурой кипения 260-360°С.

Согласно изобретению предпочитается, чтобы, по меньшей мере, 70 масс.% парафиновых углеводородов были нормальными парафинами. Содержание нормальных парафинов определяется посредством газовой хроматографии.

Кроме того, согласно изобретению кристаллическим алюмосиликатом предпочтительно является ультрастабильный Y-цеолит.

В тех случаях, когда катализатор содержит фосфор, содержание фосфора предпочтительно составляет 0,2-5,0 масс.% по элементарному фосфору в расчете на общий вес катализатора.

В тех случаях, когда катализатор содержит бор, содержание бора предпочтительно составляет 0,5-4,0 масс.% по элементарному бору в расчете на общий вес катализатора.

Металлом, поддерживаемым на носителе в катализаторе, предпочтительно является, по меньшей мере, один металл, выбранный из палладия и платины.

Как упоминалось выше, способ производства жидкого топлива согласно изобретению позволяет достигать высоких уровней как крекирующей способности катализатора, так и выхода среднего дистиллята, при этом получая средний дистиллят с удовлетворительным свойством текучести при низких температурах.

Краткое описание чертежей

На чертеже - схематический вид примерного реактора с неподвижным слоем, используемого при изобретении, где 1 - реакционная колонна, 2 - слой катализатора, 3 - трубопровод.

Далее будут подробно описаны предпочтительные варианты осуществления изобретения.

На чертеже схематически показан примерный реактор с неподвижным слоем, пригодный для использования согласно изобретению. В реакционной колонне 1 реактора с неподвижным слоем, показанного на чертеже, помещен слой 2 катализатора гидрокрекинга. Наверху реакционной колонны 1 имеется трубопровод L1 для подачи водорода в реакционную колонну 1, в то время как трубопровод L2 для подачи парафинового углеводорода в качестве исходного сырья присоединен вперед по ходу соединения трубопровода L1 с реакционной колонной 1. Реакционная колонна 1 внизу соединена с трубопроводом L3 для удаления продукта крекинга из реакционной колонны 1 после гидрокрекинга, при этом другой конец трубопровода L3 соединен с дистилляционным аппаратом 3 для перегонки под атмосферным давлением.

Исходное сырье из парафиновых углеводородов предпочтительно состоит из углеводородов с молекулярным содержанием нормального парафина, по меньшей мере, 70 масс.%. Распределение углеродного числа среди парафиновых углеводородов не имеет особых ограничений, так что могут быть использованы С18-углеводороды или углеводороды с большим углеродным числом, которые являются твердыми при нормальной температуре, и, конкретно, парафиновые углеводороды, общеизвестные как парафины.

Способ производства сырья из парафиновых углеводородов не имеет особых ограничений, и изобретение может быть применено с различными нефтяными и синтетическими парафиновыми углеводородами, однако особенно предпочтительным парафиновым углеводородом является парафин ФТ, произведенный синтезом Фишера - Тропша.

Слой 2 катализатора гидрокрекинга образован из катализатора, содержащего носитель, включающий в себе кристаллический алюмосиликат и аморфную жесткую кислоту, и, по меньшей мере, один металл, выбранный из металлов Группы VIII Периодической Таблицы элементов и поддерживаемый на носителе, и дополнительно содержащего, по меньшей мере, один элемент, выбранный из фосфора и бора.

Термин «алюмосиликат» используется согласно изобретению для обозначения оксида металла, состоящего из трех элементов - алюминия, кремния и кислорода, хотя он может также содержать другие металлические элементы в пределах, которые не препятствуют полезности изобретения. В число примеров металлических элементов, которые могут быть введены, входят титан, лантан, марганец, галлий и цинк, среди которых предпочитаются титан и лантан. Количество других металлических элементов равно предпочтительно не более 5 масс.% и предпочтительнее не более 3 масс.% относительно общего количества алюминия и кремния в виде их оксидов (общего количества оксида алюминия и диоксида кремния).

Кристалличность алюмосиликата можно оценить по доле атомов тетракоординированного алюминия среди общего количества атомов алюминия, и эта доля может быть измерена посредством ядерного магнитного резонанса ²⁷Al в твердой фазе. Термин «кристаллический алюмосиликат» используется согласно изобретению для обозначения алюмосиликата, в котором, по меньшей мере, 70% алюминия является тетракоординированным алюминием. Не существует никаких особых ограничений по используемому кристаллическому алюмосиликату, пока доля тетракоординированного алюминия составляет, по меньшей мере, 70%, однако доля тетракоординированного алюминия равна предпочтительно, по меньшей мере, 80% и предпочтительнее, по меньшей мере, 85%.

Цеолит может быть использован в виде кристаллического алюмосиликата. В качестве предпочтительных кристаллических алюмосиликатов можно упомянуть Y-цеолит, ультрастабильный Y-цеолит, бета-цеолит и морденит, среди которых особенно предпочитается ультрастабильный Y-цеолит. Кристаллические алюмосиликаты можно использовать по одному или в сочетании из двух или большего числа кристаллических алюмосиликатов.

Средний размер частиц кристаллического алюмосиликата не имеет особых ограничений, однако он равен предпочтительно не более 1,0 мкм и предпочтительнее не более 0,5 мкм. Кристаллический алюмосиликат с размером частиц 1,0 мкм или менее будет склонен дополнительно улучшать выход среднего дистиллята.

Содержание кристаллического алюмосиликата в катализаторе также не имеет особых ограничений, однако оно составляет предпочтительно 0,1-8,0 масс.% в расчете на общий вес катализатора.

В качестве аморфных твердых кислот можно упомянуть диоксид кремния-оксид алюминия, диоксид кремния-диоксид циркония, диоксид кремния-диоксид титана, диоксид кремния-оксид магния, оксид алюминия-диоксид циркония и оксид алюминия-оксид бора, среди которых предпочитается оксид алюминия-оксид бора.

Содержание аморфной жесткой кислоты в катализаторе не имеет особых ограничений, однако оно составляет предпочтительно 5-70 масс.% в расчете на общий вес катализатора.

Носитель, содержащий кристаллический алюмосиликат и аморфную жесткую кислоту, может быть формован без использования связующего, однако обычно будет использоваться связующее. Связующее, используемое в таких случаях, не имеет особых ограничений, однако могут быть использованы оксид алюминия и диоксид кремния, причем наиболее предпочитается оксид алюминия. Не существует никаких особых ограничений в отношении количестве используемого связующего, однако оно составляет предпочтительно 20-90 масс.% и предпочтительнее 40-80 масс.% в расчете на общий вес носителя. Используя связующее в пределах 20-90 масс.%, можно эффективно получать катализатор с достаточной прочностью.

Катализатор, находящийся в слое 2 катализатора гидрокрекинга, кроме того, содержит, по меньшей мере, один элемент, выбранный из фосфора и бора.

В тех случаях, когда катализатор содержит фосфор, содержание фосфора составляет предпочтительно 0,1-8,0 масс.% и предпочтительнее 0,2-5,0 масс.% по элементарному фосфору в расчете на общий вес катализатора. Если содержание фосфора будет меньше 0,1 масс.%, то он будет склонен оказывать недостаточное влияние по улучшению крекирующей активности. Если содержание фосфора будет превышать 8,0 масс.%, то он вообще не будет оказывать никакого влияния по улучшению крекирующей активности соразмерно с увеличением его содержания. Содержание фосфора в катализаторе может быть измерено посредством, например, анализа методом атомной эмиссионной спектроскопии с индуктивно-связанной плазмой.

В тех случаях, когда катализатор содержит бор, содержание бора составляет предпочтительно 0,3-8,0 масс.% и предпочтительнее 0,5-4,0 масс.% по элементарному бору в расчете на общий вес катализатора. Если содержание бора будет меньше 0,3 масс.%, то он будет склонен оказывать недостаточное влияние по улучшению крекирующей активности. Если содержание бора будет превышать 8,0 масс.%, то он вообще не будет оказывать никакого влияния по улучшению крекирующей активности соразмерно с увеличением его содержания, а прочность катализатора будет склонна быть меньше. Содержание бора в катализаторе можно также измерить посредством, например, анализа методом атомной эмиссионной спектроскопии с индуктивно-связанной плазмой.

В катализатор фосфор может быть введен, например, способом, при котором фосфорсодержащее соединение, как, например, фосфорную кислоту или пентаоксид фосфора, добавляют к непрокаленному связующему (в бемитовом состоянии, если связующим является оксид алюминия; то же самое относится к нижеизложенному). В катализатор бор может быть введен, например, способом, при котором боросодержащее соединение, как, например, борную кислоту добавляют к непрокаленному связующему. Вышеописанный способ введения фосфора или бора нет необходимости применять в тех случаях, когда кристаллический алюмосиликат или аморфная твердая кислота содержит фосфор или бор, как, например, при использовании оксида алюминия-оксида бора в качестве аморфной твердой кислоты, однако вышеописанный способ введения фосфора или бора полезен для регулирования содержания фосфора или бора в катализаторе.

По меньшей мере, один металл, выбранный из металлов Группы VIII Периодической Таблицы элементов в качестве активного компонента, поддерживается на вышеописанном носителе (или формованном изделии, когда осуществляют формование с использованием связующего). В качестве металлов Группы VIII могут быть конкретно упомянуты кобальт, никель, родий, палладий, иридий и платина, среди которых предпочитаются палладий и платина. При использовании в качестве активного компонента катализатора другого металла, чем металла Группы VIII Периодической Таблицы элементов, будет заметно уменьшаться выход среднего дистиллята.

Металлы Группы VIII использовать по одному или в сочетании из двух или большего числа металлов. Например, платина и палладий могут быть введены вместе. Количество введенного металла Группы VIII не имеет особых ограничений, однако оно предпочтительно равно 0,02-2 масс.% в расчете на общий вес катализатора. Способ введения металла Группы VIII в носитель (или формованное изделие, когда осуществляют формование с использованием связующего) может заключаться в обычной пропитке или ионном обмене в носителе или формованном изделии.

До проведения процесса гидрокрекинга слой 2 из катализатора гидрокрекинга предпочтительно обрабатывают в восстановительной газовой атмосфере, как, например, водороде для восстановления металла. Условия восстановления не имеют особых ограничений, однако предпочитаются температура восстановления в 300-600°С и время восстановления, равное 1-6 часам.

Что касается условий реакции гидрокрекинга в реакционной колонне 1, то возможны температура 200-450°С, давление водорода 0,5-12 МПа и объемная скорость жидкого исходного сырья из парафиновых углеводородов 0,1-10 ч^-1, в то время как предпочитаются температура 250-380°С, давление водорода 2,0-8,0 МПа и объемная скорость жидкого исходного сырья из парафиновых углеводородов 0,3-5,0 ч^-1.

В дистилляционном аппарате 3 можно перегонять крекинг-продукт гидрокрекинга в зависимости от склонности к перегонке. Например, кроме средних дистиллятов с температурой кипения 145-360°С, крекинг-продукт может также содержать легкие дистилляты (например, бензино-лигроиновую фракцию и т.д.) с температурой кипения ниже 145°С и парафиновые фракции с температурой кипения свыше 360°С, которые могут быть разделены посредством дистилляционного аппарата 3. Кроме того, средние дистилляты могут содержать керосиновые фракции (фракции с температурой кипения 145-260°С) в дополнение к газойлевым фракциям, и они также могут быть разделены посредством дистилляционного аппарата 3. Каждая отделенная фракция транспортируется к последующим процессам по трубопроводам (L4-L7), соединенным с дистилляционным аппаратом 3.

Согласно вышеописанному варианту осуществления изобретения в слое 2 с катализатором гидрокрекинга используют катализатор, содержащий носитель, включающий в себя алюмосиликат и аморфную жесткую кислоту и, по меньшей мере, один металл, выбранный из металлов Группы VIII Периодической Таблицы элементов и поддерживаемый на носителе, и дополнительно содержащий, по меньшей мере, один элемент, выбранный из фосфора и бора, так что можно достигнуть высокого уровня как крекирующей активности катализатора, так и выхода среднего дистиллята, при этом получая дистиллят с удовлетворительным свойством текучести при низких температурах.

Однако изобретение не ограничивается этим вариантом его осуществления. Например, хотя согласно этому варианту осуществления изобретения слой 2 из катализатора гидрокрекинга имеет однослойную структуру, взамен нее может быть образована многослойная структура наслоением друг на друга разных слоев катализатора гидрокрекинга. В тех случаях, когда в крекинг-продукте присутствуют непрореагировавшие парафиновые углеводороды, может быть применен транспортный трубопровод, соединяющий дистилляционный аппарат 3 и верх реакционной колонны 1, а непрореагировавшая парафиновая фракция, отделенная в дистилляционном аппарате 3, может быть введена в реакционную колонну 1 по транспортному трубопроводу и вновь подана для гидрокрекинга (рециркуляция недогона). Кроме того, хотя вышеописанный аппарат для гидрокрекинга парафиновых углеводородов был реактором с неподвижным слоем, не существует никаких особых ограничений в отношении этого аппарата, пока он позволяет контакт между парафином в качестве исходного материала и катализатором гидрокрекинга, и он может быть заменен, например, реактором с псевдоожиженным слоем.

Примеры

Теперь настоящее изобретение будет подробнее объяснено на основе обычных и сравнительных примеров с пониманием того, что эти примеры никоим образом не ограничивают изобретение.

Приготовление катализатора А

Смешивали 30 г ультрастабильного Y-цеолита, имевшего средний размер частиц 0,5 мкм (молярное отношение диоксид кремния-оксид алюминия - 37), 500 г диоксида кремния-оксида алюминия (содержание оксида алюминия - 14 масс.%) и 400 г фосфоросодержащего бемита (используя фосфорную кислоту для регулирования содержания фосфора в бемите до 5,0 масс.%) и затем эту смесь использовали для изготовления цилиндрического формованного изделия диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм). Для получения носителя это формованное изделие прокаливали на воздухе при 500°С в течение 1 часа.

Полученный носитель пропитывали водным раствором дихлортетрааминплатины (II) и высушивали при 120°С в течение 3 часов, после чего его прокаливали при 500°С в течение 1 часа для получения катализатора А (содержание фосфора - 1,8 масс.%, количество введенной платины - 0,5 масс.%).

Приготовление катализатора В

Смешивали 30 г ультрастабильного Y-цеолита, имевшего средний размер частиц 0,5 мкм (молярное отношение диоксид кремния-оксид алюминия - 37), 500 г диоксида кремния-оксида алюминия (содержание оксида алюминия - 14 масс.%) и 400 г боросодержащего бемита (используя борную кислоту для регулирования содержания бора в бемите до 10,0 масс.%) и затем эту смесь использовали для изготовления цилиндрического формованного изделия диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм). Для получения носителя это формованное изделие прокаливали на воздухе при 500°С в течение 1 часа.

Полученный носитель пропитывали водным раствором дихлортетрааминплатины (II) и высушивали при 120°С в течение 3 часов, после чего его прокаливали при 500°С в течение 1 часа для получения катализатора В (содержание бора - 3,7 масс.%, количество введенной платины - 0,5 масс.%).

Приготовление катализатора С

Смешивали 30 г ультрастабильного Y-цеолита, имевшего средний размер частиц 0,5 мкм (молярное отношение диоксид кремния-оксид алюминия - 37), 500 г диоксида кремния-оксида алюминия (содержание оксида алюминия - 14 масс.%) и 400 г фосфоро- и боросодержащего бемита (используя фосфорную кислоту для регулирования содержания фосфора в бемите до 4,0 масс.% и борную кислоту для регулирования содержания бора в бемите до 6,0 масс.%) и затем эту смесь использовали для изготовления цилиндрического формованного изделия диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм). Для получения носителя это формованное изделие прокаливали на воздухе при 500°С в течение 1 часа.

Полученный носитель пропитывали водным раствором дихлортетрааминплатины (II) и высушивали при 120°С в течение 3 часов, после чего его прокаливали при 500°С в течение 1 часа для получения катализатора С (содержание фосфора - 1,2 масс.%, содержание бора - 2,1 масс.%, количество введенной платины - 0,5 масс.%).

Приготовление катализатора Д

Смешивали 30 г ультрастабильного Y-цеолита, имевшего средний размер частиц 0,8 мкм (молярное отношение диоксид кремния-оксид алюминия - 32), 500 г диоксида кремния-оксида циркония (содержание циркония - 30 масс.%) и 400 г фосфоросодержащего бемита (используя фосфорную кислоту для регулирования содержания фосфора в бемите до 5,0 масс.%) и затем эту смесь использовали для изготовления цилиндрического формованного изделия диаметром 1/16 дюйма (около 1,6 мм). Для получения носителя это формованное изделие прокаливали на воздухе при 500°С в течение 1 часа.

Полученный носитель пропитывали водным раствором дихлортетрааминплатины (II) и высушивали при 120°С в течение 3 часов, после чего его прокаливали при 500°С в течение 1 часа для получения катализатора Д (содержание фосфора - 1,8 масс.%, количество введенной платины - 0,5 масс.%).

Приготовление катализатора Е

Катализатор приготавливали таким же самым образом, как и катализатор А, за исключением того, что использовали бемит, не содержащий никакого фосфора, чтобы получить катализатор Е (количество введенной платины - 0,5 масс.%).

Приготовление катализатора F

Катализатор приготавливали таким же самым образом, как и катализатор Д, за исключением того, что использовали бемит, не содержащий никакого фосфора, чтобы получить катализатор F (количество введенной платины - 0,5 масс.%).

Пример 1

Катализатором А (100 мл) заполняли циркуляционный реактор с неподвижным слоем для гидрокрекинга парафинового углеводорода. Для этого примера в качестве исходного сырья использовали парафин ФТ с содержанием нормального парафина 96 масс.% и распределением углеродного числа 20-80, при этом давление водорода было 4 МПа, а объемная скорость жидкого исходного сырья была 2,0 ч^-1. Определяли температуру реакции, дающую крекинг-продукт (фракцию с температурой кипения 360°С и ниже; то же самое относится к нижеизложенному) при 80 масс.% относительно исходного сырья, и измеряли выход среднего дистиллята (фракции с температурой кипения 145-360°С) относительно исходного сырья и температуру потери текучести газойлевого продукта (фракции с температурой кипения 260-360°С) при этой температуре реакции. Результаты показаны в таблице 1.

Пример 2

Осуществляли гидрокрекинг парафинового углеводорода таким же самым образом, как и в Примере 1, за исключением того, что использовали катализатор В вместо катализатора А, и определяли температуру реакции, дающую крекинг-продукт при 80 масс.% относительно исходного сырья, а также выход среднего дистиллята относительно исходного сырья и температуру потери текучести газойлевого продукта при этой температуре реакции. Результаты показаны в Таблице 1.

Пример 3

Осуществляли гидрокрекинг парафинового углеводорода таким же самым образом, как и в Примере 1, за исключением того, что использовали катализатор С вместо катализатора А, и определяли температуру реакции, дающую крекинг-продукт при 80 масс.% относительно исходного сырья, а также выход среднего дистиллята относительно исходного сырья и температуру потери текучести газойлевого продукта при этой температуре реакции. Результаты показаны в Таблице 1.

Пример 4

Осуществляли гидрокрекинг парафинового углеводорода таким же самым образом, как и в Примере 1, за исключением того, что использовали катализатор Д вместо катализатора А, и определяли температуру реакции, дающую крекинг-продукт при 80 масс.% относительно исходного сырья, а также выход среднего дистиллята относительно исходного сырья и температуру потери текучести газойлевого продукта при этой температуре реакции. Результаты показаны в Таблице 1.

Сравнительный пример 1

Осуществляли гидрокрекинг парафинового углеводорода таким же самым образом, как и в Примере 1, за исключением того, что использовали катализатор Е вместо катализатора А, и определяли температуру реакции, дающую крекинг-продукт при 80 масс.% относительно исходного сырья, а также выход среднего дистиллята относительно исходного сырья и температуру потери текучести газойлевого продукта при этой температуре реакции. Результаты показаны в Таблице 1.

Сравнительный пример 2

Осуществляли гидрокрекинг парафинового углеводорода таким же самым образом, как и в Примере 1, за исключением того, что использовали катализатор F вместо катализатора А, и определяли температуру реакции, дающую крекинг-продукт при 80 масс.% относительно исходного сырья, а также выход среднего дистиллята относительно исходного сырья и температуру потери текучести газойлевого продукта при этой температуре реакции. Результаты показаны в Таблице 1.

Таблица 1
	Температура крекинга (°С)	Выход среднего дистиллята (масс. %)	Температура потери текучести газойлевого продукта (°С)
Пример 1	293	57,1	-25,0
Пример 2	296	56,6	-22,5
Пример 3	291	57,3	-22,5
Пример 4	299	56,8	-25,0
Сравнительный Пример 1	300	54,8	-22,5
Сравнительный Пример 2	306	54,5	-22,5