керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, содержащая глину и фосфорный шлак, отличающаяся тем, что дополнительно содержит кварцевый песок и циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 74,5-79,5; фосфорный шлак - 2,5-3,5; кварцевый песок - 9-11; циркон - 9-11.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича, изразцов, плитки.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: золу ТЭС 50-58; глину 38-42; фосфорный шлак 4-8 [1].

Задача изобретения состоит в повышении термостойкости изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, содержащая глину и фосфорный шлак, дополнительно содержит кварцевый песок и циркон при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 74,5-79,5; фосфорный шлак 2,5-3,5; кварцевый песок 9-11; циркон 9-11.

Составы керамической массы приведены в таблице.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Глина	79,5	77,0	74,5
Фосфорный шлак	2,5	3	3,5
Кварцевый песок	9	10	11
Циркон	9	10	11
Термостойкость, циклы	7-9	7-9	7-9

Могут быть использованы глины, характеризующиеся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 64,7-73,0; Al₂O₃ 9,87-13,41; Fe₂O₃ 1,92-2,72; CaO 0,98-1,6; MgO 2,13-2,99; SO₃ 0,51-0,81; п.п.п.11,45-14,32.

Фосфорный шлак - побочный продукт, получаемый при производстве фосфора методом возгонки в электропечах и быстрого охлаждения. Шлак содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 40,0-43,0; Al₂O₃ 1,0-3,0; Fe₂O₃ 0,4-1,0; CaO 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO₃ 2,0-3,0; P₂O₅ 0,9-3,0.

Керамическую массу приготавливают следующим образом.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Увлажняют и тщательно разминают глину. Фосфорный шлак, кварцевый песок и циркон размалывают до полного прохождения через сетку № 008, смешивают с глиной. Влажность керамической массы выбирают в пределах 18-24%. Из полученной керамической массы формуют изделия, которые сушат и обжигают при температуре 1050-1150°С. Возможно нанесение на поверхность изделий после сушки слоя термостойкой глазури.

Источники информации

1. А.с. СССР № 1477715, С04В 33/00, 1989.