сталь

Формула изобретения

Сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, иттрий, медь, кальций, железо, отличающаяся тем, что дополнительно содержит никель, ниобий, алюминий при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,1-0,15; кремний 0,4-0,6; марганец 0,7-1,1; хром 4,5-6,0; иттрий 0,01-0,02; медь 0,7-1,1; кальций 0,001-0,002, никель 1,1-1,5; ниобий 0,4-0,6; алюминий 0,1-0,15; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в машиностроении.

Известна стань, содержащая, мас.%: углерод 0,1-0,15; кремний 0,2-0,5; марганец 0,1-0,3; хром 4,5-6,0; иттрий 0,05-0,1; медь 0,1-0,3; кальций 0,01-0,05; железо остальное [1].

Задачей изобретения является повышение прочности стали.

Технический результат достигается тем, что сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, иттрий, медь, кальций, железо, дополнительно содержит никель, ниобий, алюминий при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,1-0,15; кремний 0,4-0,6; марганец 0,7-1,1; хром 4,5-6,0; иттрий 0,01-0,02; медь 0,7-1,1; кальций 0,001-0,002; никель 1,1-1,5; ниобий 0,4-0,6; алюминий 0,1-0,15; железо остальное.

В таблице приведены составы стали.

Компоненты	Состав, мас. %
1	2	3
Углерод	0,1	0,12	0,15
Кремний	0,4	0,5	0,6
Марганец	0,7	0,9	1,1
Хром	6,0	5,2	4,5
Иттрий	0,01	0,015	0,02
Медь	1,1	0,9	0,7
Кальций	0,002	0,0015	0,001
Никель	1,5	1,3	1,1
Ниобий	0,4	0,5	0,6
Алюминий	0,15	0,12	0,1
Железо	Остальное	Остальное	Остальное
Предел прочности при растяжении, МПа	Не менее 500	Не менее 500	Не менее 500

В стали компоненты проявляют себя следующим образом. Ниобий, никель, медь способствуют повышению прочности стали. Хром увеличивает прочность и твердость сплава, стабилизирует карбиды. Иттрий, алюминий и кальций раскисляют сплав, способствуют измельчению зерна.

Сталь может быть выплавлена в индукционных закрытых (вакуумных) печах. Основной исходный материал для выплавки стали - стальной лом, специально приготовленная шихта. Сталь подлежит термической обработке по режиму: закалка при температуре 780-800°С в масло с последующим отпуском при температуре 160-220°С.

Источник информации

1. SU 1488348, 1989.