способ изготовления конструктивного элемента в виде корпуса из алюминиевого сплава с каналами для охлаждения

Классы МПК:C21D9/50 для сварных швов 
Автор(ы):, , , , ,
Патентообладатель(и):Басюк Семар Тимофеевич (RU),
Слепендяев Игорь Владимирович (RU),
Гринберг Ирина Владимировна (RU),
Дашко Олег Григорьевич (RU),
Кривоспицкий Юрий Прокопьевич (RU),
Литвинов Владимир Никонович (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2010-08-16
публикация патента:

Изобретение относится к области сварки и может быть использовано, в частности, при изготовлении узлов электрических машин. Способ изготовления корпуса с каналами для теплоносителя узла электрической машины из алюминиевого сплава включает сборку комплекта деталей корпуса с базовой деталью корпуса и их последующую сварку. Осуществляют сварку для герметизации в корпусе каналов для теплоносителя, затем корпус нагревают до температуры, определяемой зависимостью: tн=(0,95÷1,07), и охлаждают его со скоростью (0,1÷4,7)°С/мин, где t н - температура нагрева корпуса; 1э - максимальная рабочая температура корпуса узла электрической машины при эксплуатации. Способ обеспечивает повышение точности изготовления изделий с каналами для теплоносителя. 2 ил. способ изготовления конструктивного элемента в виде корпуса из   алюминиевого сплава с каналами для охлаждения, патент № 2451756

способ изготовления конструктивного элемента в виде корпуса из   алюминиевого сплава с каналами для охлаждения, патент № 2451756 способ изготовления конструктивного элемента в виде корпуса из   алюминиевого сплава с каналами для охлаждения, патент № 2451756

Формула изобретения

Способ изготовления корпуса с каналами для теплоносителя узла электрической машины из алюминиевого сплава, включающий сборку деталей корпуса с базовой деталью и их последующую сварку, отличающийся тем, что осуществляют сварку для герметизации в корпусе каналов для теплоносителя, затем корпус нагревают до температуры, определяемой зависимостью: tн=(0,95÷1,07),

и охлаждают его со скоростью (0,1÷4,7)°С/мин,

где tн - температура нагрева корпуса;

tэ - максимальная рабочая температура корпуса узла электрической машины при эксплуатации.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области сварки и может быть использовано, в частности, при изготовлении узлов электрических машин.

Из книги П.Дорошенко 1972 г. известен способ изготовления конструктивного элемента в виде металлического корпуса с каналами для теплоносителя - теплообменной решетки, включающий сборку теплообменных труб с панелью трубной решетки и их скрепление пластическим деформированием (см. Патент РФ № 2198051, кл. B21D 39/06, публ. 2003, где дана эта информация).

Недостатком известного способа является возможность потери герметичности теплообменного контура при эксплуатации.

Известен также способ изготовления конструктивного элемента в виде корпуса из алюминиевого сплава с каналами для теплоносителя, включающий сборку комплекта деталей корпуса с его базовой деталью и их последующую сварку (см. пат. США № 2138525, кл. 62-126, публ. 1938 - прототип).

Недостатком известного способа является коробление из-за значительных напряжений в конструктивном элементе после сварки.

Задачей изобретения предотвращение коробления.

Задача решается тем, что способ изготовления металлического корпуса с каналами для теплоносителя узла электрической машины из алюминиевого сплава включает сборку деталей корпуса с базовой деталью и их последующую сварку. При этом осуществляют сварку для герметизации в корпусе каналов для теплоносителя, затем корпус нагревают до температуры, определяемой зависимостью: tн=(0,95÷1,07), и охлаждают его со скоростью (0,1÷4,7)°С/мин, где

tн - температура нагрева корпуса;

tэ - максимальная рабочая температура корпуса узла электрической машины при эксплуатации.

Технический результат предлагаемого изобретения - повышение рабочих характеристик узла, частью которого является конструктивный элемент, изготовленный этим способом.

Предлагаемое изобретение поясняется чертежами, где показаны

на фиг.1 - конструктивный элемент;

на фиг.2 - разрез А-А на фиг.1.

Пример 1.

Изготавливали конструктивный элемент (статор мотор-колеса диаметром 20'' транспортного средства) в виде корпуса 1, включающего базовую деталь 2 из термически обработанных заготовок сплава АМГ-6, и комплект деталей 3. В корпусе 1 выполнены каналы 4 для теплоносителя. Комплект деталей 3 собирают с базовой деталью 2 и сваривают швами 5, герметизируя контур 6 для теплоносителя. После сварки корпус 1 нагревают до температуры 118°С. Максимальная рабочая температура статора мотор-колеса при его эксплуатации равна 120°С. Затем упомянутый корпус охлаждают со скоростью 2,5°С/мин. Затем корпус статора мотор-колеса подвергают финишной механической обработке. После финишной механической обработки с последующей выдержкой отклонения диаметральных размеров корпуса от номинальных не превышало 0,22 мм. Для этого же колеса, выполненного без нагрева и охлаждения по указанной зависимости отклонения диаметральных размеров корпуса, составляло 2,7 мм.

Пример 2.

Изготавливали такой же конструктивный элемент (статор мотор-колеса транспортного средства), базовую деталь 2 которого изготавливали из термически обработанных заготовок сплава АВ, и комплект деталей 3. В корпусе 1 выполнены каналы 4 для теплоносителя. Комплект деталей 3 собирают с базовой деталью 2 и сваривают швами 5, герметизируя контур 6 для теплоносителя. После сварки корпус 1 нагревают до температуры 123°С. Максимальная рабочая температура статора мотор-колеса при его эксплуатации равна 120°С. Затем упомянутый корпус охлаждают со скоростью 0,7°С/мин. Затем корпус статора мотор-колеса подвергают финишной механической обработке.

После финишной механической обработки с последующей выдержкой отклонения диаметральных размеров корпуса от номинальных не превышало 0,2 мм для мотор- колеса диаметром 19''. Для этого же колеса, выполненного без нагрева и охлаждения по указанной зависимости отклонения диаметральных размеров корпуса, составляло 2,4 мм.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить точность изготовления статора мотор-колеса и увеличить моторессурс. При сварке отдельных частей корпуса возникают локальные напряжения и, как следствие, большие местные деформации. Предложенная термическая обработка обеспечивает перераспределение напряжений по всему сварному корпусу с существенным уменьшением коробления. Параметры этой обработки в указанном диапазоне обеспечивают достаточный уровень равномерности распределения напряжений по сварному узлу, не допуская при этом роста структурных превращений свыше пределов, допустимых для работоспособности конструкции.

Класс C21D9/50 для сварных швов 

способ термической обработки сварных стыков рельсов -  патент 2524526 (27.07.2014)
способ аргонодуговой обработки сварных соединений, полученных линейной сваркой трением -  патент 2524037 (27.07.2014)
способ внепечной термообработки сварных изделий -  патент 2518813 (10.06.2014)
способ лазерной сварки встык листов из стали с содержанием бора 1,3-3,6% -  патент 2510627 (10.04.2014)
способ снятия остаточных напряжений в сварных соединениях трубопроводов -  патент 2492037 (10.09.2013)
способ охлаждения зоны сварки рельса, устройство для охлаждения зоны сварки рельса и сварное соединение рельса -  патент 2485187 (20.06.2013)
способ термической обработки сварных труб -  патент 2484149 (10.06.2013)
способ снятия остаточных напряжений в кольцевых сварных соединениях металлов при сварке под флюсом и устройство для его реализации -  патент 2477202 (10.03.2013)
ультразвуковое устройство для обработки сварных соединений металлов аустенитного класса в процессе автоматической сварки -  патент 2469109 (10.12.2012)
устройство для ультразвуковой обработки сварного соединения в процессе сварки -  патент 2469108 (10.12.2012)
Наверх