способ двустороннего торцового шлифования цилиндрических деталей

Формула изобретения

1. Способ двустороннего торцового шлифования цилиндрических деталей, включающий загрузку и подачу цилиндрических деталей между двумя шлифовальными кругами, вращающимися в противоположные стороны, на обработку вдоль нижней и верхней направляющих, обработку торцов цилиндрических деталей и удаление их из направляющих, отличающийся тем, что в процессе подачи цилиндрических деталей на обработку одну из направляющих прижимают к цилиндрическим деталям и сообщают ей возвратно-поступательное движение вдоль траектории движения подачи.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что прижим упомянутой направляющей к цилиндрическим деталям осуществляют упругими элементами, которые располагают на ее консолях.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к шлифованию торцов цилиндрических деталей, например колец подшипников качения.

Известен способ двустороннего торцового шлифования цилиндрических деталей, включающий загрузку цилиндрических деталей, подачу цилиндрических деталей между двумя шлифовальными кругами, вращающимися в противоположные стороны, обработку торцов цилиндрических деталей (Физико-технологические основы методов обработки / под ред. А.П.Бабичева. - Ростов н/Д: Феникс, 2006, с.113).

Однако известный способ не позволяет получать необходимую точность обработки цилиндрических деталей из-за несовершенства технологии обработки торцов.

Ближайшим аналогом является способ двустороннего торцового шлифования цилиндрических деталей, включающий загрузку и подачу цилиндрических деталей между двумя шлифовальными кругами, вращающимися в противоположные стороны, на обработку вдоль нижней и верхней направляющих, обработку торцов цилиндрических деталей и удаление их из направляющего устройства (Патент РФ № 2111105, В24В 7/17, опубл. 20.05.1998).

Однако известный способ не позволяет получать необходимую точность обработки цилиндрических деталей. Возникающие в процессе шлифования упругие, а также температурные деформации ведут к дополнительным угловым смещениям шлифовальных кругов, в результате чего постоянство расстояния между образующими их конических поверхностей не реализуется. Это приводит к погрешности обработки в виде отклонения от перпендикулярности торцов детали ее оси.

Технической задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение точности обработки торцов цилиндрических деталей.

Указанная задача решается тем, что в способе двустороннего торцового шлифования цилиндрических деталей, включающем загрузку и подачу цилиндрических деталей между двумя шлифовальными кругами, вращающимися в противоположные стороны, на обработку вдоль нижней и верхней направляющих, обработку торцов цилиндрических деталей и удаление их из направляющего устройства, согласно изобретению в процессе осуществления подачи цилиндрических деталей на обработку, одну из направляющих прижимают к цилиндрическим деталям и сообщают ей возвратно-поступательное движение вдоль траектории движения подачи. Кроме того, прижим направляющей к цилиндрическим деталям осуществляют упругими элементами, которые располагают на консолях подвижной направляющей.

Подача цилиндрических деталей на обработку, когда одну из направляющих прижимают к цилиндрическим деталям и сообщают ей возвратно-поступательное движение вдоль траектории движения подачи, повышает точность обработки торцов за счет передачи осциллирующего вращательного движения цилиндрическим деталям. Прижимом направляющей к цилиндрическим деталям упругими элементами, которые располагают на консолях подвижной направляющей, обеспечивается величина силы трения, необходимой для передачи осциллирующего вращательного движения цилиндрическим деталям.

Сущность изобретения поясняется чертежом, где изображена схема устройства, обеспечивающего реализацию способа.

Способ осуществляют следующим образом.

Цилиндрические детали 1 (например, кольца подшипников качения) загружают в направляющее устройство. Затем выполняют подачу (S_Д) цилиндрических деталей 1 между двумя шлифовальными кругами 2, вращающимися в противоположные стороны, на обработку и обрабатывают торцы цилиндрических деталей 1. После чего производят удаление их из направляющего устройства известным способом. Подачу цилиндрических деталей 1 на обработку осуществляют вдоль верхней и нижней плоских направляющих 3, 4, причем одна из направляющих (например, 4) выполнена неподвижной, а вторую прижимают к цилиндрическим деталям 1 и сообщают ей возвратно-поступательное движение (S _ВП) вдоль траектории подачи цилиндрических деталей 1.

Прижим (сила Р) направляющей 3 к цилиндрическим деталям 1 осуществляют упругими элементами 5, которые располагают на консолях подвижной направляющей, что обеспечивает равномерный контакт направляющей с цилиндрическими деталями 1. Величину силы Р определяют эмпирически в зависимости от величины силы трения, необходимой для передачи вращательного движения цилиндрическим деталям.

Придание цилиндрическим деталям в процессе обработки наряду с поступательным движением дополнительного вращения позволяет трансформировать отклонение от перпендикулярности торцов кольца его оси в погрешность формы торца, абсолютное значение которой значительно меньше.

В отличие от аналогов предлагаемый способ обеспечивает повышение точности обработки торцов цилиндрических деталей за счет оптимизации движений в схеме формообразования обрабатываемых поверхностей.