способ приготовления массы для помадных конфет

Формула изобретения

Способ приготовления массы для помадных конфет, включающий уваривание сахаропаточного сиропа до температуры 118-119°C и влажности 10,0-11,0%, сбивание сиропа с одновременным его охлаждением до температуры 82-85°C, темперирование сбитой массы при температуре 75-80°C, внесение в темперируемую массу при перемешивании в течение 7-10 мин геля, полученного смешиванием с водой порошкообразных пищевых волокон пшеничных, или яблочных, или гороховых, или цитрусовых, взятых в количестве 1-2% к массе уваренного сиропа, при следующем выборе соотношения компонентов по массе между пищевыми волокнами и водой:

для пшеничных пищевых волокон	1:7
для яблочных пищевых волокон	1:15
для гороховых пищевых волокон	1:10

для цитрусовых пищевых волокон 1:12

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области пищевой промышленности, а именно к кондитерской отрасли, и может быть использовано для приготовления сахарных кондитерских изделий.

Известен способ приготовления помадной конфетной массы, предусматривающий смешивание рецептурных компонентов, их уваривание и сбивание в помадосбивальной машине с одновременным охлаждением (Маршалкин Г.А. «Технология кондитерских изделий», М.: Пищевая промышленность, 1978, с.14, 271-272).

Недостатком известного способа является то, что в массе при переработке происходят необратимые пластические деформации, что вызывает затруднения при формовании массы в виде отдельных изделий.

Наиболее близким аналогом к заявленному способу приготовления массы для помадных конфет является способ, в котором предусмотрено смешивание рецептурных компонентов с внесением продукта экструдирования - ржи, содержащего пищевые волокна (RU 2152728 C1, 20.07.2000).

Недостатками данного способа являются также необратимые пластические деформации в массе из-за того, что в составе рецептурных компонентов содержатся пищевые волокна, из-за которых в массе ощущаются крупные включения.

Задачей предлагаемого изобретения является улучшение качества изделий, обеспечение получения пластичной мелкокристаллической структуры, снижение миграции влаги, удлинение срока годности изделий, повышение пищевой ценности, сокращение дозировки сахара.

Для достижения поставленной задачи способ приготовления массы для помадных конфет включает уваривание сахаро-паточного сиропа до температуры 118-119°C и влажности 10,0-11,0%, сбивание сиропа с одновременным его охлаждением до температуры 82-85°C, темперирование сбитой массы при температуре 75-80°C, внесение в темперируемую массу при перемешивании в течение 7-10 минут геля, полученного смешиванием с водой порошкообразных пищевых волокон пшеничных, или яблочных, или гороховых, или цитрусовых, взятых в количестве 1-2 мас.% к массе уваренного сиропа, при следующем выборе соотношения компонентов по массе между пищевыми волокнами и водой:

для пшеничных пищевых волокон - 1:7;

для яблочных пищевых волокон - 1:15;

для гороховых пищевых волокон - 1:10;

для цитрусовых пищевых волокон 1:12.

Технический результат, достигаемый предлагаемым способом, заключается в том, что при внесении в массу геля, полученного из такого количественного состава порошкообразных волокон, придает массе пластичные свойства без излишнего впитывания влаги и высыхания структуры массы. Количественный выбор соотношения между волокнами и водой придает волокнам пластичные свойства, сходные с основной помадной массой. Срок хранения помадных конфет составляет 4 месяца. Пищевая ценность конфет повышается из-за того, что в составе массы содержатся пищевые волокна. Количество сахара в помадной массе снижается на 4-5%.

Сущность изобретения поясняется следующим описанием способа.

Вначале уваривается сахаро-паточный сироп до температуры 118-119°C и влажности 10,0-11,0%. Сбивается сироп при его охлаждении до температуры 82-85°C. Затем сироп подвергают темперированию при температуре 75-80°C. Вносится в темперируемую массу при перемешивании в течение 7-10 минут гель. Гель получают смешиванием 1-2 мас.% к массе уваренного сиропа порошкообразных пищевых волокон пшеничных, или яблочных, или гороховых, или цитрусовых с водой. Соотношение по массе между волокнами и водой берут для пшеничных волокон 1:7, для яблочных волокон 1:15, для гороховых волокон 1:10, для цитрусовых волокон 1:12.

Конкретные примеры осуществления способа

Пример 1

Вначале уваривается сахаро-паточный сироп до температуры 119°C и влажности 10,0%. Сбивается сироп при его охлаждении до температуры 85°C. Затем сироп подвергают темперированию при температуре 80°C. Вносится в темперируемую массу при перемешивании в течение 10 минут гель. Гель получают смешиванием 1 мас.% к массе уваренного сиропа порошкообразных волокон пшеничных с водой. Соотношение по массе между волокнами и водой берут 1:7.

Пример 2

Вначале уваривается сахаро-паточный сироп до температуры 118°C и влажности 11,0%. Сбивается сироп при его охлаждении до температуры 82°C. Затем сироп подвергают темперированию при температуре 75°C. Вносится в темперируемую массу при перемешивании в течение 7-10 минут гель. Гель получают смешиванием 2 мас.% к массе уваренного сиропа порошкообразных волокон яблочных с водой. Соотношение по массе между волокнами и водой берут для яблочных волокон 1:15.

Пример 3

Вначале уваривается сахаро-паточный сироп до температуры 118°C и влажности 10,5%. Сбивается сироп при его охлаждении до температуры 83°C. Затем сироп подвергают темперированию при температуре 78°C. Вносится в темперируемую массу при перемешивании в течение 8 минут гель. Гель получают смешиванием 1,5 мас.% к массе уваренного сиропа порошкообразных волокон гороховых с водой. Соотношение по массе между волокнами и водой берут 1:10.

Пример 4

Вначале уваривается сахаро-паточный сироп до температуры 119°C и влажности 10,0%. Сбивается сироп при его охлаждении до температуры 84°C. Затем его подвергают темперированию при температуре 78°C. Вносится в темперируемую массу при перемешивании в течение 10 минут гель. Гель получают смешиванием 2 мас.% к массе уваренного сиропа порошкообразных волокон цитрусовых с водой. Соотношение по массе между волокнами и водой берут 1:12.

Помадная масса, полученная данным способом, обладает необходимыми структурно-механическими свойствами, сокращением продолжительности структурообразования, улучшением вкусовых качеств, возможностью формования различными методами.