способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала

Формула изобретения

Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего, перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с, при этом в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с, а после смешения ведут формование и термообработку, отличающийся тем, что перед обработкой заполнителя в потоке плазмообразующего газа его обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190-200°C в течение 50-60 мин.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству древесно-наполненных композиционных материалов на основе отходов лесоперерабатывающих производств и минеральных вяжущих, которые могут быть использованы в качестве строительных материалов в различных отраслях промышленности.

Известен способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего и прессования полученной сырьевой смеси, где в качестве заполнителя используют древесную стружку в количестве 24-32 мас.%, а в качестве связующего используют смесь в мас.%: кремнеземсодержащий отход производства фтористого алюминия 7-31, кальцинированную соду 0,3-6 и портландцемент - остальное, см. SU Авторское свидетельство № 1560509, МПК5 C04B 18/26, 1990.

Недостатком данного способа является получение композиционного материала с недостаточной механической прочностью.

Известен способ получения композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего в вибровращательной мельнице в присутствии мелющих тел (шаров), см. RU Патент № 2157755, МПК7 B27N 3/02, 2000 г.

Недостатком данного способа является высокая водопоглощаемость композиционного материала, приводящая к разбуханию и, как следствие, к ухудшению его эксплуатационных свойств.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу является способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего, перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с, при этом в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с, а после смешения ведут формование и термообработку, см. RU Патент № 2345886, МПК8 B27N 3/14 (2006/01), 2006.

Недостатком известного способа является снижение в процессе эксплуатации предела прочности композиционного материала.

Задачей изобретения является увеличение прочности композиционного материала и сохранение прочности композиционного материала в процессе его эксплуатации.

Техническая задача решается тем, что в способе изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего, перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с, при этом в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с, а после смешения ведут формование и термообработку, в способе перед обработкой заполнителя в потоке плазмообразующего газа его обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190-200°C в течение 50-60 мин.

Решение технической задачи позволяет увеличить прочность композиционного материала и сохранить прочность композиционного материала в процессе его эксплуатации.

В качестве заполнителя используют, например, древесные опилки. Перед обработкой заполнителя в потоке плазмообразующего газа его обрабатывают в камере в среде топочных газов в течение 50-60 мин. После чего заполнитель направляют в камеру для обработки в потоке плазмообразующего газа при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с. Затем заполнитель смешивают со связующим, подвергают уплотнению на прессе и тепловой обработке в камере с последующей выдержкой.

Пример 1. Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесных опилок и связующего

Вначале заполнитель обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190°C в течение 50 мин. Затем заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в камере при мощности высокочастотного генератора 200 Вт и разрежении, равном 100 Па, в течение 250 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08 г/с. После чего следует стадия смешения, формования и термообработки полученной массы.

Пример 2. Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесных опилок и связующего

Вначале заполнитель обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 200°C в течение 60 мин. Затем заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в камере при мощности высокочастотного генератора 600 Вт и разрежении, равном 130 Па, в течение 280 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,12 г/с. После чего следует стадия смешения, формования и термообработки полученной массы.

По примерам 1 и 2 были изготовлены образцы композиционного материала с последующей их выдержкой в эксикаторе при относительной влажности среды, равной 100%. Подготовленные образцы были исследованы на прочность. Результаты исследований по прочности после изготовления образцов композиционного материала и после 2-х лет эксплуатации представлены в таблице 1. Максимальные значения предела прочности композиционного материала на сжатие после 2-х лет эксплуатации во влажных условиях приходятся на температуру обработки древесных частиц в среде топочных газов в течение 50-60 мин в интервале 190-200°C.

Таким образом, решение технической задачи позволяет увеличить прочность композиционного материала и сохранить прочность композиционного материала в процессе его эксплуатации.

Таблица 1.
	Примеры
По прототипу	190°C	200°C
Предел прочности композиционного материала на сжатие, МПа	4,4	6,3	6,5
Предел прочности композиционного материала на сжатие, МПа, после 2 лет эксплуатации	3,5	6,1	6,3