литейно-прокатный агрегат для производства листовой холоднокатаной продукции из алюминия и его сплавов

Формула изобретения

1. Литейно-прокатный агрегат для производства холоднокатаных листов из алюминия и его сплавов, содержащий литейную машину и прокатные клети с приводами валков, установленные после последней клети тянущие ролики, гильотинные ножницы и две моталки с приводами, при этом приводы последней и предпоследней клетей, тянущих роликов и моталок электрически связаны между собой для поддержания постоянной скорости движущегося обрабатываемого раската после достижения заданной величины момента прокатки, моталки установлены с возможностью плоскопараллельного перемещения их барабанов в вертикальном направлении, а рабочие поверхности тянущих роликов гуммированы.

2. Литейно-прокатный агрегат по п.1, отличающийся тем, что между последней и предпоследней прокатными клетями размещен коллектор для подачи на подкат технологической охлаждающей жидкости.

3. Литейно-прокатный агрегат по п.2, отличающийся тем, что коллектор установлен сверху над подкатом.

4. Литейно-прокатный агрегат по п.1, отличающийся тем, что гильотинные ножницы выполнены летучими.

5. Литейно-прокатный агрегат по п.1, отличающийся тем, что рабочие поверхности тянущих роликов гуммированы резиной из твердых сортов.

6. Литейно-прокатный агрегат по п.1, отличающийся тем, что на выходе из предпоследней прокатной клети, а также на входе в последнюю прокатную клеть установлены измерители температуры раската.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве непосредственно из расплава холоднокатаных лент из алюминия и его сплавов на литейно-прокатных агрегатах.

Известен литейный агрегат для производства горячекатаных лент из алюминия и его сплавов на станах горячей прокатки из слябов (см., например, Эрхард Германн. Непрерывное литье. Металлургиздат. Москва. 1961. С.143-145).

Недостатки известного литейно-прокатного агрегата:

- дискретность процесса, порождающая нестабильность свойств ленты по ее длине;

- наличие ограничений по массе рулона (или бунта).

Известен литейно-прокатный агрегат для производства лент из алюминия и его сплавов, включающий непрерывное литье заготовки из расплава, прокатку заготовки в готовую ленту и ее намотку в бунт (см., например, В.А.Чеботарева и В.А.Самсонов. Литейно-прокатный агрегат для производства катанки, листов и лент из цветных металлов. «Тяжелое машиностроение». № 5. 2007. Стр.20-27).

Достоинства известного литейно-прокатного агрегата:

- непрерывность процесса, обеспечивающая стабильность свойств ленты по ее длине;

- возможность получения бунтов ленты с практически неограниченной массой, определяемой лишь техническими возможностями литейно-прокатного агрегата.

Недостаток известного литейно-прокатного агрегата - возникновение рулонной кривизны ленты в процессе ее намотки на барабан моталки, которая приводит к неплоскостности ленты.

Техническим результатом изобретения является повышение качества продукции за счет получения ее со сверхвысокой плоскостностью (с коробоватостью не выше 0,1 мм на погонный метр) при прокатке холоднокатаной ленты при условии ее горизонтального положения при выходе из валков последней прокатной клети.

Данный технический результат достигают тем, что используют литейно-прокатный агрегат для производства листовой холоднокатаной продукции из алюминия и его сплавов, включающий литейную машину и прокатные клети с приводами, причем за последней клетью установлены тянущие ролики и гильотинные ножницы, после которых размещены две моталки; привода последней и предпоследней клети, а также тянущих роликов выполнены с жесткой электрической связью между собой по скорости движения обрабатываемого раската; между последней и предпоследней клетями размещен коллектор для подачи на подкат технологической охлаждающей жидкости, установленный только сверху над подкатом; гильотинные ножницы выполнены летучими; рабочие поверхности тянущих роликов гуммированы резиной из твердых сортов; измерители температуры раската (пирометры) установлены по меньшей мере, на выходе из последней прокатной клети и на входе в последнюю прокатную клеть, а моталки установлены с возможностью плоскопараллельного перемещения их барабанов в вертикальном направлении.

Предлагаемое техническое решение позволяет получить карточки со сверхвысокой плоскостностью благодаря следующим особенностям этой конструкции:

- за счет очень точного поддержания соотношения частот вращения валков последней и предпоследней, а также соотношения частот вращения валков последней клети и тянущих роликов, переднее и заднее удельное натяжение раската в последней клети удается поднять до (2/3) от предела текучести ленты, что значительно больше, чем при обычной прокатке;

- за счет практически полного исключения коробоватости ленты при выходе ее из валков предпоследней клети (где идет подготовка качественного подката для последней клети), а затем и на выходе из валков последней клети;

- за счет чего в результате показатели плоскостности горячекатаной ленты оказываются на один-два порядка выше, чем при обычной прокатке ленты.

Предлагаемое техническое решение показано на фигуре, на которой изображена схема литейно-прокатного агрегата, где на:

- фиг.1 показан вид на литейно-прокатный агрегат сбоку.

За емкостью 1 для жидкого алюминия установлена литейная машина 2, за ней - прокатные клети с приводами: предпоследняя 3 и последняя 4; за последней клетью установлены тянущие ролики 5 с приводом и летучие гильотинные ножницы 6 (приводы прокатных клетей и тянущих роликов на фигуре условно не показаны).

После ножниц 6 размещены две моталки: 7 и 8.

Все машины литейно-прокатного агрегата соединены между собой непрерывно-обрабатываемым раскатом в виде литой заготовки 9 между литейной машиной 2 и предпоследней клетью 3, подката 10 и между прокатными клетями 3 и 4 и готовой лентой 11, между последней клетью 4 и моталками 7 или 8.

Вдоль линии литейно-прокатного агрегата установлены измерители температуры раската: пирометр 12 - на выходе из литейной машины 2, пирометр 13 - на выходе из предпоследней клети 3 и пирометр 14 - на входе в последнюю клеть 4; следует отметить, что в системе управления литейно-прокатным агрегатом задействованы лишь два пирометра: 13 и 14.

Для подачи на подкат 10 технологической охлаждающей жидкости над ним сверху установлен коллектор 15; снизу аналогичного коллектора нет для того, чтобы не нарушать нормальную работу пирометров 13 и 14.

Работает литейно-прокатный агрегат следующим образом.

Жидкий алюминий из емкости 1 поступает в зону вращающихся валков литейной машины 2. Температуру выходящей из нее литой заготовки 9 измеряют пирометром 13. Проходя через валки прокатной клети 3, заготовка 9 изменяет свою толщину до h_o, превращаясь в подкат 10 для последующей прокатной клети 4; температуру подката 10 в промежутке между клетями 3 и 4 измеряют пирометрами 13 и 14.

Пройдя клеть 4, подкат 10 превращается в готовую ленту 11 толщиной h_к , которую наматывают в бунт на барабан моталки 7.

После намотки полного по своей массе бунта включают летучие гильотинные ножницы 6, которые выполнены летучими (об этом свидетельствуют две горизонтальные встречно направленные стрелки 16).

Перемещаясь со скоростью, равной скорости движения ленты 11, летучие гильотинные ножницы 6 разрезают ее; образовавшийся при этом задний конец ленты подматывают в бунт на барабане моталки 7, а образовавшийся, в свою очередь, передний конец ленты 11 заправляют на барабан моталки 8 (именно этот момент и показан на фигуре).

Из последней прокатной клети 4 выходит сверхплоская холоднокатаная лента 11. Во избежание образования на ней рулонной кривизны при намотке на барабан моталки 7 или 8 толщина готовой ленты 11 не должна превышать величины (h _к)_max; в противном случае в наружных волокнах поперечного сечения ленты возникнут напряжения растяжения (в верхних волокнах) и сжатия (в нижних), которые превышают предел текучести ленты. В результате появится пластическая деформация металла, которая и приведет к смотке прокатанной ленты 11 в рулон.

Указанную выше максимально допустимую толщину готовой ленты рассчитывают по эмпирической формуле:

где D_Б и _s1 - диаметр барабана моталки (7 и 8) в мм и предел текучести в кгс/мм² ленты 11, нагартованной в последней клети 4.

В конечном итоге последовательность технологических операций при производстве листовой холоднокатаной продукции из алюминия и его сплавов выглядит следующим образом.

В валки литейной машины 2 из емкости 1 подают жидкий алюминий. Сформированная в машине 2 литая заготовка 9, пройдя прокатные клети 3 и 4, превращается в подкат 10 и затем - в готовую ленту 11.

Прокатка в последней клети 4 ведется с приложением к раскату продольных натяжений: заднего Т_о (к подкату 10) и переднего T₁ (к готовой ленте 11); причем, при прокатке переднего конца ленты 11 заднее натяжение Т_о, создаваемое перед валками последней клети 4, поддерживают равным нулю.

Это необходимо для того, чтобы иметь возможность измерить исходные значения усилия прокатки Р _о и момента прокатки М_о в последней клети 4, необходимые для дальнейших технологических расчетов; при этом для переднего натяжения поддерживают его рабочую величину T ₁; складывается величина T₁ из двух составляющих: приращение натяжения на моталке Т_м и натяжения (T ₁-Т_м), которое развивают тянущие ролики 5; указанное натяжение составляет 70 80% от полного переднего натяжения T₁, т.е. наибольшую его часть, и поэтому натяжение (T₁-Т _м) называют основным передним натяжением.

Заднее Т_о и переднее T₁ натяжения рассчитывают соответственно по формулам:

где: _so и _s1 - предел текучести раската в кгс/мм² , соответственно, на входе и выходе из валков последней клети 4;

h₀ и h_к - толщина подката 10 и ленты 11 в мм, соответственно;

в - ширина раската в мм.

И если заданную величину переднего натяжения T₁ настраивают по току электродвигателей в приводах тянущих роликов 5 и моталок 7 или 8, то величину заднего натяжения Т₀ регулируют следующим образом.

По окончании прокатки переднего конца ленты 11, на котором заднее натяжение Т₀ поддерживали равным нулю, скорость вращения валков последней клети 4 постепенно поднимают до тех пор, пока суммарный момент прокатки на валках этой клети не увеличится с исходной величины М₀ до рабочей величины M₁ ; последнюю рассчитывают по формуле:

где М₀ и P₀ - исходные значения усилия и момента прокатки в кгс соответственно и кгс мм, замеренные при прокатке переднего конца ленты 11 в последней клети 4 без заднего натяжения;

_so - предел текучести раската в кгс/мм² на выходе из валков предпоследней клети 3, рассчитанный в соответствии с показаниями пирометра 13;

D - диаметр в мм бочки валков в последней клети 4.

Увеличение момента прокатки с М₀, измеренного по факту, до M₁ , рассчитанного по формуле (4), свидетельствует о том, что заднее натяжение поднялось от нуля до величины Т₀, рассчитанной по формуле (2); т.е. заднее натяжение определяют косвенным образом. Такой способ оказался точнее, чем прямое измерение, поскольку толщина подката h₀ перед последней клетью 4 может достигать 10 мм и более. При такой большой толщине пластическая составляющая при перегибе ленты 11 на тензоролике (на фиг.1 условно не показан), измеряющем усилие заднего натяжения, может достигать 70 80% от измеряемого усилия. Поэтому погрешность измерения будет измеряться уже не в процентах, а в разах.

Поверхность тянущих роликов 5 гуммирована твердыми сортами резины. Поэтому, несмотря на достаточно большое абсолютное усилие N прижатия их к ленте 11 (оно достигает 3000 кгс и более), поверхность готовой ленты не повреждается по двум причинам: во-первых, благодаря упругому сплющиванию резиновой «рубашки» образуется достаточно большое по площади пятно взаимного контакта роликов 5 и ленты 11; во-вторых, относительно высокий коэффициент трения между резиной и металлом ленты позволяет ограничить относительное усилие прижатия роликов к ленте их удвоенным соотношением.

Особое внимание уделено тому, чтобы лента 11, которая выходит из валков последней клети 4, была строго горизонтальна (а точнее, она должна быть перпендикулярна вертикальной оси «О-О», соединяющей центры валков клети 4 (см. фиг.1). В противном случае рулонную кривизну заменит продольная кривизна ленты 11, которая будет образована из-за несимметричности очага деформации ленты в валках клети 4.

Для поддержания указанной симметричности очага деформации в каждый данный момент прокатки горизонтальность ленты 11, выходящей из валков, поддерживают следующим образом: на каждый оборот барабана моталки 7 или 8 его опускают в плоскопараллельном режиме точно на величину, равную толщине наматываемой ленты.

По этой причине моталки 7 и 8 установлены с возможностью плоскопараллельного перемещения их барабанов в вертикальном направлении, т.е. по стрелкам 17 и 18.

Для того чтобы упростить конструкцию литейно-прокатного агрегата, лента 11 в промежутке между последней клетью 4 и тянущими роликами 5 лента 11 охлаждению не подвергается. Взамен этого поставлено условие, что система охлаждения в промежутке между клетями 3 и 4 должна гарантированно обеспечить охлаждение подката таким образом, чтобы в валки клети 4 он входил с температурой 20 40°С. С этой целью коллектор 15 выполнен с возможностью регулирования расхода технологической охлаждающей жидкости.

Но главной особенностью предлагаемого литейно-прокатного агрегата является то, что в промежутках между клетями 3 и 4, а также между клетью 4 и роликами 5 он работает в режиме правильно-растяжной машины. Как известно, пластическая деформация растяжения ленты в машинах такого типа может достигать 1,6 1,8%. Поэтому при достижении заданной величины момента прокатки M₁ в клети 4 (а следовательно, и заданного заднего натяжения Т₀) оба соотношения частот вращения: валков клетей 3 и 4, а также валков клети 4 и роликов 5 поддерживают в дальнейшем постоянным с точностью не хуже чем ±(0,16 0,18)% для каждого из обоих соотношений. Данное требование проистекает из того, что точность поддержания соотношения частот вращения должна быть, по меньшей мере, на порядок меньше, чем величина максимально возможной пластической деформации, т.е. (1,6 1,8)%:10=(0,16 0,18)%.

Для этой цели привода клетей 3 и 4, а также тянущих роликов 5 выполнены с жесткой электрической связью между собой по скорости движущегося обрабатываемого раската.

Таким образом, благодаря использованию предложенного технического решения повышается качество продукции за счет получения ее со сверхвысокой плоскостностью (с коробоватостью не выше 0,1 мм на погонный метр), т.е. на один-два порядка, чем при обычной прокатке ленты в условиях подготовки в предпоследней клети качественного подката для последней клети.