способ химической модификации графита

Формула изобретения

Способ химической модификации графита, включающий взаимодействие графита с фторсодержащим реагентом, выделение и сушку целевого продукта, отличающийся тем, что в качестве исходного графита используют природный графит, в качестве фторсодержащего реагента - калийные соли перфтор( -хлорперфтор)карбоновых кислот, процесс ведут в присутствии персульфата калия при температуре 90-95°С в водной среде, выделение целевого продукта осуществляют фильтрацией и промывкой горячей водой, а сушку ведут на воздухе при температуре 120-130°С.

Описание изобретения к патенту

Графит как материал имеет огромное значение для многих областей современного производства и применяется для изготовления огнеупоров, тормозных накладок, химических источников тока, щелочных аккумуляторов, гальванических батарей, резинонаполненных смесей и др., а также является незаменимым в литейном производстве и в производстве сталей [Фиалков А.С. Углерод. Межслоевые соединения и композиты на его основе. М.: Аспект Пресс, 1997. 717 с.].

Более ста лет графит является наиболее распространенным твердым смазочным материалом [Кламанн Д. Смазки и родственные продукты. М.: Химия, 1988. С.167-169]. Он имеет высокие смазочные свойства и химическую стабильность. Однако применение графита в качестве смазочного материала в чистом виде нецелесообразно, поскольку графит не соответствует многим требованиям, предъявляемым к смазочным средствам. Обычно графит используют в качестве одного из ингредиентов в составе многокомпонентных смазок [Патент № 2028374 РФ, МПК⁶ C10M 173/02 // (C10M 173/02, 125:18, 129:16, 129:40, 125:02, 133:08, 133:16) C10N 30:06, 40:20. Смазка для холодной обработки металлов давлением / Барыкин Н.П., Сергеева З.В., Абрамов А.Н., Рябинин С.Ю. - заявл. 15.05.1992; Опубл. 09.02.1995; Патент № 2170756 РФ, МПК⁷ C10M 169/04 // (C10M 169/04, 125:02, 125:26, 125:28, 155:02, 159:04, 101:02) C10N 50:02. Рельсовый модификатор трения / Шаповалов В.В., Щербак П.Н., Черный B.C., Майба И.А., Ильин В.И., Колесников В.И., Могилевский В.А., Лубягов A.M., Червенко А.Н., Андриевский А.П., Розман О.А. - заявл. 01.02.2000; Опубл. 20.07.2001; Патент № 2214449 РФ, МПК⁷ C10M 161/00 // (C10M 161/00, 125:02, 145:40, 143:00, 137:10, 101:02) C10N 40:34. Пластичная смазка / Муталлим-Заде Н.Ф., Волков П.В., Егоров И.Ф., Петров Н.Г., Саркисянц Н.Р., Тиньков А.А., Тимохин И.А. - заявл. 17.08.2001; Опубл. 20.10.2003; Патент № 2321619 РФ, МПК⁷ C10M 103/02, 103/06, 177:00. Смазочное покрытие и способ его получения / Гайдар С.М. - заявл. 06.02.2007; Опубл. 10.04.2008 и др.].

Для успешного применения графита в качестве самостоятельного смазочного средства необходимо его модифицировать, например, химическим способом. Учитывая, что предпочтительными среди органических смазочных материалов, обладающих высокой гидрофобностью и превосходными антифрикционными свойствами, являются фторсодержащие соединения, то наиболее разумным способом химической модификации графита может стать введение в структуру графита атомов фтора или различных фторсодержащих групп.

Известен способ получения фторированного графита, заключающийся в обработке графита элементным фтором, в результате которого образуются новые связи C-F (схема 1).

СХЕМА 1.

Такой способ химической модификации графита всегда сопряжен с рядом возможных опасных инцидентов (например, взрывов), а реализовать его в лабораторных условиях практически невозможно, так как нужна сложная лабораторная техника. Результатом введения атомов фтора в структуру графита является материал фторграфит с превосходными антифрикционными свойствами как при использовании в составе смазочных композиций, так и в случае его применения в качестве самостоятельного смазочного материала [Фиалков А.С. Углерод. Межслоевые соединения и композиты на его основе. М.: Аспект Пресс, 1997. С.377-419]. Наилучшие антифрикционные показатели фторграфит проявляет при атмосферных условиях эксплуатации. При использовании его в вакууме коэффициент трения значительно возрастает. Фторграфит формулы (CF_x)_n или (C₂ F_x)_n обладает высокой гидрофобностью, но низкой адгезией к различным поверхностям, в том числе к металлическим. В отличие от традиционных эффективных смазочных материалов, обладающих высокой адгезией к металлам, фторграфит обеспечивает трение по когезионному механизму [Фиалков А.С. Углерод. Межслоевые соединения и композиты на его основе. М.: Аспект Пресс, 1997. С.417].

Известен способ введения перфторалкильных или перфтороксаалкильных групп в структуру графита путем его взаимодействия с фторорганическими пероксидами [Sansotera М., Navarrini W., Resnati G., Metrangolo P., Famulari A., Bianchi C.L., Guarda P.A. Preparation and characterization of superhydrophobic conductive fluorinated carbon blacks // Carbon. - 2010. - Vol.48. - P.4382-4390] - прототип. Химическая суть данного способа представлена на схеме 2.

СХЕМА 2.

При взаимодействии графита 1 с пероксидом перфтор-н-бутирила 2a или с пероксидом на основе перфторполиэфира 2b образуется соответственно перфторалкилсодержащий графит 3а или перфтороксаалкилсодержащий графит 3b.

В случае пероксида 2a (схема 2, A) процесс проводят с использованием порционной загрузки пероксида (период полураспада соединения 2a при 25°C составляет 4 ч). После каждой внесенной порции стеклянный реактор охлаждают до 0°C, продувают его в течение 5 мин азотом, затем ведут перемешивание в течение 4 ч, а затем снова вносят порцию пероксида 2a и повторяют те же операции. Время реакции составляет 12 ч. По окончании процесса доводят температуру реакционной массы до 25°C, оставляют ее еще на 12 ч, затем растворители выпаривают, а твердый остаток, представляющий собой соединение 3a, промывают фторсодержащим растворителем (CF₃OCFClCF ₂Cl), затем 2%-ным раствором гидрокарбоната натрия (NaHCO ₃) и деионизированной водой. Далее целевой продукт 3a сушат при 180°C в течение 24 ч при давлении 10^-3 мм рт. ст.

В случае пероксида 2b (схема 2, Б) процесс проводят с использованием разовой загрузки пероксида (период полураспада соединения 2b при 140-250°C составляет 30 мин). Затем нагревают реактор до 40°C до полного испарения растворителя, а далее в течение 3 ч доводят температуру до 150-195°C (скорость нагрева - 15°C/ч), разлагая пероксид 2b. По окончании нагревают реактор до 200°C и продолжают процесс еще 4 ч. Полученный твердый продукт 3b промывают 3 раза растворителем формулы CF ₃OCFClCF₂Cl, затем 3 раза деионизированной водой и сушат 6 ч при температуре 200°C и давлении 10^-2 мм рт. ст.

Необходимо отметить, что схема 2 является условной, поскольку невозможно точно указать, какое количество перфторалкильных или перфтороксаалкильных групп, ковалентно соединенных со структурой графита 1, находится в соединениях 3a, 3b соответственно. В прототипе приведены данные о том, что расход пероксида 2a составляет 6.6 мл (8.4 мас.%) на 250 мг графита 1, расход пероксида 2b - 10 мл его 2.3%-ного раствора на 500 мг графита 1.

Подтверждением того, что авторы способа-прототипа осуществили химическую модификацию графита 1, являются данные термогравиметрического и рентгено-структурного анализов и измерение контактного угла смачивания поверхности таблеток, спрессованных из соединений 3a, b.

Так, например, профили дериватограмм графита 1 и соединений 3a, b не совпадают: при температуре 800°C потеря массы образца 3a составляет около 7%, образца 3b - около 15%. При той же температуре аналогичный параметр исходного графита 1 составляет не более 2%.

Профили дифрактограмм порошка графита 1 и продуктов 3a, b также существенно отличаются, резко возрастает интенсивность пика при 2 =25° в отличие от исходного графита 1.

Контактный угол смачивания таблетки, приготовленной из образца 3a, составляет более 150°, а для образца, приготовленного из соединения 3b, аналогичный параметр составляет примерно 170°. Данные по углу смачивания для графита 1 в статье отсутствуют из-за нестабильных свойств таблетированной формы образца.

Несмотря на достоинства способа получения перфторалкилсодержащих или перфтороксаалкилсодержащих производных графита, описанного в прототипе, он имеет ряд существенных недостатков:

- для химической модификации применяется не обычный природный графит, а графит специальной марки Cabot Vulcan XC72R. Графит марки Cabot Vulcan XC72R является искусственно получаемым материалом (производитель - Cabot Corporation) и характеризуется высокой физической и химической чистотой, пониженным содержанием серы и ионных загрязнений, высокой дисперсностью. Для его получения требуется высокотехнологичная термическая обработка обычного, в том числе природного, графита;

- используемые соединения перекисного типа являются опасными взрывчатыми продуктами и требуют при работе с ними специальных мер безопасности;

- для осуществления взаимодействия графита с фторорганическими пероксидами необходима инертная атмосфера, в частности азот;

- при малых загрузках реагентов процесс является сравнительно длительным: суммарное время реакции составляет 24 ч для пероксида 2a и 7 ч для пероксида 2b;

- сушку целевых продуктов осуществляют при пониженном давлении (10 ^-3-10^-2 мм рт. ст.) и высокой температуре (180-200°C).

Задачей настоящего изобретения является упрощение способа получения перфторалкилсодержащих производных графита.

Поставленная задача решается путем взаимодействия графита с фторсодержащими реагентами с последующим выделением и сушкой целевого продукта. При этом в качестве исходного графита используют природный графит, в качестве фторсодержащего реагента - калийные соли перфтор( -хлорперфтор)карбоновых кислот. Процесс ведут в присутствии персульфата калия при температуре 90-95°C в водной среде. Выделение целевого продукта осуществляют фильтрацией и промывкой горячей водой, а сушку - на воздухе при температуре 120-130°C.

Химическую модификацию природного графита, согласно предлагаемому способу, осуществляют в присутствии неперекисного инициатора радикального процесса - персульфата калия. Причем, как указывается в патенте [USP 6019548, Int. Cl.⁷ B09B 1/00; B01D 17/06. Chemical oxidation of volatile organic compounds / G.E.Hoag, P.V.Chheda, B.A.Woody, G.M.Dobbs. - № 09/073049; заявл. 05.05.98; Опубл. 01.02.2000], при нагревании персульфата калия (K₂S₂O₈) происходит распад персульфат-иона на два ион-радикала: S₂O ₈ ^2- 2SO₄ ^- , что является выгодным с точки зрения расхода инициатора. Используемый персульфат калия «работает» в водной среде без применения инертной атмосферы (период полураспада K₂ S₂O₈ при 90-95°C составляет 40 мин), он взрывобезопасен, и его применение не требует специального оборудования.

Выделение модифицированного графита состоит в обычной фильтрации целевых продуктов через фильтр Шотта или воронку Бюхнера, отмывке отфильтрованного продукта от образовавшихся по реакции неорганических солей (K₂SO₄) и сушке на воздухе при температуре 120-130°C до постоянного веса (до полного выпаривания воды).

Химическая суть предлагаемого способа химической модификации природного графита калийными солями перфтор( -хлорперфтор)карбоновых кислот в присутствии персульфата калия при температуре 90-95°C представлена на схеме 3.

СХЕМА 3.

Полученные продукты 6 анализируют физико-химическими методами. Элементный анализ выполнен с помощью автоматического анализатора Perkin-Elmer «CHN РЕ 2400». ИК-спектры зарегистрированы на спектрофотометре Perkin-Elmer «Spectrum One». Термогравиметрический анализ выполнен на дериватографе Mettler Toledo TGA/DSC 1. Рентгенографические исследования проведены на автоматическом дифрактометре ДРОН-6 в монохроматизированном излучении K Cr.

Согласно данным элементного анализа все синтезированные соединения 6a-g содержат фтор, а продукты 6f, g - фтор и хлор (табл.1). Кроме того, содержание галогенов в соединениях 6a-g прямо пропорционально зависит от количества введенных в реакцию солей 5a-g: чем больше солей 5 вводится, тем больше содержание фтора (или хлора) в конечном продукте 6 и тем больше его масса.

Зарегистрированные для продуктов 6 инфракрасные (ИК) спектры существенно отличаются от спектра исходного графита 1: ИК-спектр графита 1 не имеет никаких характеристических полос поглощения, а ИК-спектры соединений 6a-g, напротив, содержат по две полосы поглощения C-F - групп в области 1134-1221 см^-1. Их интенсивность тем больше, чем больше количество солей 5a-g, введенных в реакцию с графитом 1. На фиг.1 представлен ИК спектр продукта 6c (пример № 5, таблица 1).

Термогравиметрический анализ продуктов 6a-g и графита 1 также не совпадает: массовые потери для графита 1 при температуре 700°C составляют не более 2%, в случае соединения 6c (пример № 3, табл.1) аналогичный показатель составляет более 4.5%, а для 6c (пример № 5, табл.1) - более 10%. На фиг.2 представлены данные термогравиметрического анализа соединения 6c (пример № 3, табл.1), на фиг.3 - соединения 6c (пример № 5, табл.1). Данные рентгеноструктурного анализа свидетельствуют о присутствии в образцах продукта 6c фазы, структура которой отличается от структуры фазы классического графита 1. На это указывает присутствие дифракционных линий, наиболее сильные из которых находятся при 2 =28.23, 46.95, 58.37, 105.57, что не свойственно дифрактограммам классического графита. На фиг.4 представлен участок дифрактограммы порошка исходного графита 1, на фиг.5 - продукта 6c (пример № 5, табл.1). На фиг.5 стрелками обозначены отражения, не характерные для графита, цифрами над стрелками - межплоскостные расстояния в ангстремах.

Ниже приведены примеры получения фторсодержащих производных природного графита 6. Данные о загрузках реагентов и характеристика продуктов 6a-g приведены в таблице 1.

Пример 1. В трехгорлую круглодонную колбу, снабженную механической мешалкой, обратным водным холодильником с отводом на ловушку, захоложенную в сосуде Дьюара, термометром и помещенную на нагревающее устройство, вносят 0.3 л воды, 16.8 г (0.3 моль) калийной щелочи (КОН) и перемешивают. Затем добавляют 49.2 г (0.3 моль) перфторпропионовой кислоты (C₂F ₅COOH), включают нагрев и перемешивают до образования однородной прозрачной массы, поддерживая температуру реакционной массы не более 50°C. Затем охлаждают, измеряют pH среды, добавляют необходимое количество КОН до рН=7, вносят 5.0 г природного графита 1, интенсивно перемешивают и снова нагревают до 50°C. При интенсивном перемешивании засыпают в реактор 13.0 г (0.048 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈), доводят температуру реакционной смеси до 90°C, нагрев отключают, доводят температуру до 50°C и снова засыпают 13.0 г (0.048 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈ ). Операцию повторяют 5 раз, пока в реактор не будет внесено 62.0 г (0.23 моль) персульфата калия (K₂S₂ O₈). По окончании реакционную массу охлаждают до комнатной температуры, содержимое реактора фильтруют через воронку Бюхнера или фильтр Шотта № 1 и несколько раз промывают твердый остаток на фильтре горячей водой. Далее твердый темно-серый продукт 6a перекладывают в фарфоровую чашку, помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре 120°C. Получают 9.1 г продукта 6a (пример № 1 из табл.1).

Пример 2. В трехгорлую круглодонную колбу, снабженную механической мешалкой, обратным водным холодильником с отводом на ловушку, захоложенную в сосуде Дьюара, термометром и помещенную на нагревающее устройство, вносят 0.3 л воды, 16.8 г (0.3 моль) калийной щелочи (КОН) и перемешивают. Затем добавляют 64.1 г (0.3 моль) перфтормасляной кислоты (C₃F ₇COOH), включают нагрев и перемешивают до образования однородной прозрачной массы, поддерживая температуру реакционной массы не более 50°C. Затем охлаждают, измеряют pH среды, добавляют необходимое количество КОН до рН=7, вносят 5.0 г природного графита 1, интенсивно перемешивают и снова нагревают до 50°C. При интенсивном перемешивании засыпают в реактор 13.0 г (0.048 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈), доводят температуру реакционной смеси до 90°C, нагрев отключают, доводят температуру до 50°C и снова засыпают 13.0 г (0.048 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈ ). Операцию повторяют 5 раз, пока в реактор не будет внесено 62.0 г (0.23 моль) персульфата калия (K₂S₂ O₈). По окончании реакционную массу охлаждают до комнатной температуры, содержимое реактора фильтруют через воронку Бюхнера или фильтр Шотта № 1 и несколько раз промывают твердый остаток на фильтре горячей водой. Далее твердый темно-серый продукт 6b перекладывают в фарфоровую чашку, помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре 130°C. Получают 11.2 г продукта 6b (пример № 2 из табл.1).

Пример 3. Аналогично примеру 1 из 5 г природного графита, 4.5 г (0.08 моль) калийной щелочи (КОН), 21.1 г (0.08 моль) перфторвалериановой кислоты (C ₄F₉COOH) и 16.0 г (0.06 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈) получают 7.0 г продукта 6с (пример № 3 из табл.1).

Пример 4. Аналогично примеру 2 из 5 г природного графита, 8.4 г (0.15 моль) калийной щелочи (КОН), 39.6 г (0.15 моль) перфторвалериановой кислоты (C ₄F₉COOH) и 31.0 г (0.1 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈) получают 10.0 г продукта 6с (пример № 4 из табл.1).

Пример 5. Аналогично примеру 1 из 5 г природного графита, 16.8 г (0.30 моль) калийной щелочи (КОН), 79.2 г (0.30 моль) перфторвалериановой кислоты (C ₄F₉COOH) и 65.0 г (0.24 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈) получают 13.3 г продукта 6с (пример № 5 из табл.1).

Пример 6. Аналогично примеру 2 из 5 г природного графита, 8.4 г (0.15 моль) калийной щелочи (КОН), 54.6 г (0.15 моль) перфторэнантовой кислоты (C₆ F₁₃COOH) и 30.0 г (0.11 моль) персульфата калия (K ₂S₂O₈) получают 12.0 г продукта 6d (пример № 6 из табл.1).

Пример 7. Аналогично примеру 1 из 5 г природного графита, 16.8 г (0.30 моль) калийной щелочи (КОН), 109.2 г (0.30 моль) перфторэнантовой кислоты (C₆ F₁₃COOH) и 60.0 г (0.22 моль) персульфата калия (K ₂S₂O₈) получают 17.5 г продукта 6d (пример № 7 из табл.1).

Пример 8. Аналогично примеру 2 из 5 г природного графита, 16.8 г (0.30 моль) калийной щелочи (КОН), 139.2 г (0.30 моль) перфторпеларгоновой кислоты (C ₈F₁₇COOH) и 65.0 г (0.24 моль) персульфата калия (K₂S₂O₈) получают 13.5 г продукта 6e (пример № 8 из табл.1).

Пример 9. Аналогично примеру 1 из 5 г природного графита, 5.6 г (0.10 моль) калийной щелочи (КОН), 38.0 г (0.10 моль) -хлорперфторэнантовой кислоты (ClC₆F₁₂ COOH) и 13.5 г (0.05 моль) персульфата калия (K₂S ₂O₈) получают 7.5 г продукта 6f (пример № 9 из табл.1).

Пример 10. Аналогично примеру 2 из 5 г природного графита, 8.4 г (0.15 моль) калийной щелочи (КОН), 57.0 г (0.15 моль) -хлорперфторэнантовой кислоты (ClC₆F₁₂ COOH) и 21.6 г (0.08 моль) персульфата калия (K₂S ₂O₈) получают 8.8 г продукта 6f (пример № 10 из табл.1).

Пример 11. Аналогично примеру 1 из 5 г природного графита, 16.8 г (0.30 моль) калийной щелочи (КОН), 114.0 г (0.30 моль) -хлорперфторэнантовой кислоты (ClC₆F₁₂ COOH) и 54.0 г (0.20 моль) персульфата калия (K₂S ₂O₈) получают 11.4 г продукта 6f (пример № 11 из табл.1).

Пример 12. Аналогично примеру 2 из 5 г природного графита, 16.8 г (0.30 моль) калийной щелочи (КОН), 144.0 г (0.30 моль) -хлорперфторпеларгоновой кислоты (ClC₈F ₁₆COOH) и 54.0 г (0.20 моль) персульфата калия (K₂ S₂O₈) получают 12.7 г продукта 6g (пример № 12 из табл.1).

Пример 13. Аналогично примеру 1 из 5 г природного графита, 5.6 г (0.10 моль) калийной щелочи (КОН), 48.0 г (0.10 моль) -хлорперфторпеларгоновой кислоты (ClC₈F ₁₆COOH) и 13.5 г (0.05 моль) персульфата калия (K₂ S₂O₈) получают 11.0 г продукта 6g (пример № 13 из табл.1).

ТАБЛИЦА 1
Данные о загрузке реагентов для синтеза фторсодержащих производных графита 6a-g и элементного анализа на галогены
№ п./п.	№ соед.	Загрузка реагентов, г (моль)	Данные элементного анализа, %	Масса выделенного продукта (6a-g), г
графит	соль (5a-g)	персульфат калия (K 2S2O8)	F	Cl
1.	6a	5	60.6 (0.30)	62.0 (0.23)	22.78	-	9.1
2.	6b	5	75.6 (0.30)	62.0 (0.23)	28.37	-	11.2
3.	6c	5	25.0 (0.08)	16.0 (0.06)	14.27	-	7.0
4.	6c	5	46.5 (0.15)	31.0 (0.11)	23.85	-	10.0
5.	6c	5	92.0 (0.30)	65.0 (0.24)	33.21	-	13.3
6.	6d	5	60.3 (0.15)	30.0 (0.11)	30.68	-	12.0
7.	6d	5	120.6 (0.30)	60.0 (0.22)	45.52	-	17.5
8.	6e	5	150.6 (0.30)	65.0 (0.24)	54.78	-	13.5
9.	6f	5	41.8 (0.10)	13.5 (0.05)	19.69	5.51	7.5
10.	6f	5	62.7 (0.15)	21.6 (0.08)	27.57	6.53	8.8
11.	6f	5	83.6 (0.30)	54.0 (0.20)	55.88	6.87	11.4
12.	6g	5	103.6 (0.30)	54.0 (0.20)	62.77	7.04	12.7
13.	6g	5	51.8 (0.10)	13.5 (0.05)	31.35	3.56	11.0

Таким образом, химическое взаимодействие природного графита с калийными солями перфтор( -хлорперфтор)карбоновых кислот в присутствии персульфата калия приводит к модификации графита с образованием новых C-C-связей за счет ароматического углерода графитовой структуры и углерода перфтор( -хлорперфтор)алкильного фрагмента R_F.

Полученные фторсодержащие производные графита 6 подвергают испытаниям в качестве твердых смазочных материалов.

Исследование величины коэффициента трения (f) и интенсивности изнашивания (I_h) проведено при комнатной температуре по схеме «палец-пластина» в условиях трения скольжения при возвратно-поступательном движении пальца по пластине.

Палец и пластина представляют собой параллелепипеды, изготовленные из одноименной аустенитной стали 12Х18Н9. Размеры пальца - 7×7×20 мм, пластины - 60×40×10 мм. Скорость скольжения пальца по пластине - 0.07 м/с, длина пути трения пальца - 80 м (~1000 двойных ходов пальца).

Рабочие поверхности пальцев и пластин прошлифованы механически, класс шероховатости - 8. Перед испытанием пальцы и пластины тщательно обезжирены. Навеску соединений 6 (50 мг) втирали в рабочую поверхность образцов с помощью ткани. Коэффициент трения (f) определен как отношение силы трения (F) к нормальной нагрузке (N) по формуле:

f=F/N

Сила трения (F) измерена с помощью упругого элемента (стального кольца) с закрепленными на нем тензометрическими датчиками. Показания записаны на ленте электронного потенциометра КСП-4. Нормальная нагрузка (N) - 294 Н. Интенсивность изнашивания (I_h) пальцев рассчитана по формуле:

I_h= Q/ ·L·S,

где Q - потеря массы образца-пальца, г; - плотность материала образца, г/см³; L - путь трения, см, S - геометрическая площадь контакта, см² .

Потери массы ( Q) определены взвешиванием обезжиренных после испытаний образцов-пальцев на аналитических весах с точностью до 0.0001 г.

По результатам испытаний установлено, что по своим антифрикционным характеристикам производные графита 6 выгодно отличаются от исходного природного графита 1 и от коммерческого фторграфита (табл.2): установившийся коэффициент трения (f) для всех приведенных соединений серии 6 ниже, чем f графита и фторграфита, а в случае нехлорсодержащих соединений 6с интенсивность изнашивания (I_h) снижена на порядок.

ТАБЛИЦА 2
Антифрикционные параметры фторсодержащих производных графита
№ п./п.	№ соед.	Коэффициент трения	Интенсивность изнашивания образца-пальца, Ih
пусковой (f 0)	установивший-ся (f)
1.	Природный графит	0.62	0.57	1.9·10-6
2.	Фторграфит	0.28	0.42	1.3·10 -6
3.	6c (пример № 3 из табл.1)	0.15	0.28	2.2·10-7
4.	6c (пример № 4 из табл.1)	0.13	0.28	1.9·10-7
5.	6c (пример № 5 из табл.1)	0.10	0.28	1.6·10-7
6.	6g (пример № 12 из табл.1)	0.12	0.35	1.2·10-6

Суммируя имеющиеся сведения, можно отметить следующие преимущества предлагаемого способа химической модификации графита:

- для химической модификации используют обычный природный графит, который не требует дополнительной подготовки;

- процесс протекает в водной среде;

- модификация проводится при атмосферном давлении, без применения инертной атмосферы и опасных соединений;

- загрузки реагентов для осуществления предлагаемого способа модификации природного графита в несколько раз превышают загрузки в способе-прототипе;

- выделение модифицированного графита не требует специальных процедур и долгой сушки при пониженном давлении и состоит в многократной промывке горячей водой и сушке при температуре 120-130°C до постоянной массы.