способ получения водостойкого пористого заполнителя
Классы МПК: | C04B14/24 пористого, например вспененного стекла |
Автор(ы): | Абдрахимов Владимир Закирович (RU), Семёнычев Валерий Константинович (RU), Абдрахимова Елена Сергеевна (RU), Вдовина Елена Васильевна (RU) |
Патентообладатель(и): | Автономное муниципальное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарская академия государственного и муниципального управления" (АМОУ ВПО "САГМУ") (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2011-06-29 публикация патента:
27.02.2013 |
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к производству пористых заполнителей на основе жидкого стекла, предназначенных для изготовления легких бетонов, а также теплоизоляционных засыпок. Техническим результатом является повышение прочности при сжатии и коэффициента размягчения пористого заполнителя. Способ получения водостойкого пористого заполнителя включает тщательное перемешивание всех компонентов в керамической композиции, содержащей, мас.%: натриевого жидкого стекла плотностью 1,41 г/см3 - 50-75; хлористого натрия, размолотого до размера менее 0,3 мм, - 1-3; отхода от углеобогащения методом флотации с содержанием глинистой составляющей не менее 71% - 22-49, с последующим гранулированием и вспучиванием гранул. Затем осуществляют первую термообработку гранул в интервале температур 350-400°С, вторую - в интервале температур 900-1000°С в течение 15-25 мин до выгорания углерода, после чего охлаждают со скоростью 55-65°С в минуту до образования стеклофазы 41-58%. 2 табл.
Формула изобретения
Способ получения водостойкого пористого заполнителя, включающий тщательное перемешивание всех компонентов в керамической композиции, содержащей, мас.%: натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см 3 - 50-75; хлористый натрий, размолотый до размера менее 0,3 мм - 1-3; отход от углеобогащения методом флотации с содержанием глинистой составляющей не менее 71% - 22-49, гранулирование и вспучивание гранул, термообработку и охлаждение, отличающийся тем, что первую термообработку гранул ведут в интервале температур 350-400°С, вторую - в интервале температур 900-1000°С в течение 15-25 мин до выгорания углерода и охлаждают со скоростью 55-65°С/мин до образования стеклофазы 41-58%.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности к производству пористых заполнителей на основе жидкого стекла, предназначенных для изготовления легких бетонов, а также теплоизоляционных засыпок.
Известен способ получения керамзита (пористого заполнителя) состава, мас.%: отходы флотации углеобогащения - 60, модифицированное жидкое стекло - 40, включающий гранулирование керамзита и его термообработку при 700°С /Денисов Д.Ю. Использование отходов флотации углеобогащения в производстве керамзита. / Д.Ю.Денисов, И.В.Ковков, В.З.Абдрахимов // Башкирский химический журнал. - 2008. - Том 15. - № 2. - С.107-109/.
Недостатком указанного состава керамической массы является относительно низкая прочность 1,7-1,9 МПа.
Известен способ получения водостойкого пористого заполнителя состава, содержащего, мас.%: натриевого жидкого стекла плотностью 1,41 г/см3 - 50-75, хлористого натрия, размолотого до размера менее 0,3 мм, - 1-3, отхода от углеобогащения методом флотации с содержанием глинистой составляющей не менее 71% - 22-49, включающий перемешивание компонентов, гранулирование и вспучивание гранул, термообработку при температуре 780-800°С в течение 7-10 мин, а охлаждение со скоростью не более 40°С в мин /патент № 2406708 Российская Федерация, МПК С04В 14/24. Способ получения водостойкого пористого заполнителя. Мизюряев С.А., Иванова Н.В., Жигулина А.Ю., Мамонов А.Н.; заявитель и патентообладатель Самарский государственный архитектурно-строительный университет; заявлено 20.01.2009; опубл. 20.12.2010, БИ № 21/.
Недостатками указанного технического решения являются относительно низкие прочность состава при сжатии (0,14-0,26) и коэффициент размягчения (55-92%).
Данное техническое решение принято за прототип.
Техническим результатом является повышение прочности при сжатии и коэффициента размягчения пористого заполнителя.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения водостойкого пористого заполнителя состава, содержащего, мас.%: натриевого жидкого стекла плотностью 1,41 г/см3 - 50-70, хлористого натрия, размолотого до размера менее 0,3 мм, - 1-3, отхода от углеобогащения методом флотации с содержанием глинистой составляющей не менее 71% - 22-49, включающем перемешивание компонентов, гранулирование и вспучивание гранул, термообработку при температуре 780-800°С в течение 7-10 мин, а охлаждение со скоростью не более 40°С в мин, полученные гранулы термообрабатывают при температуре воспламенения и горения органических веществ 350-400°С, обжигают в интервале температур 900-1000°С в течение 15-25 мин до выгорания углерода и охлаждают со скоростью 55-65°С в минуту до образования стеклофазы 41-58%.
Известно, что основным условием, обеспечивающим вспучивание композиции при ее нагревании, является совмещение во времени пиропластического состояния композиции с интенсивным газовыделением внутри обжигаемого материала. Пиропластическое состояние композиции обеспечат жидкое стекло и содержание в отходах углеобогащения глинистой составляющей (не менее 71%), а газовыделение - содержание в отходах углеобогащения органики (п.п.п., таблица 1).
Таблица 1 | ||||||
Химический состав отходов углеобогащения | ||||||
Содержание, мас.% | ||||||
SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | R2O | п.п.п. |
55,84 | 13,52 | 5,3 | 1,50 | 0,51 | 4,47 | 16,7+11,4 (углерод) |
Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения
Для приготовления сырьевой смеси использовались следующие компоненты:
1) товарное натриевое жидкое стекло плотностью 1,41 г/см 3 (см. ГОСТ 13075-81);
2) хлористый натрий (ГОСТ 13830-97, производства ОАО «Бассоль»), размолотый до размера менее 0,3 мм;
3) в качестве тонкомолотого глиносодержащего компонента - отход от углеобогащения методом флотации горно-обогатительной фабрики «Томусинская» Кузнецкого угольного бассейна, содержащего 71% глины, размолотый до прохода через сито 0,14 мм.
Составы, технологические параметры и физико-механические показатели пористого заполнителя представлены в таблице 2.
Таблица 2 | ||||
Составы, технологические параметры и физико-механические показатели пористого заполнителя | ||||
Компоненты | Содержание компонентов, мас.% | Прототип | ||
1 | 2 | 3 | ||
Натриевое жидкое стекло | 75 | 60 | 50 | 50-75 |
Хлорид натрия | 3 | 2 | 1 | 1-3 |
Тонкомолотый глиносодержащий компонент | 22 | 38 | 49 | 22-49 |
Технологические параметры композиции | ||||
Первая термообработка гранул, °С | 350 | 370 | 400 | 250-300 |
Обжиг при конечной температуре, °С | 900 | 950 | 1000 | 790 |
Время второй термообработки, мин | 15 | 20 | 25 | 7-10 |
Наличие органических веществ | отсутствуют | - | ||
Скорость охлаждения, °С/мин | 55 | 60 | 65 | Не более 40 |
Количество стеклофазы, % | 41 | 52 | 58 | - |
Физико-механические показатели пористого заполнителя | ||||
Прочность на сжатие, МПа | 2,28 | 2,45 | 2,78 | 0,14-0,26 |
Насыпная плотность, кг/м3 | 160 | 200 | 300 | 85-170 |
Потери при 5-минутном кипячении, % | 0,11 | 0,09 | 0,08 | 0,12-0,7 |
Коэффициент размягчения, % | 94 | 96 | 97 | 55-92 |
Получение смеси производилось в мешалке принудительного действия в следующем порядке. Сначала в мешалку загружались тонкомолотый глиносодержащий компонент и хлорид натрия, которые тщательно перемешивались, затем в готовую сухую смесь при включенной мешалке заливалось натриевое жидкое стекло тонкой струйкой. Перемешивание производилось до получения однородной массы, но менее 5 минут.
Полученная смесь системой ножей разрезалась на отдельные гранулы, которые, учитывая, что в композиции содержится отход углеобогащения, содержащий более 25% органики (п.п.п. более 25%, таблица 1), термообрабатывались в интервале температур 350-400°С (начало горения органики, как правило, от 350 до 400°С) в печном грануляторе, вспучиваясь при этом и образуя шарообразные высокопористые гранулы.
Полученные гранулы помещались в электрическую печь, разогретую до 900-1000°С (окисление углерода начинается при температурах воспламенения органических веществ, но полностью он выгорает при 900-1000°С), и выдерживались там 15-25 минут. При температуре 1000°С полностью удаляется из глины химически связанная вода (дегидратация), появляется жидкая фаза, за счет повышенного содержания щелочей и выгорают органические примеси, что приводит к дополнительному вспучиванию.
После изотермической выдержки и выгорания углерода с целью увеличения содержания в гранулах стеклофазы гранулы охлаждались со скоростью 55-65°С/минута.
Общеизвестным фактом является то, что чем выше скорость охлаждения изделия, тем больше в нем образуется количество стеклофазы, так как стеклом называются все аморфные тела, получаемые путем переохлаждения расплава независимо от их состава и температурной области затвердевания.
Указанная скорость охлаждения гранул повысит содержание в гранулах связующей - стеклофазы (41-58%), которая свяжет все образовавшиеся минералы в одно целое и именно стеклофаза, как известно, обеспечивает водостойкость получаемого материала.
Как видно из таблицы 2, предлагаемый способ производства позволяет значительно повысить физико-механические показатели пористого заполнителя: прочность при сжатии и коэффициент размягчения, чем прототип.
Полученное техническое решение при использовании предложенного способа позволяет повысить прочность на сжатие и коэффициент размягчения пористого заполнителя.
Использование техногенного сырья при получении пористого заполнителя способствует утилизации промышленных отходов, охране окружающей среды, расширению сырьевой базы для керамических материалов.
Класс C04B14/24 пористого, например вспененного стекла