способ получения сферического пороха

Формула изобретения

Способ получения двухосновного сферического пороха, включающий получение сферических элементов, состоящих из нитроцеллюлозы, нитроглицерина, дифениламина, централита II, графита и влаги и их флегматизацию в аппарате-флегматизаторе флегматизирующей эмульсией, отличающийся тем, что флегматизирующую эмульсию готовят из 1,5-3,0 мас.% динитротолуола и 4,8-6,0 мас.% централита I по отношению к пороху, с концентрацией в водной среде динитротолуола и централита I 2,0-3,5 мас.%, перемешивают в течение 20-30 мин и при достижении температуры 76-82°C сливают в аппарат-флегматизатор и ведут флегматизацию пороха в течение 30-50 мин.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области получения двухосновных сферических порохов для спортивно-охотничьего оружия.

В патентах США [1, 2] предложен способ получения сферического пороха (СФП) для стрелкового оружия, заключающийся в получении пороха путем растворения нитроцеллюлозы в растворителе, диспергировании полученного порохового лака на сферические частицы, обезвоживании и отгонке растворителя из них, с последующей флегматизацией пороховых элементов. Недостатком этих способов является то, что полученные пороха не обеспечивают баллистические характеристики для спортивно-охотничьего нарезного оружия.

Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является патент RU 2367639 C2, C06B 21/00 «Способ получения двухосновного сферического пороха», включающий приготовление суспензии пороха, для чего в реактор заливают по отношению к пороху 2,29 2,31 мас.ч. воды, загружают порох и нагревают при перемешивании до температуры 76 80°С. Одновременно перемешиванием в течение 10 20 минут готовят 1,5 3,5% водную флегматизирующую эмульсию, состоящую по отношению к пороху из 1,3 2,5 мас.% динитротолуола, 2,0 6,0 централита I и 0,20 0,25 мас.% мездрового клея (защитного коллоида). Перед введение в пороховую суспензию эмульсию нагревают до температуры 76 80°C, после чего ведут обработку суспензии пороха флегматизирующей эмульсией в течение 60 65 минут при температуре 76 80°C и соотношении 1 мас.ч пороха к 3,0 3,5 мас.ч. воды.

Целью изобретения является повышение стабильности баллистических характеристик за счет флегматизации сферических порохов и снижение потерь флегматизирующих добавок.

Поставленная цель достигается тем, что полученный порох с размером пороховых элементов 0,315 0,63 мм, состоящих из нитроцеллюлозы, нитроглицерина, дифениламина, централита II, графита и влаги, с насыпной плотностью 0,970 0,990 кг/дм³, флегматизируют в аппарате-флегматизаторе, в который заливают по отношению к пороху 3,0 3,5 масс. частей воды, загружают СФП и ведут при перемешивании нагрев суспензии до температуры 76 82°С, одновременно в эмульсификаторе готовят флегматизирующую эмульсию, состоящую по отношению к пороху из 1,5 3,0 мас.% динитротолуола (ДНТ), 4,8 6,0 мас.% централита I (Ц I) с концентрацией в водной среде ДНТ и Ц I равной 2,0 3,5 мас.% в течение 20... 30 минут, при достижении температуры 76 82°C флегматизирующую эмульсию сливают в аппарат-флегматизатор и ведут процесс флегматизации пороха в течение 30 50 минут.

Проведенными авторами исследованиями установлено, что при приготовлении флегматизирующей эмульсии вводится защитный коллоид от 0,2 до 1,0 мас.% по отношению к флегматизатору (ДНТ и Ц I). Флегмати-зирующая эмульсия состоит из частиц флегматизатора размером от 5 до 40 микрон. Каждая частица, для сохранения в потоке устойчивости, покрывается оболочкой защитного коллоида, предотвращающей коалесценцию частиц. После слива эмульсии в аппарат-флегматизатор пороховые частицы покрываются защитным коллоидом. При высаждении флегматизатора на поверхность пороховых частиц приходиться преодолевать энергетические барьеры, при этом происходит разрушение защитных оболочек, как на пороховых элементах, так и на частицах флегматизатора. С уменьшением размера частиц флегматизатора в эмульсии усложняется осаждение частиц флегматизатора на поверхности пороховых элементов, и после завершения процесса флегматизации частицы эмульсии уходят с маточным раствором. Так, например, в аппарат-флегматизатор для флегматизации пороха вводят по расчету 2,0 мас.% ДНТ и 5,0 мас.% Ц I, по физико-химическому анализу в составе пороха остается 1,8 мас.% ДНТ и 4,8 мас.% Ц I. В зависимости от температурных и временных режимов приготовления флегматизирующей эмульсии и флегматизации пороха потери флегма-тизатора от операции к операции флегматизации могут изменяться. Все это приводит к изменению баллистических характеристик.

По разработанному авторами способу флегматизации СФП флегма-тизирующая эмульсия без защитного коллоида значительно полнее высаживается на поверхность пороховых элементов. При этом обеспечивается равномерное распределение и диффузия флегматизатора в поверхностные слои пороховых элементов. Все это обеспечивает получение стабильных баллистических характеристик, снижает потери флегматизатора и дает возможность повторного использования маточного раствора для последующей флегматизации пороха.

Примеры выполнения способа получения сферического пороха в пределах граничных условий (примеры 1 3) и за приделами граничных условий (примеры 4, 5) приведены в таблице.

Пример 1. В аппарат-флегматизатор заливается 300 литров воды и загружается 100 кг пороха с размером пороховых элементов 0,315 0,63 мм и насыпной плотностью 0,970 кг/дм³ и при перемешивании нагревается до температуры 76°C. Одновременно в эмульсификаторе готовится флег-матизирующая эмульсия, состоящая по отношению к пороху из 1,5 мас.% ДНТ и 4,8 мас.% Ц I. Концентрация флегматизатора в водной среде составляет 2,0 мас.%. Эмульсия в эмульсификаторе готовится в течение 20 минут и при достижении температуры 76°C сливается в аппарат-флегматизатор, где проводится флегматизация пороха в течение 30 минут.

Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики пороха приведены в таблице.

Пример 2. В аппарат-флегматизатор заливается 325 литров воды и загружается 100 кг пороха с размером пороховых элементов 0,315 0,63 мм и насыпной плотностью 0,980 кг/дм³, при перемешивании нагревается до температуры 79°C. Одновременно в эмульсификаторе готовится флегматизирующая, состоящая по отношению к пороху из 2,2 мас.% ДНТ и 5,4 мас.% Ц I. Концентрация флегматизатора в водной среде составляет 2,7 мас.%. Эмульсия в эмульсификаторе готовится в течении 25 минут и при достижении температуры 79°С сливается в аппарат-флегматизатор, где проводится флегматизация пороха в течение 40 минут.

Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики пороха приведены в таблице.

Пример 3. В аппарат-флегматизатор заливается 350 литров воды и загружается 100 кг пороха с размером пороховых элементов 0,315 0,63 мм и насыпной плотностью 0,990 кг/дм³, при перемешивании нагревается до температуры 82°C. Одновременно в эмульсификаторе готовится флег-матизирующая эмульсия, состоящая по отношению к пороху из 3,0 мас.% ДНТ и 6,0 мас.% Ц I. Концентрация флегматизатора в водной среде составляет 3,5 мас.%. Эмульсия в эмульсификаторе готовится в течении 30 минут и при достижении температуры 82°С сливают в аппарат-флегматизатор, где проводится флегматизация пороха в течение 50 минут.

Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики пороха
Наименование оказателя	Пример (Пр. № 1)	Пр. № 2	Пр. № 3	Пр. № 4	Пр. № 5
1	2	3	4	5	6
Залив воды в аппарат-флегматизатор, л	300	325	350
Загрузка СФП в аппарат-флегматизатор, кг	100	100	100	100	100
Фракционный состав СФП, мм	0,315 0,63	0,315 0,63	0,315 0,63	0,315 0,63	0,315 0,63
Температура смеси в реакторе, °C	76	79	82	74	86
Насыпная плотность СФП, кг/дм 3	0,970	0,980	0,990	0,960	0,990
Количество ДНТ в эмульсификаторе по вводу, мас.%	1,5	2,2	3,0	1,4	3,5
Количество Ц I в эмульсификаторе по вводу, мас.%	4,8	5,4	6,0	4,6	6,5

Продолжение таблицы

1	2	3	4	5	6
Количество ДНТ в сферическом порохе по анализу, мас.%	1,3	1,8	2,5	1,0	3,1
Количество Ц I в порохе по анализу, мас.%	4,6	4,8	5,4	4,1	6,1
Время приготовления эмульсии, мин.	20	25	30	15	35
Температура приготовления эмульсии, °C	76	79	82	74	86
Температура флегматизации пороха в аппарате-флегматизаторе, °C	76	79	82	74	86
Время флегматизации пороха, мин.	30	40	50	20	60
Химическая стойкость пороха, мм рт.ст.	20	22	17	32	28
Баллистические характеристики:
Масса порохового заряда, г	2,65	2,64	2,64	2,80	2,60
Скорость полета пули, м/с	820	825	82	740	830
Разность между наибольшим и наименьшим значениями скорости полета пуль, м/с	16	20	18	35	34
Среднее давление пороховых газов в канале ствола оружия, МПа	284,3	290,2	288,2	284,3	308,8
Наибольшее давление в канале ствола оружия, МПа	296,1	297,1	295,1	313,7	333,3
Наименьшее давление пороховых газов в канале ствола оружия, МПа	267,6	270,6	265,6	196,1	285,3

По разработанному авторами способу полученный сферический порох для патрона 7,62×51 (.308Win) должен обеспечить баллистические характеристики: скорость полета пули - 810 83 0 м/с, разность между наибольшим и наименьшим значениями скорости полета пуль - не более 35 м/с, давление пороховых газов, МПа: среднее - не более 299,0, наибольшее - не более 328,4, наименьшее - не менее 255,0.

Из приведенных данных таблицы видно, что полученный сферический порох в пределах граничных условий (примеры 1 3) удовлетворяет требования баллистических характеристик, а за пределами граничных условий (примеры 4, 5) полученный сферический порох не удовлетворяет требованиям баллистических характеристик.

Литература

1. Патент США № 2843584

2. Патент США № 3378545

3. Патент РФ № 1808190 (МПК C06B 21/00)