способ получения синтез-газа из древесных отходов
Классы МПК: | C10J3/66 введением этих продуктов в зону газификации C10B53/02 материалов, содержащих целлюлозу |
Автор(ы): | Тимербаев Наиль Фарилович (RU), Сафин Рушан Гареевич (RU), Зиатдинова Диляра Фариловна (RU), Сафин Руслан Рушанович (RU), Саттарова Зульфия Гаптелахатовна (RU), Садртдинов Алмаз Ринатович (RU), Шабаева Гузель Анасовна (RU), Ахметова Дина Анасовна (RU), Исмагилова Лилия Масгутовна (RU) |
Патентообладатель(и): | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2012-05-24 публикация патента:
20.02.2014 |
Изобретение относится к области химии. Древесные отходы сушат и нагревают до температуры 250-350°С. Нагретые древесные отходы подают в камеру пиролиза, где температура возрастает до 700°С. Полученный древесный уголь подают в камеру газогенерации, в которой его подвергают паровому риформингу при температуре 700-1000°С. Изобретение позволяет получить синтез-газ высокой степени чистоты, не требующий дополнительной очистки. 1 ил.
Формула изобретения
Способ получения синтез-газа из древесных отходов, включающий сушку, нагрев, паровой риформинг при температуре 700-1000°С, отличающийся тем, что перед паровым риформингом нагретые древесные отходы до температуры 250-350°С подают в камеру пиролиза, где температура возрастает до 700°С.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к технике получения газа, содержащего оксид углерода и водород (синтез-газ) из твердых углеродсодержащих веществ при помощи процессов окисления, включающих кислород или пар.
Известен способ производства синтез-газа из природного газа с использованием установки для синтеза, содержащую установку риформинга, имеющую реакционную трубку для парового риформинга, радиационную камеру сгорания, создающуюся вокруг реакционной трубки, для нагрева реакционной трубки и конвекционную секцию, сообщающуюся с радиационной камерой сгорания. Природный газ, содержащий пар, нагревают путем прохождения через конвекционную секцию установки, а затем вводят реакционную трубку. После нагрева в конвекционной секции в реакционную трубку вводят и двуокись углерода, при этом производится синтез-газ, содержащий водород и окись углерода, см. RU № 2204527, МПК C01B 3/38 (2006.01), C07C 1/04 (2006.01), 2003.
Недостатком данного изобретения является сложность технологического процесса.
Известен способ получения синтез-газа, включающий термическое разложение древесного сырья в жидком теплоносителе в течение 0,5-10 секунд при температуре 1620-1800°C, см. RU Патент № 2341552, МПК C10J 3/57 (2006.01), 2008.
Недостатком данного изобретения является использование высоких температур для термического разложения, что приводит к большим энергетическим затратам.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ получения синтез-газа из древесных отходов, включающий сушку с последующим нагревом древесных отходов, которые затем подвергают паровому риформингу при температуре 650-1100°C. Полученный таким способом синтез-газ подвергают дополнительной очистке, включающей стадии удаления тонкодисперсных частиц, а затем удаления нестойких кислотных паров и других загрязняющих веществ, см. RU Патент № 2424277, МПК C10J 3/16 (2006.01), C10J 3/20 (2006.01), 2011.
Недостатком данного способа является необходимость дополнительной очистки синтез-газа.
Задачей изобретения является получение синтез-газа высокой степени чистоты.
Техническая задача решается способом получения синтез-газа из древесных отходов, включающим сушку, нагрев и паровой риформинг при температуре 700-1000°C, в котором перед паровым риформингом нагретые древесные отходы до температуры 250-350°C подают в пиролизную камеру, где температура возрастает до 700°C.
Решение технологической задачи позволяет получить синтез-газ высокой степени чистоты с содержанием оксида углерода 50%, водорода 47%, непрореагировавшего водяного пара 3%, который не требует дополнительной очистки.
Установка для осуществления заявляемого способа переработки древесных отходов в синтез-газ показана фиг.1.
Установка по переработке древесных отходов в синтез-газ состоит из зон загрузки I, сушки II, нагрев III, пиролиза IV, парового риформинга V и сепарации пиролизных газов VI.
Из зоны загрузки в зону сушки, представляющую собой цилиндрическую камеру 6 с расположенной внутри перфорированной обечайкой 7, древесные отходы подаются с помощью шнекового питателя 2.
Отвод отработанного сушильного агента осуществляется через перфорированную вставку 8.
Из зоны сушки древесные отходы поступают в зону нагрева, которая представляет собой шнековый питатель снабженный нагревательной рубашкой 12 и обогреваемый топочными газами, поступающие из зоны парового риформинга древесного угля. Далее отходы поступают в зону пиролиза, которая представляет собой цилиндрическую обечайку 13.
Полученный в зоне пиролиза древесный уголь подается в зону парового риформинга угля посредством шнекового питателя 14.
Зона парового риформинга представляет собой камеру газогенерации 15 встроенную в топку 16 и дополнительно снабженную рубашкой обогрева 17. Обогрев осуществляется за счет сжигания несконденсировавшихся пиролизных газов смешанных с воздухом, подаваемым в топку с помощью воздуходувки 18.
Подача водяного пара в зону парового риформинга осуществляется через патрубок 19, представляющий собой трубку, обернутую по спирали вокруг камеры газогенерации 15, за счет чего происходит дополнительный прогрев водяного пара.
Отвод полученного синтез-газа из камеры газогенерации 15 осуществляется через патрубок 20. Отведенный синтез-газ проходя через рекуперативный теплообменник 21 отдает свое тепло на нагрев водяного пара и с помощью компрессора 22 подается в газгольдер 23.
Отвод золы из камеры газогенерации 15 осуществляется шнековым питателем 24.
Поступающий в топку 16 зоны парового риформинга несконденсировавшейся газ предварительно проходит зону сепарации пиролизных газов, который включает в себя конденсатор смешения 25, дефлегматор 26, насос подачи жижки 27, емкость конденсата 28, змеевиковый теплообменник 29 и сборник жижки 30.
Установка функционирует следующим образом:
Древесные отходы из бункера 1 подаются шнековым питателем 2 в сушильную камеру 6, где конвективно сушатся топочным газом при температуре 95-105°C через перфорированную обечайку 7, образующая со стенкой корпуса кольцевой канал, в который через эжектор 9 подается топочный газ. Отработанный сушильный агент отводят через перфорированную цилиндрическую вставку 8. С помощью дымососа 3, эжектора 9 и задвижки 4 организуется рециркуляция сушильного агента с заданной кратностью.
Высушенные отходы из зоны сушки с помощью шнекового питателя 11 поступают в зону нагрева. Обогрев данной зоны осуществляется за счет подачи топочного газа, поступающего из топки 16 зоны парового риформинга, в рубашку 11. При температуре 250-350°C древесные отходы непрерывно соприкасаясь со стенками камеры нагрева 10 начинают обугливаться.
Нагретые до температуры 250-350°C отходы подают в камеру пиролиза 13. При данной температуре древесные частицы начинают нагреваться за счет внутренней энергии, их температура возрастает до 700°C вследствие чего происходит разложение на древесный уголь и парогазовую смесь.
Древесный уголь из камеры пиролиза 13 шнековым питателем 14 подают в камеру газогенерации 15, в которой подвергают паровому риформингу, в результате чего образуется синтез-газ и зола. Паровой риформинг древесного угля осуществляется при температуре 700-1000°C за счет прохождения высокотемпературного пара через слой угля. Полученный синтез-газ выводится из камеры газогенерации 15 через патрубок 20, охлаждается в рекуперативном теплообменнике и передается компрессором 22 в газгольдер 23, а зола удаляется с помощью шнекового питателя 24.
Парогазовая смесь направляется из зоны пиролиза в зону сепарации пиролизных газов. Из камеры пиролиза 13 парогазовая смесь температурой 400-500°C поступают в конденсатор смешения 25, где конденсация паров осуществляется оборотной жижкой, подаваемой насосом 27 из емкости 28 и охлаждаемой змеевиковым теплообменником 29. Несконденсировавшиеся газы поступают в дефлегматор 26 для конденсации, путем соприкосновения несконденсировавшихся газов с холодной поверхностью тарелок. Конечный несконденсировавшийся газ поступает в топку 16, где окисляется воздухом предварительно подогреваемым в рекуперативном теплообменнике 21 от зольного остатка и подаваемым воздуходувкой 18. Избыточный конденсат отводится в сборник жижки 30.
Вода, нагреваемая в змеевиковом теплообменнике 29 за счет теплообмена с жижкой, подается в рекуперативный теплообменник 21, где в свою очередь перегревается за счет тепла отходящего синтез-газа. Далее образованный пар подается в патрубок 31, представляющий собой трубку, обернутую вокруг камеры газогенерации 15, где перегревается и поступает в зону парового риформинга. Полученный синтез-газ не требует дополнительной очистки, его направляют на производство метанола.
Отработанный сушильный агент через трубу 5 выбрасывается в атмосферу.
Таким образом, заявляемый способ получения синтез-газа высокой степени чистоты с содержанием оксида углерода 50%, водорода 47%, непрореагировавшего водяного пара 3% имеет замкнутый цикл и является экологичным, в связи, с чем снижаются расходы на его производство.
Класс C10J3/66 введением этих продуктов в зону газификации
Класс C10B53/02 материалов, содержащих целлюлозу