способ производства особонизкоуглеродистой стали

Формула изобретения

1. Способ производства особонизкоуглеродистой стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш, внепечную обработку, вакуумное обезуглероживание, разливку стали, отличающийся тем, что выпуск металла в сталь-ковш осуществляют при окисленности металла не более 950 ppm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут, при остаточной толщине шлака 20-100 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al ₂O₃) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания (FeO) 1,5 мас.%, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед вакуумным обезуглероживанием ведут подогрев металла на установке печь-ковш.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали.

Одной из проблем при разливке особонизкоулеродистой стали, раскисленной преимущественно алюминием, является закупорка погружных разливочных стаканов продуктами раскисления, что приводит к необходимости их досрочной замены. Стальные заготовки, разлитые при замене стакана, имеют заведомо высокую загрязненность неметаллическими включениями и азотом, и поэтому переводятся в менее ответственное назначение, либо направляются на переплав. В ряде случаев, отложения неметаллических включений попадают в кристаллизатор и затягиваются фронтом кристаллизации в разливаемую заготовку, что при дальнейшей горячей деформации заготовки, приводит к повышенной отсортировки проката по дефектам поверхности. В связи с этим, технология производства особонизкоуглеродистой стали должна обеспечивать минимальную загрязненность металла неметаллическими включениями перед разливкой, что повысит технологичность процесса разливки, его производительность и снизит отсортировку проката по дефектам поверхности.

Известен способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск плавки в сталеразливочный ковш, ввод раскислителей и вакуумирование. Выпуск стали производят при содержании углерода в металле не более 0,03%, а во время выпуска в сталеразливочный ковш присаживают высокоуглеродистый ферромарганец. Вакуумирование производят в два этапа с различным остаточным давлением и расходом аргона для перемешивания. В процессе вакуумирования производят легирование металла ниобием, титаном и алюминием [Патент RU 2437942, МПК С21С 7/10, 2010].

Недостаток этого способа - не оптимальный состав образовавшихся в результате внепечной обработки неметаллических включений на основе Al₂O₃, что может приводить к нестабильной разливке металла, вследствие закупоривания неметаллическими включениями разливочных отверстий на участке сталеразливочный ковш -промежуточный ковш и промежуточный ковш - кристаллизатор.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ внепечной обработки стали, включающий отсечку печного шлака и наведение нового высокоосновного шлака с содержанием FeO менее 1%, первичное глубокое раскисление стали при выпуске из печи и окончательное раскисление стали в ковше алюминием, вакуумирование, измерение активности кислорода и содержания серы в стали, расчет количества вводимого в сталь кальция и продувку ее аргоном. Количество кальция определяют с учетом заданного содержания СаО в неметаллических включениях, содержания серы, активности кислорода в стали и содержания СаО и Al₂ O₃ в шлаке перед обработкой кальцием [Патент RU 2427650, МПК С21С 7/00, 2009].

Недостаток способа заключается в том, что расчет концентрации кальция в расплаве основан на необходимости получения алюминатов кальция с учетом ряда компонентов шлака, но не учитывает режимы аргонной продувки и не в полной мере учитывает окисленность шлака, что не позволяет точно рассчитать необходимое количество кальцийсодержащего модификатора. Кроме того, приведенные в экспериментах отношения (CaO)/(Al₂ O₃) в шлаке не позволяют в полной мере удалить образовавшиеся в результате модифицирования неметаллические включения.

Технический результат изобретения - повышение чистоты особонизкоуглеродистых сталей от неметаллических включений, что исключает затягивание погружных и разливочных стаканов при разливке, обеспечивает увеличение выхода годного металла за счет большего количества слябов, разлитых в стационарных режимах (без резкого перепада скорости разливки и значительного колебания уровня металла в кристаллизаторе), снижает уровень отсортировки проката по дефектам поверхности.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства особонизкоуглеродистой стали, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш, внепечную обработку, вакуумное обезуглероживание, разливку стали, согласно изобретению выпуск металла в сталь-ковш осуществляют при окисленности металла не более 950 ррm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут, при остаточной толщине шлака 20-100 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al ₂O₃) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания FeO<1,5% масс, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку.

Перед вакуумированием допускается подогрев металла на установке печь-ковш для управления температурой перегрева расплавленной стали перед разливкой.

Сущность предложенного способа заключается в следующем.

Выпуск металла из сталеплавильного агрегата с окисленностью металла более 950 ppm приводит к перерасходу раскислителя и образованию повышенного количества неметаллических включений.

Продувка металла инертным газом менее 2 минут не обеспечивает его усреднение по химическому составу и температуре. Продувка металла инертным газом более 60 минут экономически не целесообразна.

Остаточная толщина шлака в сталь-ковше должна составлять 20-100 мм. Остаточная толщина шлака менее 20 мм делает невозможным десульфурацию металла, а толщина шлака более 100 мм приводит к повышенному расходу алюминия на раскисление шлака.

Значения окисленности металла 350-600 ppm перед вакуумированием выбраны, исходя из необходимости наличия достаточного количества кислорода в металле для проведения вакуумного обезуглероживания на заданную концентрацию углерода в стали, при этом не приводящему к повышенному угару алюминия. Окисленность металла перед вакуумированием ниже 350 ppm вызовет необходимость дополнительного подвода кислорода для более полного обезуглероживания. Окисленность металла перед вакуумированием более 600 ppm приводит к перерасходу раскислителя и образованию повышенного количества неметаллических включений.

Температура металла перед вакуумным обезуглероживанием должна составлять 1610-1650°С для обеспечения требуемой температуры разливки на УНРС без дополнительного нагрева и/или охлаждения расплава твердым охладителем перед разливкой. Температура металла менее 1610°С приводит к необходимости применения химического подогрева металла кислородом на УВС, что приводит к образованию большого числа неметаллических включений и увеличению расхода алюминия. При температуре металла более 1650°С появляется необходимость в его охлаждении с применением твердого охладителя, что вызывает загрязнение стали экзогенными шлаковыми включениями.

После вакуумирования, отношение (CaO)/(Al₂ O₃)=1,0-1,7 гарантирует получение шлака с оптимальными ассимилирующими свойствами по отношению к продуктам раскисления стали алюминием. При отношении (CaO)/(Al₂O₃ ) менее 1,0, либо более 1,7 затрудняется удаление образовавшихся неметаллических включений из металла в шлак.

Раскисление шлака на установке вакуумирования стали проводят до получения содержания (FeO)<1,5 мас.%, так как при содержании в шлаке (FeO)>1,5 мас.%, развиваются процессы вторичного окисления, что приводит к понижению усвоения легирующих элементов.

Продувка расплава инертным газом, после присадки ферросплавов, обеспечивает оптимальные условия удаления неметаллических включений.

Ввод в глубину расплава кальцийсодержащего реагента из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали обеспечивает эффективное модифицирование неметаллических включений на основе оксида алюминия. Ввод большего, либо меньшего количества кальцийсодержащего реагента не позволяет модифицировать неметаллические включения, перевести их в жидкое состояние, эффективно удалять из металла и исключить их отложения на разливочных стаканах.

При необходимости повышения температуры металла, для обеспечения заданной температуры отдачи на разливку, перед вакуумированием металл может быть подогрет электродуговым способом на установке печь-ковш.

Пример реализации способа.

Предложенный способ производства особонизкоуглеродистой стали был реализован в кислородно-конвертерном цехе. После выплавки, металл выпускали в сталь-ковш, осуществляли внепечную обработку, вакуумное обезуглероживание и разливку стали. Было произведено 7 опытных плавок.

Условия проведения экспериментов приведены в таблице 1. Примеры 1-3 с соблюдением предложенных технических параметров, примеры 4-6 с не соблюдением некоторых параметров, пример 7 по прототипу.

Результаты экспериментов представлены в таблице 2. Из представленных результатов видно, что при выполнении всех предложенных технических решений (примеры 1-3) разливка стали производится стабильно без замен погружных стаканов по причине отложений неметаллических включений, значительного изменения уровня металла в кристаллизаторе, а отсортировка готового проката по дефектам сталеплавильного происхождения не превышает 1,4%. Напротив, при не выполнении предложенных технических решений (примеры 4-6) процесс разливки протекает не стабильно, а отсортировка готового проката по дефектам сталеплавильного происхождения достигает 16,8%.

Плавка, выполненная с использованием параметров прототипа (содержание серы в металле перед модифицированием 0,007%, активность кислорода в металле перед модифицированием 0,0002%, заданный тип алюминатов CaO*Al ₂O₃, содержание СаО и Al₂O₃ в шлаке 49 и 23% соответственно, расчетное содержание кальция в металле после модифицирования 0,0006%), показала не удовлетворительные результаты, как по стабильности разливки, так и по качеству готового проката (отсортировка по дефектам сталеплавильного производства составила 10,2%).

Таким образом, предложенный способ производства особонизкоуглеродистой стали позволяет снизить отсортировку холоднокатаного проката по поверхностным дефектам сталеплавильного происхождения, а также повысить технологичность получения непрерывнолитых заготовок из IF стали.

Таблица 1
Условия проведения экспериментов
Пример	Окисленность металла перед выпуском, ppm	Толщина шлака в сталеразливочном ковше, мм	Продолжительность усреднительной продувки, мин	Окисленность металла перед обезуглероживанием, ррm	Температура металла перед обезуглероживанием,°С	Отношение (CaO)/(Al2O3 ) шлака после вакуумного обезуглероживания	Содержание (FeO) шлака в конце внепечной обработки, %	Расход кальция, кг/т
Пример 1	690	50	55	400	1615	1,52	1,4	0,23
Пример 2	890	90	10	600	1645	1,4	1,1	0,45
Пример 3	720	40	5	550	1625	1,13	0,6	0,17
Пример 4	900	120	65	300	1620	1,0	2,5	0,25
Пример 5	1000	60	20	550	1640	0,8	1,3	0,1
Пример 6	800	10	0	650	1600	1,8	0,9	0,30
Пример 7 (прототип)	700	10	10	500	1620	2,1	0,5	0,06

Таблица 2
Результаты экспериментов
	Отсортировка в ПХП по дефектам сталеплавильного происхождения, %	Количество замен погружного стакана, шт./плавку	Количество случаев с изменения уровня металла в кристаллизаторе боле 5 мм, шт./плавку
Пример 1	0	0	0
Пример 2	1,4	0	0
Пример 3	11,6	0	0
Пример 4	11,6	3	6
Пример 5	16,8	3	4
Пример 6	14,4	2	5
Пример 7 (прототип)	10,2	1	3