способ производства творога

Формула изобретения

Способ производства творога, включающий пастеризацию молока, введение в нагретое молоко закисленной молочной сыворотки, отделенной от предыдущей партии творога, в количестве, достаточном для получения творожной массы, последующее охлаждение полученной творожной массы в сыворотке, сцеживание сыворотки и фасовку полученного творога, отличающийся тем, что нагретую до температуры 60-85°С закисленную молочную сыворотку вводят в нагретое при пастеризации молоко с температурой 60-95°С, при этом количество вводимой закисленной сыворотки составляет 10-35% от массы молока, а ее кислотность составляет рН 2,5-6,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве творога с использованием молочной сыворотки.

Известен способ производства творога, который включает ультрафильтрацию молочной сыворотки до концентрации сухих веществ 12-30%, тепловую обработку при 70-74°С в течение 15-20 секунд и внесение полученного концентрата в творог в количестве 12-20% от массы продукта (см. авт.св-во СССР № 1294327, А23С 19/02, опубл. 1987).

Однако известный способ достаточно длителен, поскольку на проведение ультрафильтрации молочной сыворотки до концентрации сухих веществ 12-30% затрачивается значительное время.

Известен поточно-механизированный способ производства творога, заключающийся в том, что сгусток при выработке творога образуется под действием молочной кислоты, которую добавляют к молоку в виде кислой сыворотки (см. www.normit.ru/01_molochnaya/01_02.php.htm//).

При поточно-механизированном способе производства творога подготовка молока к заквашиванию осуществляется обычным путем. Очищенное нормализованное и пастеризованное молоко охлаждается и направляется в вертикальные резервуары, где молоко подвергается частичному сквашиванию. Для этого к нему добавляют закваску и после тщательного перемешивания оставляют для нарастания кислотности. Для обеспечения непрерывности процесса молоко из каждого резервуара подается в творогоизготовитель в количестве 25-50%, а вместо него в резервуар подается свежее молоко. Смесь свежего и частично сквашенного молока за небольшой промежуток времени снова достигает желаемой кислотности. Кислая сыворотка, применяемая для образования творожного сгустка, готовится заранее. Сыворотку, полученную после прессования творога предыдущей партии, подогревают и в нее вносят закваску. Сыворотку сквашивают в резервуаре в течение 2-3 суток, в течение последующих 7-10 дней сыворотку сквашивают методом разбавления (к некоторому количеству кислой сыворотки добавляют новые порции свежей сыворотки). Перед направлением кислой сыворотки в творогоизготовитель для соединения с молоком ее пастеризуют и охлаждают.

Известный способ имеет ряд преимуществ по сравнению с другими известными способами его производства. Весь процесс выработки творога в них осуществляется непрерывно в сравнительно короткий срок и позволяет на существующих площадях увеличить съем готовой продукции. Все операции механизированы.

Однако известный способ включает большое количество дополнительных технологических переходов: частичное сквашивание молока перед его подачей в творогоизготовитель, подогрев сыворотки, внесение в нее закваски, разбавление сыворотки, пастеризация закисленной сыворотки и ее последующее охлаждение, что значительно усложняет производство готового продукта. Наличие технологических переходов пастеризации сыворотки и ее охлаждения приводит к необходимости иметь дополнительные емкости. Наличие этих переходов увеличивает время изготовления готового продукта. Помимо этого известный способ для своего применения требует наличия большого количества оборудования, которое не всегда по финансовым соображениям может быть приобретено производителем и приобретение которого не всегда экономически оправдано для небольших предприятий.

Готовый продукт, полученный известным способом, имеет стандартный срок хранения 72 часа при температуре +4±2°С.

Известен способ производства творога, выбранный в качестве ближайшего аналога, предусматривающий проведение процессов пастеризации молока, коагуляции, получения сгустка, введения концентрата молочной сыворотки, полученной ультрафильтрацией, при этом коагуляцию осуществляют введением ультрафильтрационного концентрата молочной сыворотки в пастеризованное молоко с температурой 90-95°С, при этом концентрат используют кислотностью 225-270°Т и содержанием сухих веществ 18-20% в количестве 10% от массы молока (см. авт.св-во СССР № 1784166, М.кл. А23С 19/076, опубл. 30.12.92 г.).

Задачей, на решение которой направлено известное решение, является более полное использование составных частей молока, улучшение органолептических показателей продукта, сокращение процесса и повышение биологической ценности.

Поставленная задача в известном способе достигается за счет того, что термокоагуляцию белков молока осуществляют введением ультрафильтрационного концентрата молочной сыворотки, отделенной от предыдущей партии творога, что позволяет внедрить безотходную технологию в производство творога и обеспечить более полное использование белковых компонентов молочной сыворотки, повысить биологическую ценность творога за счет увеличения содержания в нем сывороточных белков, а также значительно сократить время.

Однако в известном способе наличие технологических переходов, связанных с приготовлением УФ-концентрата молочной сыворотки (сепарирование сыворотки, пастеризация сепарированной сыворотки, непосредственно технологический переход ультрафильтрации для получения концентрата белков с содержанием сухих веществ 18-20%, пастеризация полученного белкового концентрата при температуре 72-74°С с выдержкой 20 секунд), значительно усложняет процесс производства творога.

К технологическому переходу, усложняющему процесс производства творога, можно отнести и наличие технологического перехода самопрессования смеси, поскольку он предусматривает выполнение дополнительных операций: после сквашивания молока образовавшийся в ванне сгусток раскладывают в мешочки, которые помещают в пресс-ванну. Она состоит из внешней ванны и тележки с винтовым зажимом, внутренней перфорированной ванны с нажимными плитой и рамой. Вращением маховика осуществляется нажатие решетки на мешочки со сгустком, в результате чего отделяется сыворотка и она стекает во внешнюю ванну.

Кроме того, данные технологические переходы связаны с необходимостью наличия дополнительных площадей, дополнительного оборудования и дополнительного обслуживающего персонала, что экономически не оправдано для небольших предприятий по производству творога.

Отсутствие в описании к охранному документу № 1784166 известного способа каких-либо сведений о сроках хранения продукта, полученного этим способом, позволяет сделать вывод о том, что свежевыработанный готовый продукт - творог, полученный известным способом, имеет стандартный срок хранения - не более 72 часа при температуре хранения (+4±2)°С.

Таким образом, техническим результатом, на решение которого направлено заявляемое изобретение, является упрощение технологии производства творога и повышение сроков хранения готового продукта.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства творога, включающем пастеризацию молока, введение в нагретое молоко закисленной молочной сыворотки, отделенной от предыдущей партии творога, в количестве, достаточном для получения творожной массы, последующее охлаждение полученной творожной массы в сыворотке, сцеживание сыворотки и фасовку полученного творога, согласно изобретению нагретую до температуры 60-85°С закисленную молочную сыворотку вводят в нагретое при пастеризации молоко с температурой 60-95°С, при этом количество вводимой закисленной сыворотки составляет 10-35% от массы молока, а ее кислотность составляет рН 2,5-6,0.

Заявителем экспериментально установлено, что именно введение в нагретое до температуры 60-95°С во время пастеризации молоко нагретой до температуры 60-85°С закисленной сыворотки в количестве 10-35% от массы молока и с кислотностью рН 2,5-6, позволяет в 2-2,3 раза (на 3-4 суток) увеличить сроки хранения готового продукта.

Многочисленные исследования, проведенные заявителем, показали, что в процессе хранения творога, полученного заявленным способом, наблюдается менее интенсивное нарастание кислотности по сравнению с контрольным образцом. К концу эксперимента (на 6-7 день хранения) накопление кислотности остается на 10-15% ниже, чем в контрольном образце. Это свидетельствует о том, что в готовом продукте, полученном заявляемым способом, молочно-кислые бактерии сохраняются на протяжении всего срока его хранения (6-7 дней), не достигая максимальной концентрации кислоты, при которой произойдет ухудшение вкуса продукта.

Как показали результаты исследований, в исследуемых образцах творога, полученных заявляемым способом, как в конце 1-х суток, так в конце 6-7 суток в образцах отсутствуют бактерии кишечных палочек БГКП (колиформы) в 0,0001 г/см³, патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, стафилококки S.aureus в плесени (КОЕ/г) соответственно не более 100 и не более 50. При этом органолептические показатели готового продукта, полученного заявляемым способом, соответствуют всем требованиям, предъявляемым к нему: внешний вид - мягкая, мажущая или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц белка консистенция; вкус и запах - чистый, кисломолочный без посторонних привкусов и запахов; цвет - белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Технологический процесс производства творога заявляемым способом прост, поскольку по сравнению с ближайшим аналогом не включает такие технологические переходы, как получение ультрафильтрационного концентрата молочной сыворотки, а использует сыворотку, отделенную от предыдущей партии творога. Кроме того, заявляемый способ не включает такой технологический переход, как самопрессование, выполняемое в ваннах с дополнительным оборудованием, поскольку в заявляемом способе образовавшаяся творожная масса выкладывается в емкости вместе с частью сыворотки, где охлаждается вместе с этой не полностью удаленной сывороткой, а после охлаждения оставшееся незначительное количество сыворотки сцеживается через ткань либо перфорированный материал.

Заявляемый способ осуществляется следующим образом.

Поступившее на предприятие коровье молоко, не ниже 2-го сорта по ГОСТ Р 52054-2003, по показателям безопасности соответствующее требованиям СанПиН 2.3.2.1078-2001, подвергается приемке, очистке и нормализации - смешиванию цельного коровьего молока или сливок и обезжиренного коровьего молока до требуемой жирности. Путем нормализации молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение стандартного по составу творога. Нормализованное молоко подвергается пастеризации при температуре 60-95°С либо в ванне длительной пастеризации, либо в пастеризационной установке (соответственно либо длительная пастеризация при температуре 60-63°С с выдержкой 30 минут, либо кратковременная пастеризация при температуре 74-78°С, либо моментальная пастеризация при температуре 85-87°С или 95°С). Выбор режимов пастеризации определяется техническими условиями и свойствами готового продукта. Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании молока сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает.

В пастеризованное молоко с температурой 60-95°С вносят закисленную молочную сыворотку, нагретую до температуры 60-85°С, в количестве 10-35% от массы молока. Для закисления молочной сыворотки используют молочную сыворотку, отделенную ранее от предыдущих партий творога. Закисление процеженной молочной сыворотки, отделенной от предыдущих партий творога, производят до кислотности рН 2,5-6,0 в емкостях в помещении при температуре 20-25°С в течение примерно 5-7 дней. Кислотность вводимой в смесь молока закисленной молочной сыворотки составляет рН 2,5-6,0. Кислотность определяется рН-метром. Количество вводимой в смесь молока закисленной сыворотки зависит от того, какой кислотности должен быть получен готовый продукт. В случае производственной необходимости, при недостаточной кислотности полученной описанным способом закисления сыворотки, для получения требуемой кислотности в нагретую до 60-85°С закисляемую молочную сыворотку добавляют лимонную кислоту, после чего молочную сыворотку тщательно перемешивают. Количество вводимой в молоко закисленной сыворотки составляет от 10 до 35% от массы молока.

Необходимую жирность готового продукта получают путем смешивания цельного коровьего молока или сливок и обезжиренного молока в требуемых соотношениях и с учетом жирности смешиваемых компонентов.

Образовавшаяся творожная масса выкладывается в емкости вместе с частью сыворотки. Творожная масса охлаждается вместе с этой не полностью удаленной сывороткой. После охлаждения сыворотка сцеживается через ткань либо перфорированный материал, а творожная масса фасуется.

Полученный заявляемым способом творог обладает отличной структурой и консистенцией: мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирных сортов имеется незначительное выделение сыворотки. Готовый продукт имеет отличные вкусовые качества. Цвет белый или с кремовым оттенком, равномерным по всей массе. Выход продукции по сравнению со способом-прототипом увеличивается на 5-10%. В твороге, полученном заявленным способом максимально сохранены сывороточные белки, что определяет его особые биологические и питательные свойства, готовый продукт содержит оптимальное количество кальция и фосфора.

Заявленным способом готовят творог с массовой долей жира от 1,8 до 23%.

Способ поясняется примерами конкретного выполнения.

Пример № 1. Для приготовления творога жирностью 1,8% используют нормализованное молоко жирностью 0,9%. Нормализованное молоко пастеризуют при температуре 95°С в ванне длительной пастеризации. Заранее молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога,р помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 25°С в течение 5 суток. Получают закисленную сыворотку кислотностью рН 4. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 80°С, после чего добавляют в пропастеризованное нормализованное молоко, температура которого составляет 95°С: к 200 л нормализованного молока с температурой 95°С добавляют 50 л закисленной молочной сыворотки (25% от массы молока), смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу ковшом вместе с частью сыворотки перекладывают в творожную ванну, в которой ее вместе с сывороткой охлаждают. После охлаждения творожной массы и сыворотки последняя сцеживается, а полученная творожная масса фасуется. Срок хранения готового продукта составил 7 суток.

Пример № 2. Для приготовления нежирного творога жирностью 3,8% используют нормализованное молоко жирностью 1,9%. Полученное нормализованное молоко пастеризуют при температуре 63°С в пастеризационной установке. Заранее молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога, помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 20°С в течение 7 суток. Получают закисленную сыворотку кислотностью рН 4,5. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 60°С, после чего добавляют в пропастеризованную молочную смесь, температура которой составляет 63°С: к 220 л нормализованного молока с температурой 63 ^оС добавляют 22 л. закисленной молочной сыворотки (10% от массы молока). Смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу перекладывают вместе с частью сыворотки в творожную ванну. Смесь творожной массы вместе с частью сыворотки охлаждают. После охлаждения сыворотка сцеживается. Полученная творожная масса фасуется. Срок хранения готового продукта 6 суток.

Пример 3. Для приготовления классического творога жирностью 18% используют нормализованное молоко жирностью 9%. Нормализованное молоко пастеризуют при температуре 63°С в пастеризационной установке. Заранее молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога, помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 20°С в течение 7 суток. Получают закисленную сыворотку кислотностью рН 4,5. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 85°С, после чего добавляют в пропастеризованную молочную смесь, температура которой составляет 63°С: к 250 л нормализованного молока с температурой 63 ^оС добавляют 87,5 л (35% от массы молока) закисленной молочной сыворотки. Смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу перекладывают вместе с частью сыворотки в творожную ванну. Смесь творожной массы вместе с частью сыворотки охлаждают. После охлаждения сыворотка сцеживается. Полученная творожная масса фасуется. Срок хранения готового продукта 6 суток.

Пример № 4. Для приготовления творога жирностью 1,8% используют нормализованное молоко жирностью 0,9%. Нормализованное молоко пастеризуют при температуре 85°С. Заранее молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога, помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 25°С в течение 7 суток. Получают закисленную сыворотку кислотностью рН 6. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 85°С, после чего добавляют в пропастеризованное нормализованное молоко, температура которого составляет 95°С: к 200 л нормализованного молока с температурой 95°С добавляют 20 л закисленной молочной сыворотки (10% от массы молока), смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу ковшом вместе с частью сыворотки перекладывают в творожную ванну, в которой ее вместе с сывороткой охлаждают. После охлаждения творожной массы и сыворотки последняя сцеживается, а полученная творожная масса фасуется. Срок хранения готового продукта составил 6 суток.

Пример № 5. Для приготовления нежирного творога жирностью 3,8% используют нормализованное молоко жирностью 1,9%. Полученное нормализованное молоко пастеризуют при температуре 90°С. Заранее молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога, помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 20°С в течение 5 суток. Получают закисленную сыворотку кислотностью рН 2,5. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 75°С, после чего добавляют в пропастеризованную молочную смесь, температура которой составляет 90°С: к 220 л нормализованного молока с температурой 90°С добавляют 77 л. закисленной молочной сыворотки (35% от массы молока). Смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу перекладывают вместе с частью сыворотки в творожную ванну. Смесь творожной массы вместе с частью сыворотки охлаждают. После охлаждения сыворотка сцеживается. Полученная творожная масса фасуется. Срок хранения готового продукта 7 суток.