способ получения высокооктанового базового бензина

Формула изобретения

1. Двухстадийный способ получения высокооктанового базового бензина с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов, отличающийся тем, что в качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C₁-C₄ и/или фракцию C₃-C₄ и циркулирующие углеводородные газы, жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракции с пределами выкипания внутри интервала температур C₅-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов, фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C ₅-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования; во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C₅-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс контактирования в первой стадии проводят при температуре 220-480°C, давлении от 0,1 до 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 час^-1, а процесс контактирования во второй стадии проводят при температуре 250-550°C, давлении от 0,1 до 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10-2500 час ^-1.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что процесс контактирования в первой стадии проводят предпочтительно при температуре 300-460°C, давлении 0,5-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 час^-1, а процесс контактирования во второй стадии проводят предпочтительно при температуре 350-500°C; давлении 0,5-5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10-2500 час^-1.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве катализатора дополнительно используют катализатор с гидрирующими свойствами, сформованный в виде цилиндров и загруженный на выходе продуктов из зоны контактирования вместо инертной насадки, обеспечивающий полный расход реакционного водорода.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что контактирование на первой и второй стадии проводят с подачей водорода.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что управление технологическим режимом первой стадии проводят с использованием поточного автоматизированного газового хроматографа, контролирующего в продуктах общее содержание серы, ароматических углеводородов, в том числе бензола, характеризующие заданные экологические свойства базового бензина.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам получения высокооктанового базового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Выпуск современных товарных бензинов включает производство базового бензина, в который вводят пакет присадок, улучшающих эксплуатационные свойства топлива. В последние годы были ужесточены требования к экологическим свойствам бензина, что вызывает повышение требований, в частности, по общему содержанию ароматических углеводородов «Не более 35%», в том числе бензола «Не более 1%».

В настоящее время разработаны процессы для получения из углеводородного сырья высокооктанового бензина на цеолитсодержащих катализаторах. Известны способы получения высокооктановых бензиновых фракций: патент РФ № 1754763, 1997; патент РФ № 2078791, 1992; патент РФ № 2334781, 2008. Приведенные способы позволяют получить из углеводородов С₅-C₁₂ нефтяного или газоконденсатного происхождения, попутных и насыщенных нефтезаводских углеводородных газов C₁-C₄ высокооктановые бензиновые фракции, как правило, без ограничения содержания ароматических углеводородов в присутствие цеолитных катализаторов типа ZSM-5 или ZSM-11, модифицированных элементами 1-VIII групп Периодической таблицы при температуре 240-480°C и давлении 0,1-5,0 МПа.

Известен способ переработки углеводородного сырья, предусматривающий ректификацию углеводородного сырья с получением фракций и/или C₆, и/или C₇, и/или C ₈, и/или C₉, и/или тяжелой бензиновой фракции, которые контактируют с катализатором на основе цеолита типа ZSM, в том числе ZSM-5, модифицированного элементами II, VI и VIII групп Периодической таблицы. Продукты каталитической переработки разделяют на газообразные и жидкие, которые смешивают с оставшейся фракцией сырья. При ректификации выделяют фракции, выкипающие не менее чем на 50% об., в интервалах температур: 65-75, 95-105, 120-130, 145-150°C, и тяжелую бензиновую фракцию, выкипающую не менее, чем на 70%, при температуре выше или 95, или 120, или 145°C. Контакт сырья и катализатора осуществляют при 300-480°C, давлении 0,2-0,4 МПа, возможно к среде водородсодержащего газа (Патент РФ № 2050404, 1995).

К недостатку данного способа следует отнести невысокие экологические характеристики полученного бензина, в котором общее содержание ароматических углеводородов, особенно бензола, значительно превышает требования нормативных документов.

Известен способ, в соответствие с которым проводят контакт сырья, содержащего 6-60% об. пропана и/или бутана, а также метан и/или этан в качестве разбавителя, с катализатором, содержащим цеолит группы пентасила. Контакт проводят при температуре 480-600°C, объемной скорости подачи сырья 300-1000 час ^-1, давлении 0,1-3,0 МПа и парциальном давлении пропана и/или бутана не выше 0,8 МПа (Патент РФ № 2278103, 2006).

Основной недостаток известного способа - это нерегулируемое общее содержание ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ совместной переработки C₁-C₄ углеводородных газов и бензиновых фракций с массовым отношением C₁-C₁/C ₅₊ не менее 3. Заданное соотношение компонентов сырья C ₁-C₄/C₅₊ обеспечивают путем введения дополнительного количества углеводородных газов из внешнего источника. В состав катализатора включают не менее 0,5% кислотного компонента, не менее 0,5% металлического компонента - поверхностных сульфидов платины и рения или платины и палладия, остальное до 100%) носитель (оксид алюминия или смесь оксида алюминия с алюмосиликатом).

По данному способу получают высокооктановый компонент моторных топлив с октановым числом (ОЧ) по исследовательскому методу (ИМ) 91-103 и высоким выходом 91,5-98,5%. Для данного процесса характерны невысокая скорость снижения содержания ароматических углеводородов в конечном продукте. Из полученных С₅₊ жидких продуктов выделяют водородсодержащий газ и растворенные C₃-C₄ углеводородные газы, которые направляют на циркуляцию в реакционную зону. Водород, образовавшийся в процессе, вступает в реакции каталитического гидрирования ароматических углеводородов в нафтеновые углеводороды (Патент РФ № 2388794, 2010).

Однако содержание ароматических углеводородов 67-75% в полученном высокооктановом компоненте при действующей норме «Не более 35%» ограничивает его использование в составе товарных композиций бензина. Кроме того, к недостаткам данного способа следует отнести необходимость постоянного регулирования заданного соотношения C₁-C₄ /C₅₊ не менее 3, что снижает мобильность процесса по сырью и требует постоянных поставок дополнительного количества компонентов, что не всегда экономически оправдано и технически возможно.

Основной задачей, решаемой настоящим изобретением, является создание способа совместной переработки прямогонных бензиновых фракций и насыщенных углеводородных газов, характеризующегося максимальной выработкой базового бензина, который отличается улучшенными экологическими показателями (содержание серы не более 150, 50 или 10 мг/кг, ароматических углеводородов «Не более 35%», к том числе бензола «Не более 1%»), при высокой глубине использования углеводородного сырья, с максимальным преобразованием углеводородного газа в высокооктановые компоненты бензина - углеводороды C₅ и выше.

В предлагаемом способе поставленную задачу получения высокооктанового базового бензина решают двухстадийным процессом с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов. Способ отличается тем, что в качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C₁-C₄ и/или фракцию C₃-C₄ и циркулирующие углеводородные газы. Жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракций с пределами выкипания внутри интервала температур C₅-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов; фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C ₅-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования; во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C₅-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии.

Выделение бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C позволяет регулировать содержание бензола в пределах требований Технического регламента «Не более 1%».

Следует отметить, что контактирование сырья с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы отличается комбинацией основных реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования. При этом обеспечивается получение высокооктанового базового бензина, который отличается соответственно по углеводородному составу от традиционных продуктов процессов ароматизации сырья.

Проведение совместной стабилизации продуктов контактирования первой и второй стадий позволяет оптимизировать технологию и повысить эффективность данного процесса.

Из остатка выше (160-220)°C выделяют дизельную фракцию (160-220) - 360°C, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива. Остаток выше 360°C служит компонентом судовых и остаточных топлив.

Процесс контактирования в первой стадии осуществляют при температуре 220-480°C, предпочтительно при 300-460°C, давлении от 0,1 до 7,0 МПа, предпочтительно 0,5-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 час^-1 , процесс контактирования во второй стадии проводят при температуре 250-550°C, предпочтительно 350-500°C, при давлении от 0,1 до 7,0 МПа, предпочтительно 0,5-5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10-2500 час^-1.

Предлагаемый способ отличается использованием дополнительного катализатора с гидрирующими свойствами, сформованного в виде цилиндров и загруженного на выходе продуктов из реактора вместо инертной насадки, обеспечивающего полный расход реакционного водорода. Систему катализаторов загружают в один реактор или в последовательно работающие реакторы. Механическая прочность цилиндров катализатора с гидрирующими свойствами должна соответствовать прочности основного катализатора или системы катализаторов.

Контактирование сырья в первой и второй стадиях реализуют с подачей водорода или без него. Необходимость введения водорода со стороны определяют по углеводородному составу сырья, учитывая требования к содержанию серы в базовом бензине: 150, 50, 10 мг/кг.

Управление технологическим режимом первой стадии проводят с использованием поточного автоматизированного газового хроматографа, контролирующего дополнительно в продуктах общее содержание серы, ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Таким образом, разработанный способ позволяет получить высокооктановый базовый бензин с улучшенными экологическими характеристиками как за счет предварительного выделения из жидкого углеводородного сырья бензольной фракции, так и проведением технологического процесса, обеспечивающего одновременное протекание реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования при высокой глубине использования углеводородного сырья, с полным преобразованием углеводородного газа в высокооктановые компоненты бензина углеводороды C ₅ и выше.

Предлагаемый способ переработки углеводородного сырья с получением высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими свойствами может быть реализован согласно представленной на фиг.1 блок-схеме, которая включает позиции основных блоков и аппаратов (арабские цифры), а также позиции следующих потоков: сырья; циркулирующих потоков углеводородного газа и не превращенного сырья; высокооктанового базового бензина и других продуктов (римские цифры):

1 - ректификационная колонна;

2¹ - реакторы первой стадии;

2² - реакторы второй стадии;

3¹, 3² - блоки стабилизации;

4 - блок фракционирования;

5 - блок компримирования.

I - сырье : нефть, или газовый конденсат, или их смесь;

II - сырье второй стадии: углеводородный газ C₁-C₄ и/или фракция C₃-C ₄;

II¹ - циркулирующий углеводородный газ;

II² - циркулирующий углеводородный газ;

II³ - циркулирующий углеводородный газ;

III - фракция С₅-75°C;

IV - фракция 75-85°C;

V - фракция 85-(160-220)°С;

VI - фракция (160-220)-360°C;

VII - остаток выше 360°C;

VIII - топливный газ;

IX - высокооктановый базовый бензин;

Х - остаток выше (160-220)°C;

XI - не превращенное сырье.

Сырье (I) - нефть, газовый конденсат или их смесь к любых соотношениях, поступает на атмосферную перегонку в ректификационную колонну 1, сверху которой отбирают нестабильную фракцию НК-75°C, которая поступает в блок стабилизации 31, где выделяют углеводородный газ (II1), который направляют в сырье второй стадии процесса. Из ректификационной колонны 1 выводят боковые погоны: фракцию С₅-75°С (III), бензольную фракцию 75-85°C (IV), фракцию 85-(160-220)°C (V), фракцию (160-220)-360°C (VI), снизу колонны 1 - остаток выше 360°C (VII). Бензольную фракцию 75-85°C (IV) используют в дальнейшем как сырье процесса алкилирования; фракцию (160-220)-360°C (VI) - как компонент дизельного топлива; остаток выше 360°C (VII) - как компонент судовых и остаточных топлив.

Фракция С₅ -75°C (III) и фракция 85-(160-220) (V) поступают на каталитическую переработку в первую стадию контактирования в реакторы 2, в которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций гидрирования, изомеризации и ароматизации.

Условия работы реакторов 21 температура 220-480°С, давление 0,1-7,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5-5,0 час^-1. Процесс проводят с циркуляцией не превращенного сырья.

Управление технологическим режимом первой стадии проводят с использованием поточного автоматизированного газового хроматографа, контролирующего дополнительно в продуктах общее содержание серы, ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Сырье второй стадии (II) - углеводородные газы C₁-C₄ и/или C₃-C₄ к смеси с циркулирующими углеводородными газами (II¹ , II², II³) направляют после блока компримирования 5 на каталитическую переработку во вторую стадию контактирования в реакторы 2², в которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования.

Условия работы реакторов 2²: температура 250-550°C, давление 0,1-7,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 10-2500 час^-1.

Для полного расхода реакционного водорода в нижней части реакторов 2¹ и 2² вместо инертной насадки применяют катализатор, обладающий гидрирующими свойствами, сформованный в виде полых цилиндров.

С целью оптимизации технологии и повышения эффективности данного процесса стабилизацию и фракционирование продуктов, полученных в первой и второй стадиях, проводят совместно и блоке стабилизации 3 и далее в блоке фракционирования 4. В блоке стабилизации 3² выделяют топливный газ (VIII), и углеводородный газ (II²), который поступает на циркуляцию в сырье второй стадии. В блоке фракционирования 4 выделяют высокооктановый базовый бензин C₅-(160-220) (IX), остаток выше (160-220)°C (X), непревращенное сырье (XI), которое направляют на циркуляцию в сырье первой стадии, и углеводородный газ (II³), который поступает на циркуляцию в сырье второй стадии.

Из остатка выше (160-220)°С (X) выделяют дизельную (фракцию (160-220)-360°C, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива. Остаток выше 360°C служит компонентом судовых и остаточных топлив.

Пример 1

Целевой продукт - высокооктановый базовый бензин для получения топлива марки Премиум-95 с улучшенными экологическими свойствами.

Сырье - газовый конденсат (I) поступает на атмосферную перегонку в ректификационную колонну 1. Сверху колонны 1 отбирают нестабильную фракцию НК-75°C, поступающую в блок стабилизации 31 для выделения растворенного углеводородного газа (II¹), который направляют после блока компримирования 5 в сырье второй стадии процесса. В ректификационной колонне 1 выделяют боковые погоны: фракцию С₅-75°С (III), бензольную фракцию 75-85°C (IV), фракцию 85-220°C (V), фракцию 220-360°C (VI), снизу колонны выходит остаток выше 360°C (VII).

Фракции С₅-75°C (III) и фракция 85-220°C (V) поступают на каталитическую переработку в первую стадию контактирования в реакторы 2, к которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций, изомеризации ароматизации и гидрирования.

Выделение из газового конденсата бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C позволяет гарантировать и высокооктановом базовом бензине содержание бензола «Не более 1%».

Условия работы реакторов 2¹: температура 340°C, давление 1,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,5 час ^-1. Процесс ведут с циркуляцией непревращенного сырья.

Управление технологическим режимом в первой стадии осуществляют поточным автоматизированным газовым хроматографом, контролирующим и базовом бензине содержание серы и ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Сырье второй стадии (II) - углеводородные газы C₁-C₄ в смеси с циркулирующими углеводородными газами C₁ -C₄, выделенными при стабилизации сырья (II¹ , II²) и фракционировании (II³), направляют после блока компримирования 5 на каталитическую переработку во вторую стадию контактирования в реакторы 22, в которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования.

Условия работы реакторов 2²: температура 420°C, давление 1,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 500 час^-1.

Используемое в реакторах 2¹ и 2² сочетание катализатора или системы катализаторов и катализатора с гидрирующими свойствами, сформованного к виде полых цилиндров и загруженного вместо инертной насадки на выходе продуктов из реакционной зоны, обеспечивает полный расход реакционного водорода и получение высокооктанового базового бензина комбинацией основных реакций изомеризации, ароматизации, гидрирования, заменяющих традиционный процесс ароматизации сырья.

С целью оптимизации технологии и повышения эффективности данного процесса после стабилизации проводят совместное разделение продуктов первой и второй стадий в одном блоке, включающем блок стабилизации 3² и блок фракционирования 4, и выделяют целевой продукт - высокооктановый базовый бензин (IX) с пределами выкипания внутри интервала температур С₅-(160-220°C), остаток (X), выкипающий выше (160-220°C), углеводородный газ (II), который возвращают в сырье второй стадии, непревращенное сырье (XI), которое направляют на циркуляцию в сырье первой стадии, и углеводородные газы (II² и II³), которые поступают на циркуляцию в сырье второй стадии. Из остатка выше (160-220)°C выделяют дизельную фракцию (160-220)-360°C, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива. Остаток выше 360°C служит компонентом судовых и остаточных топлив.

Процесс ведут с циркуляцией углеводородного газа (II³), который направляют в реактор 2.

Основные характеристики сырья, поступающего в реактор 2¹, и получаемого базового бензина представлены в табл.1.

В табл.2 приведен состав углеводородного газа.

Полученный базовый бензин, который используют для производства бензина марки Премиум - 95 (октановое число 90,8 по И.М.), содержит 0,0048% серы, 12,8% ароматических углеводородов, в том числе 0,43% бензола, что удовлетворяет требованиям по этим показателям к топливу с улучшенными экологическими свойствами.

Данные по углеводородному составу газа (табл.2) иллюстрируют, что в результате реакции изомеризации содержание парафинов изостроения к продуктах процесса, примерно, на 50% выше, чем парафинов нормального строения. Кроме того, благодаря реакции гидрирования в углеводородном газе отсутствуют непредельные углеводороды и водород.

Пример 2

Целевой продукт - высокооктановый базовый бензин для получения топлива марки Супер-98. В качестве сырья используют нефть.

Процесс проводят по примеру 1, но с отличием в условиях: в ректификационной колонне 1 выделяют фракцию (IV), фракцию 85-160°С (V), фракцию 160-360°C (VI), работы реакторов 2¹ и 2², а также тем, что в реактор 2² подается дополнительно 0,1% водорода (на фиг.1 не показано).

Условия работы реакторов 2¹: температура 360°C, давление 2,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,5 час^-1.

Условия работы реакторов 2²: температура 460°C, давление 2,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 350 час^-1.

Основные характеристики сырья, поступающего в реактор 2¹, и получаемого базового бензина представлены в табл.1.

В табл.2 приведен состав углеводородного газа, образованного в процессе контактирования во второй стадии.

В полученном базовом бензине (табл.1) для бензина марки Супер-98 (октановое число 93,2 по И.М.) содержится 0,0010% серы, 16,6% ароматических углеводородов, в том числе 0,52% бензола, что удовлетворяет требованиям по этим показателям к топливу с улучшенными экологическими свойствами.

Данные по углеводородному составу газа (табл.2) иллюстрируют, что в результате реакции изомеризации содержание парафинов изостроения к продуктах процесса примерно на 50% выше, чем нормального строения, кроме того, реакция гидрирования приводит к отсутствию в газе непредельных углеводородов.

Пример 3

Целевой продукт - высокооктановый базовый бензин для получения бензина марки Премиум-95 с улучшенными экологическими свойствами.

Процесс проводят но примеру 1, но с тем отличием, что в качестве сырья используют смесь газового конденсата и нефти в соотношении 1:1.

Полученные в процессе переработки результаты приведены в табл.1 и табл.2, подтверждают, что из смесевого сырья возможно, как и в примере 1, получить высокооктановый базовый бензин для марки Премиум-95 с улучшенными экологическими свойствами.

Таким образом, разработанный способ представляет собой совместную переработку прямогонных бензиновых фракций и насыщенных углеводородных газов с целью максимальной выработки высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками при высокой глубине использования углеводородного сырья, с полным преобразованием углеводородного газа в высокооктановые компоненты бензина - углеводороды C₅ и выше.

Производство базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками характеризуется комбинацией основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования, обеспечивающих получение высокооктанового базового бензина, отличающегося соответственно по углеводородному составу высокооктановых компонентов от традиционных продуктов процессов ароматизации сырья.

Контактирование в первой и второй стадии реализуют с подачей водорода или без него. Необходимость введения водорода со стороны определяют по углеводородному составу сырья, учитывая требования к содержанию серы в базовом бензине: 150, 50, 10 мг/кг.

Способ позволяет получить базовый бензин с содержанием серы не более 150, 50 или 100 мг/кг, ароматических углеводородов «Не более 35%», в том числе бензола «Не более 1%» удалением, в частности при фракционировании сырья бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 65-90°C, что позволяет обеспечить заданные экологические характеристики базового бензина.

Таблица 1
Основные характеристики сырья и базового бензина
		Сырье первой стадии	Базовый бензин
№	Показатели		Пример 1 (Премиум-95)	Пример 2 (Супер-98)	Пример (Премиум-95)
1	Плотность при 15°C, кг/м2	702	714	721	717
2	Массовая доля серы, %	0,51	0,0048	0,0010	0,0037
3	Углеводородный состав, % масс.:
	Парафиновые	32,7	19,1	13,9	17,2
	Изопарафиновые	33,0	45,0	49,2	46,3
	Ароматические,	5,4	12,8	16,6	14,5
	в том числе бензол	-	0,43	0,52	0,46
	Нафтеновые	28,8	23,1	20,3	22,0
4	Октановое число по И.М.	61,5	90,8	93,2	91,6

Таблица 2
Углеводородный состав газа, поступающий к сырье второй стадии
№	Углеводороды	Углеводородный состав газа, % масс.
		Пример 1 (Премиум-95)	Пример 2 (Супер-98)	Пример 3 (Премиум-95)
1.	Метан	4,3	4,1	4,3
2.	Этан	3,7	3,4	3,6
3.	Пропан	39 2	38,6	39,1
4.	Изо-бутан	31,4	32,7	31,7
5.	Н-бутан	21,4	21,2	21,3