способ получения нанокристаллических композиционных катодных материалов lixfeymzsio4/c

Формула изобретения

Способ получения нанокристаллических композиционных катодных материалов Li_xFe_yM_zSiO₄ /C, заключающийся в смешивании исходных компонентов, их измельчении, дальнейшей термической обработки и охлаждении с последующим добавлением высокомолекулярного соединения, отличающийся тем, что

в качестве исходных компонентов выбирают SiO₂, или титаномагнетит и SiO₂, которые смешивают с карбонатом Li(Li₂CO₃) в соотношении 55-70 мол.% от исходных, остальное Li₂CO₃ и FeCO₃ в равных количествах, после чего порошок расплавляют при температуре 1180-1280°C, после охлаждения осуществляют размол полученного сплава в высокоэнергонапряженной мельнице в течение 10-30 минут до получения двухфазной структуры, с одновременным введением в качестве высокомолекулярного соединения полиметилметакрилат или сажи в количестве 2 до 5% от сплава, далее нагревают до температуры 600°C, совмещая с модифицированием поверхности порошка углеродом, выдерживают в течение 30-60 минут, после чего охлаждают до комнатной температуры.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии получения нанокристаллических катодных материалов, применяемых в литий-ионных аккумуляторах, используемых в автомобилестроении, машиностроении, энергетике, аэрокосмической и морской технике.

Известен способ получения высокодисперсных катодных материалов Li_x Fe_yM_zPO₄/C [Патент РФ № 2444815]. Проводят смешение соединений лития с оксидом железа, а также с одним или несколькими соединениями металлов со степенью окисления 2+, 3+, 4+, 5+, являющихся поставщиками ионов-заместителей, из числа оксидов, гидроксидов или солей, соединений фосфора, содержащими группы, и углеродсодержащими соединениями.

Исходные компоненты смешивают и активируют в механохимическом активаторе, после чего полученную смесь подвергают термической обработке при 650-800°C, охлаждают до комнатной температуры и диспергируют в механохимическом активаторе, при этом все процессы проводят в инертной атмосфере, а поверхностное модифицирование осуществляют с помощью углеродсодержащих соединений, которые одновременно участвуют в качестве восстановителя и покрывающего агента.

Недостатком способа является получение низких значений емкости. Способ достаточно дорогой, сложный и неэкологичный.

Известен способ получения катодных материалов золь-гель методом [С.Deng, S.Zhang Sinthesis and characterization of Li₂Fe_0.97Zn_0.03SiO₄ (M=Zn²⁺, Cu²⁺, Ni²⁺) cathode materials for lithium ion batteries // Power sources, 196 (2011), p.386-392]. В данном методе был синтезирован Li₂Fe _0.97Zn_0.03SiO₄. Гидрат ацетата лития, цитрат железа, ацетат цинка, тетраэтилортосиликат и лимонная кислота были использованы в качестве исходных материалов.

Гидрат ацетата лития, железа и цинка сначала растворяют в дистиллированной воде. Насыщенный водный раствор лимонной кислоты медленно добавляют к вышеуказанному раствору при перемешивании магнитной мешалкой. К образовавшемуся однородному раствору добавляют раствор этанола тетраэтилортосиликата. Под магнитной мешалкой, перемешивание было проведено при 80°C в течение 12 ч до получения прозрачного зеленоватого раствора. Затем раствор снова перемешивали магнитной мешалкой при 75°C для испарения этанола и воды. В результате влажный гель сушили в вакуумной печи при 100°C. Сухой гель затем обжигают при температуре 700°C в течение 12 ч в потоке аргона. Вместо ацетата цинка также могут быть использованы в качестве исходных материалов ацетат меди и ацетат никеля.

Недостаток: способ является затратным, а также золь-гель является дорогим по сравнению с твердофазными реакциями и реакциями в жидкой фазе.

Известен способ получения композитного материала катода 0.8Li₂ FeSiO₄/0.4Li₂SiO₃/C и Li ₂FeSiO₄/C в стехиометрическом соотношении Li:Fe:Si ¼ 3:1:1,5 (с пониженным содержанием Fe, по сравнению с чистым Li₂FeSiO₄) с применением синтеза, выбранный за прототип [Jingyu Bai, Zhengliang Gong Nanostructured O.8Li ₂FeSiO₄/0,4Li₂SiO₃/C composite cathode material with enhanced electrochemical performance for lithium-ion batteries // J. Mat. Chem., № 22, 2012, p.12128-12132]. В качестве прекурсора был использован 0,8Li₂FeSiO₄/0,4Li₂SiO₃ /C. Для синтеза был использован золь-гель метод. 0,008 моль железного порошка и 0,016 моль лимонной кислоты смешивали в 30 мл деионизированной воды и перемешивали при 80°C. Тогда стехиометрический LiAc·2H ₂O (0,024 моль) и Si(OC₂H₅)₄ (0,012 моль) растворяются и далее продолжают перемешивание еще в течение 4 часов. 0,01 моль этиленгликоля добавляют в раствор и нагревают до 120°C, выдерживают в течение 2 ч для полимеризации и сушат при 70°C в вакууме. После сушки измельчают в порошок, и прокаливают в потоке аргона при 650°C в течение 10 ч. После чего полученный материал катода смешивают с ацетиленом и связующим поливинилиденфторида (ПВДФ) в весовом соотношении 80:10:10 в шаровой мельнице со скоростью 500 рмин^-1 в течение 4 часов, используя в качестве растворителя N-метил-2-пиролидон (НМП). Затем суспензию наносят на алюминиевую фольгу и высушивают в вакууме при 70°C в течение 2 часов. В способе использован аморфный Li₂SiO₃ (литий-ионного проводника) в качестве канала передачи для улучшения ионно-литиевой диффузии в Li₂Fe-SiO₄ и 0.8Li₂FeSiO ₄/0.4Li₂SiO₃/C композитном материале, который содержит активный материал катода Li₂FeSiO ₄ в кристаллической фазе, окруженной аморфным Li₂ SiO₃. В полученном материале образуются вторичные микронные размеры частиц с первичными нанокристаллитами (20 нм), состоящие из активного материала катода Li₂FeSiO ₄ в кристаллической фазе окруженных аморфным Li₂ SiO₃ и аморфным углеродом.

Недостатком способа является высокая стоимость материала, достаточно большие временные затраты способа получения, а также достаточно низкие значения удельной разрядной емкости материала.

Задачей является разработка быстрого и дешевого способа получения нанокристаллических композиционных катодных материалов Li _xFe_yM_zSiO₄/C и увеличение удельной разрядной емкости материала.

Для решения задачи предложен способ получения нанокристаллических композиционных катодных материалов Li_xFe_yM_z SiO₄/C, заключающийся в том, что в качестве исходных компонентов выбирают SiO₂, или титаномагнетит и SiO ₂, в равных количествах, которые смешивают с карбонатом Li (Li₂CO₃) в соотношении 55-70 мол. % от исходных, остальное Li₂CO₃, и FeCO ₃ в равных количествах. Расплавляют порошок при температуре 1180-1280°C. Далее охлаждают сплав до образования аморфной структуры. По данным рентгенофазового анализа и электронной микроскопии полученные материалы являются аморфными (фиг.1). Размол в высокоэнергонапряженной мельнице происходит до образования двухфазной структуры, состоящей из аморфной и кристаллической (Li₂FeSiO₄ ) фаз, количество которой увеличивается при последующих нагревах. Размол аморфного сплава осуществляют с высокомолекулярным соединением полиметилметакрилата (ПММА) или сажи в количестве от 2 до 5%, от сплава. Размер частиц после размола составляет 100-2000 нм. Далее нагревают до температуры 600°C, совмещая при нагреве с модифицированием поверхности порошка углеродом, выдерживают в течение 30-60 минут, после чего охлаждают до комнатной температуры.

Размол позволяет осуществить привитую полимеризацию радикалов группы СН к частичкам порошка и тем самым равномерное покрытие. ПММА используется для получения высокодисперсного состояния вещества при минимальном времени размола, что позволяет сократить время получения катодного материала. Добавление высокомолекулярного соединения в определенном количестве позволяет упростить модифицирование поверхности порошка, что приводит к улучшению удельной разрядной емкости материала катода. Использование в качестве исходных материалов оксида кремния и смеси титаномагнетита и оксида кремния значительно удешевляет процесс.

Совокупность отличительных признаков является необходимой и достаточной для решения поставленной задачи.

Соотношение исходных веществ, 55-70 мол. % SiO ₂, выбрано, исходя из того, что данные пределы соответствуют легкоплавкой эвтектике в системе Li₂O - SiO₂ , исходя из чего интервал температуры плавления составляет 1180-1280°C, что позволяет получить аморфную структуру сплава.

При содержании ПММА <2% от сплава содержание углерода соответствует менее 0,7%, что дает низкие значения электропроводности материала и, следовательно, низкие значения удельной разрядной мощности.

При содержании ПММА >5% от сплава содержание углерода более 2,3%, что также дает низкие значения удельной разрядной емкости.

Размол в высокоэнергонапряженной мельнице происходит в течение 10-30 минут - времени, достаточного для получения двухфазной структуры, состоящей из аморфной фазы и кристаллической фазы Li2FeSiО4, благодаря чему сокращается время получения материала.

Температура термообработки 600°C и выдержка в течение 30-60 минут соответствует среднетемпературной модификации фазы Li₂FeSiO ₄, имеющей высокие магнитные характеристики по сравнению с низкотемпературной модификацией. Рентгенограммы различных модификаций фазы Li₂FeSiO₄ и магнитные характеристики (в том числе удельная разрядная емкость) приведены на фиг.2 и 3 соответственно.

Пример 1. Для получения нанокристаллических композиционных катодных материалов Li_xFe_y M_zSiO₄/C выбрана смесь из SiO₂ , Li₂CO₃ и FeCO₃ в соотношении SiO₂ - 55 моль. %, остальное Li₂CO ₃ и FeCO₃. Нагреваем до температуры 1180°C. Охлаждаем на воздухе до образования аморфной структуры. Осуществляем размол в высокоэнергонапряженной мельнице до образования двухфазной структуры, состоящей из аморфной и кристаллической фаз с одновременным введением 2% ПММА от сплава. После этого полученный порошок подвергают нагреву до температуры 600°C, выдерживают в течение 30 мин. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 169 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 2. В условиях примера 1 соотношение SiO₂ - 70 мол.%, остальное Li₂CO₃ и FeCO₃. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 139 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 3. В условиях примера 1 соотношение SiO₂ - 65 мол.%, остальное Li₂ CO₃ и FeCO₃. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 166 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 4. В условиях примера 1 размол осуществляется с добавлением полиметилматакрилата (ПММА) в количестве 5% от сплава. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 165 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 5. В условиях примера 1 размол осуществляется с добавлением сажи в количестве 3% от сплава. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 164 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 6. В условиях примера 1 производят нагрев до температуры 1280°C. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 137 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 7. В условиях примера 1 производят нагрев до температуры 1230°C. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 155 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 8. В условиях примера 2 используют смесь титаномагнетита и SiO₂, в равных долях при общем количестве 70%, остальное Li₂CO ₃ и FeCO₃. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 163 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 9. В условиях примера 1 порошок подвергают нагреву до температуры 600°C, выдерживают в течение 45 мин. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 162 мА·ч/г при скорости С/10.

Пример 10. В условиях примера 1 порошок подвергают нагреву до температуры 550°C, выдерживают в течение 60 мин. Удельная разрядная емкость полученного катодного материала составляет 153 мА·ч/г при скорости С/10.

Предлагаемый способ позволяет сократить время и удешевить процесс получения катодного материала за счет сокращения времени размола в высокоэнергонапряженной мельнице и использования исходных дешевых материалов (титаномагнетит и SiO₂) и, по сравнению с прототипом, получить нанокристаллический композиционный катодный материал Li_xFe_y M_zSiO₄/C с одновременным увеличением удельной разрядной емкости.