способ получения древесностружечных плит

Формула изобретения

Способ получения древесностружечных плит путем прессования древесностружечных отходов, отличающийся тем, что предварительно древесностружечные отходы в виде опилок размером 1-3 мм перемешивают с хлоридом железа (III) в количестве 16,5 - 22% от веса опилок с последующим прессованием при давлении 28-32 МПа, температуре 145-155°С в течение 20 минут.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для получения экологически чистых древесностружечных плит (ДСП), используемых, например, в мебельной промышленности.

Известна технология получения древесностружечных плит (ДСП), сырьем для которых служат различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки, а также низкокачественные круглые лесоматериалы и добавление в качестве связующего токсичной карбамидоформальдегидной и фенолформальдегидной смолы (Разиньков Е.М. Производство древесностружечных плит пониженной токсичности / Е.М. Разиньков, К.И.Станкевич, В.А.Цендровская, Н.Е.Дышиневич // Строительство. - 1999. - № 5. - С.72 - 76).

Недостатками известного решения являются эмиссия токсических веществ в окружающую среду, возгорание, биоразложение, разбухание, влагоемкость.

Технический результат заключается в получении экологически чистых, нетоксичных, дешевых строительных материалов, имеющих низкое возгорание, а по прочности и разбуханию не уступающие выпускаемым промышленностью древесностружечным плитам.

Сущность изобретения заключается в том, что способ осуществляют путем прессования древесностружечных отходов в виде опилок размером 1-3 мм; которые предварительно перемешивают с хлоридом железа (III) в количестве 16,5 - 22% от веса опилок с последующим прессованием при давлений 28-32 МПа, температуре 145-155°С в течение 20 минут.

Способ осуществляют следующим образом. Опилки размером 1-3 мм перемешивают с хлоридом железа (III) в количестве 16,5 - 22% от веса опилок. Обработанные таким образом опилки загружают в пресс-форму и подвергают прессованию на вулканизационном гидравлическом прессе АПВМ-940 М при давлении, равном 28 - 32 МПа, в течение 20 минут без учета разогрева пресс-формы при температуре 145-155°С. После охлаждения и выдержки в течение суток полученные образцы взвешивают и определяют физико-механические свойства.

Из таблицы 1 видно, что концентрация соли существенно влияет на прочность образцов, и можно выделить оптимальное содержание в 16,5 - 22% от веса древесных опилок. Увеличение давления прессования с 29,6 до 36,9 МПа или его уменьшение до 21,4 МПа снижает прочность образцов. Существенную роль в прочности и влагоемкости плит играет температурный режим. Оптимальный температурный режим соответствует 150°С, при такой температуре и давлении прессования 29,6 МПа прочность составила 22,0 - 24,0 МПа, что несколько выше прочности, предусмотренной ГОСТ 10632 - 89 для ДСП, которая составляет 16-18 МПа. Вторым существенным фактом является разбухание. Разбухание в воде по толщине в течение 2-х часов всех образцов отсутствовало. Далее при выдержке в воде в течение 24-х часов плиты, полученные при температуре 130°С, расслаивались, а плиты, полученные при температуре 150°С и 170°С, оставались неизменными. Единственный образец с концентрацией соли в 16,5% и температуре прессования 150°С разбухал на 25%. Готовую пресс-массу прессовали при давлении 26,2 МПа, при температуре 150°С, в течение 20 минут. При испытании на прочность полученных образцов давление составляло 24,0+0,4 МПа. Плотность составила 1,4+0,1. Разбухание в воде в течение 2 часов отсутствовало, в течение 24 часов слегка разбухали края плит, в средней части оставалось неизменным.

Предлагаемый способ по сравнению с известным решением позволяет получить экологически чистые, нетоксичные, дешевые (на 30-40%) строительные материалы, имеющие низкое возгорание при внесении в открытое пламя, а по прочности и разбуханию не уступающие выпускаемым промышленностью древесностружечным плитам.

Таблица 1
Способ получения древесностружечных плит
Содержание хлорного железа в %	Давление прессования МПа	Прочность (МПа) от температуры прессования
		130°С	145°С	150°С	155°С	170°С
16,5	29,6	15,3±0,2	20,3±0,1	22,0±0,1	21,1±0,1	15,7±0,4
22	29,6	20,8±0,3	21,1±0,1	24,0±0,1	22,8±0,1	18,7±0,3
33	29,6	13,6±0,4	15,6±0,1	17,3±0,1	17,4±0,1	19,6±0,3
16,5	36,9	14,6±0,4	15,1±0,2	15,9±0,2	18,6±0,3	20,9±0,3