чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, молибден, медь, церий, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит никель, кобальт, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 3,0-3,6; кремний 3,0-3,6: марганец 0,4-0,6; молибден 0,15-0,2; медь 1,6-2,0; церий 0,002-0,003; никель 0,6-0,8; кобальт 0,2-0,3; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам чугуна, который может быть использован для изготовления деталей тепловых агрегатов, печей.

Известен чугун следующего состава, мас.%: углерод 3,0-3,8; кремний 3,0-3,5; марганец 0,1-0,6; молибден 0,1-0,2; магний 0,03-0,08; медь 0,2-0,6; церий 0,05-0,1; железо - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении термостойкости чугуна.

Технический результат достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, молибден, медь, церий, железо, дополнительно содержит фосфор, никель, кобальт, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 3,0-3,6; кремний 3,0-3,6; марганец 0,4-0,6; молибден 0,15-0,2; медь 1,6-2,0; церий 0,002-0,003; никель 0,6-0,8; кобальт 0,2-0,3; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Углерод	3,0	3,3	3,6
Кремний	3,0	3,3	3,6
Марганец	0,6	0,5	0,4
Молибден	0,2	0,17	0,15
Медь	1,6	1,8	2,0
Церий	0,002	0,0025	0,003
Никель	0,6	0,7	0,8
Кобальт	0,3	0,25	0,2
Железо	остальное	остальное	остальное
Термостойкость чугуна (нагрев до 850°С - охлаждение до 20°С), циклы до появления трещин	~250	~250	~250

В составе чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Молибден, кобальт, никель, медь повышают прочностные характеристики сплава, увеличивают его твердость. Молибден делает сплав теплоустойчивым, увеличивает несущую способность деталей при ударных нагрузках и высоких температурах. Кобальт и никель увеличивают вязкость сплава. Медь способствует равномерному нагреву и охлаждению изделий. Церий выполняет функцию раскислителя.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в формы. Отливки подвергают отжигу при температуре 720-740°С с последующим охлаждением на воздухе.

Источник информации

1. SU 981428, С22С 37/10, 1982.