способ ремонта полых валков центробежной машины для получения минеральной ваты

Формула изобретения

Способ ремонта полых валков центробежной машины для получения минеральной ваты, характеризующийся тем, что осуществляют механический съем изношенной рабочей поверхности валка, после которого наплавляют слой нержавеющей стали с одновременным охлаждением с внутренней стороны валка, затем проводят механическую обработку рабочей поверхности и обжигают при температуре 1000-1200°C в течение 12 часов для снятия остаточного напряжения.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству минеральной ваты, в частности к валковым вертикально-центробежным центрифугам в области ремонта наплавкой, и может быть использовано при восстановлении деталей преимущественно металлургического производства.

Цель изобретения: упрощение технологии ремонта валка, увеличение стойкости отремонтированной детали и повышение срока службы устройства для получения минеральной ваты.

Использование: способ ремонта деталей наплавкой может быть использован при восстановлении деталей, преимущественно работающих в условиях циклического термомеханического нагружения. Известен способ ремонта деталей, где при ремонте дефекты удаляют механическим путем, затем осуществляют многослойную наплавку и последующую механическую обработку. Наплавку осуществляют в два слоя - внутренним с содержанием углерода не более 0,2%, и наружным - износостойким. Недостатком известного технического решения является низкая стойкость отремонтированных деталей, работающих в условиях циклического термомеханического нагружения, т.к. не определены режимы плавки подслоя по отношению к режимам износостойкого слоя и не определена толщина подслоя (Патент № 2096155, B23P 6/00, 1996).

Также известно устройство для получения минеральной ваты [Центробежная машина для изготовления минерального волокна, А.С. СССР 1511226, БИ 36, 1989], включающее вращающиеся от привода полые опорные валы с посаженными на них полыми опорными валками, в которые через трубку, проходящую через полые валы, подается охлаждающая жидкость. Отвод охлаждающей жидкости из полого валка осуществляется через зазоры между трубкой и полым опорным валом.

Недостатком данного устройства является невозможность организации непрерывного потока охлаждающей жидкости, обеспечивающего эффективное охлаждение полых валков. Это приводит к быстрому износу рабочей поверхности перегретых валков, их короблению и выходу из строя.

Известен также способ ремонта прокатных валков, включавший удаление дефектов, наплавку износостойкого слоя с последующей термической и механической обработками бочки валка. Основным недостатком известного способа является низкая стойкость восстановленного валка вследствие того, что наплавленные слои выполнены одним и тем же материалом во всей высоте (Выдрин В.Н. и др. Стойкость прокатки валков. - Челябинск, 1964. - 72 с.).

Техническим результатом заявленного изобретения является простота технологии ремонта валка, увеличение стойкости отремонтированной детали и повышение срока службы устройства для получения минеральной ваты.

Данное устройство для получения минеральной ваты включает полые валки, посаженные на полые вращающиеся от привода опорные валы, внутри которых размещена трубка подвода охлаждающей жидкости. Расплав подается на цилиндрическую поверхность распределительного валка, от которой отбрасывается частично в виде капелек. При попадании жидкого расплава, отброшенного первым распределительным валком на поверхность следующих валков, процесс повторяется. В результате валки быстро изнашиваются в условиях термомеханических нагружений.

Поставленная задача достигается тем, что в предлагаемом способе ремонта валков, заключающемся в съеме изношенной рабочей поверхности валка токарным станком, потом таким же слоем нержавеющей стали покрывают валок, покрытие делают наплавлением. Наплавление ведут с одновременным охлаждением валка с внутренней стороны, так как во время наплавки без охлаждения накапливается слишком большое количество остаточного напряжения. Затем его обрабатывают на токарном станке, чтобы рабочая поверхность была равномерной, и в конце обязательно обжигают валок при температуре 1000-1200°C в течение 12 часов, чтобы окончательно снять остаточное напряжение.

Использование предлагаемого способа ремонта валков позволяет упростить технологию ремонта и значительно повысить стойкость валков, отличающегося тем, что после съема изношенной рабочей поверхности валки наплавляют нержавеющей сталью, а затем обжигают, чтобы снять остаточное напряжение. Отремонтированный таким методом валок служит примерно 4-5 суток после эксплуатации.