Восстановление или ремонт изделий: .поршней или цилиндров – B23P 6/02

Изобретение относится к области контактной сварки, в частности к области восстановления изношенных валов контактной приваркой стальных проволок. Восстанавливают вал одновременной приваркой двух присадочных проволок с противоположных сторон вала, причем точное их взаиморасположение перед наплавкой обеспечивают при помощи кондуктора с двумя направляющими сквозными отверстиями. Плоскость, проходящая через оси отверстий кондуктора, перпендикулярна оси вала. Расстояние между осями отверстий равно сумме диаметров вала и присадочной проволоки. 2 ил.

Изобретение относится к области восстановления деталей и может быть использовано при ремонте цилиндра двухтактного двигателя внутреннего сгорания ПД-10М. Восстановление ведут методом внутреннего шлифования в два этапа на внутришлифовальном станке с последующим хонингованием из условия получения дополнительного ремонтного размера D =74,25 мм. На первом этапе осуществляют черновое шлифование, а на втором - чистовое шлифование. Приведены режимы обработки на упомянутых операциях шлифования и хонингования. В результате обеспечивается правильная геометрия восстанавливаемого цилиндра и сохраняются прочностные свойства его стенок.

Изобретение относится к способу механической обработки компонентов двигателя внутреннего сгорания посредством изменяющего качество поверхности обрабатывающего инструмента. Способ включает обработку по меньшей мере одной изготовленной из подверженного коррозии материала, направляющей отработанные газы поверхностной зоны, посредством изменяющего качество поверхности обрабатывающего инструмента, который вводят в соприкосновение с по меньшей мере одним трибохимически активируемым веществом, которое во время обработки, в частности, в зависимости от определенной силы прижатия обрабатывающего инструмента и/или от установившейся во время обработки определенной температуры обработки, активируется и образует с соответствующей зоной поверхности вследствие трибохимической реакции устойчивую к коррозии поверхность в виде трибореакционного слоя. Предложенным способом изготавливают картер и гильзу цилиндра. Технический результат: получение устойчивой к коррозии поверхности. 3 н. и 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области восстановления и ремонта металлических изделий и может быть использовано в машиностроении, приборостроении и других отраслях промышленности. Способ включает следующие операции: сначала восстанавливаемые поверхности детали обрабатывают резанием, возвращая им первоначальную форму, и подвергают пескоструйной обработке, затем обрабатывают микродуговым оксидированием в водном растворе едкого кали 10-20 г/л и жидкого стекла 10-20 г/л при температуре 35-45°С и плотности электрического тока 20-30 А/дм² в течение 30-100 минут, потом удаляют покрытие на равномерно распределенных по восстанавливаемым поверхностям локальных участках диаметром 3-6 мм с общей площадью 20-30% от площади восстанавливаемых поверхностей, далее на эти поверхности намораживанием в тигле наплавляют алюминиевый сплав такой же марки, из которой изготовлена деталь, после чего наплавленный слой подвергают накатке роликами и придают детали нужные форму и размеры обработкой резанием. Технический результат: сохранение размеров и формы детали с обеспечением ресурса не ниже, чем у новых деталей. 1 табл., 2 ил., 1 пр.

Изобретение может быть использовано при восстановлении изношенных поверхностей деталей типа валов. Осуществляют механическую обработку шейки вала точением с образованием от галтели на расстоянии, соответствующем незакаленной зоне шейки вала, боковой поверхности, расположенной под углом ко дну технологического заглубления. По всей ширине с двух сторон тонкостенной накладки в виде разрезного кольца или полуколец снимают фаску под углом 15-35° к вертикальной плоскости. Тонкостенную накладку закрепляют на расстоянии от упомянутой боковой поверхности шейки вала, равном 1,0÷3,0 мм, по дну технологического заглубления с образованием канавки между упомянутой боковой поверхностью шейки вала и фаской накладки. Приваривают тонкостенную накладку к шейке вала в защитных газах с размещением электрода в образованной канавке для получения кольцевого сварного шва. Способ позволяет повысить технологичность и качество восстановления вала. 2 ил.

Изобретение относится к восстановлению изношенных шеек валов механической обработкой. Механическую обработку осуществляют с технологическим заглублением в тело вала и установкой с предварительным натягом на обработанных шейках тонкостенных накладок в виде разрезного кольца или полуколец, которые закрепляют стыковым и кольцевым сварными швами с обеспечением натяга между шейками и накладками. На одну из шеек вала устанавливают и жестко фиксируют технологическое кольцо шириной до 2/3 ширины шейки вала со смещением оси его вращения относительно оси вращения вала на 1/2 радиального биения вала. При выполнении технологического заглубления края заглубления закругляют с заходом в галтель. Технологическое заглубление шлифуют, полируют абразивным инструментом, обрабатывают поверхностно-пластической деформацией и устанавливают накладку. Перед сваркой производят точечную прихватку сначала в средней части стыка, а потом по его краям сверху края накладки и осуществляют приварку противоположного края накладки к телу шейки вала кольцевым сварным швом сверху края накладки по кромке, после чего приваривают таким же швом закрепленный прихватками противоположный край накладки и обрабатывают накладку лезвийным инструментом. Затем накладку со сварными швами шлифуют, полируют и деформируют с получением шероховатости поверхности R_a=0.2-0.4 мкм и точности геометрических параметров по 5÷7 квалитетам. Приводятся расчетные зависимости для осуществления способа. Обеспечивается повышение качества восстанавливаемых валов. 4 ил.

Изобретение относится к восстановлению физико-механических свойств металла корпусов энергетических реакторов. Для упрощения процесса восстановления физико-механических свойств после воздействия эксплуатационных факторов, снижения градиентов температур и количества дефектов в металле корпуса водо-водяного энергетического реактора (ВВЭР)-100 осуществляют теплоизоляцию наружной стенки корпуса, размещают нагреватели внутри корпуса, нагревают стенки корпуса со стороны внутренней поверхности, выдерживают и охлаждают, при этом нагрев ведут до температуры 400-580°С со скоростью не более 20 град/ч, выдержку осуществляют в течение 100-150 часов при градиенте температур между наружной и внутренней поверхностями корпуса не более 15°С, охлаждение ведут со скоростью 20 град/ч до температуры 300°С и со скоростью 30 град/ч до температуры 100°С и далее с выключенными нагревателями.

Изобретение относится к авторемонтному производству и может быть использовано при восстановлении постелей коренных подшипников блока цилиндров (КПБЦ) двигателя внутреннего сгорания. Обработку площадок плоскостей разъема крышек КПБЦ осуществляют притиркой до выведения следов износа переносным плоским притиром, перекрывающим по длине не менее двух площадок плоскости разъема КПБЦ. Затем замеряют эллипс постелей для каждого КПБЦ и укладывают в постели блока цилиндров инструмент для ее обработки, выполненный в виде цилиндрического нерегулируемого притира, на поверхность которого предварительно нанесена притирочная паста. Устанавливают крышки КПБЦ, на площадке плоскости разъема которых с блоком цилиндров располагают прокладки, суммарная толщина которых равна величине эллипса постели для каждого КПБЦ. Осуществляют прижим крышек КПБЦ посредством пружин, придают цилиндрическому нерегулируемому притиру вращательное возвратно-поступательное движение, поджимая его в процессе притирки к крышкам КПБЦ, и снимают прокладки по мере смыкания крышек КПБЦ до полного их смыкания. Изобретение позволяет обеспечить высокую точность восстановления постелей блока цилиндров с применением простых методов и оборудования. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области технологических процессов машиностроения, в частности к ремонту блока цилиндров двигателя внутреннего сгорания. В способе выполняют расточку блока цилиндров двигателя в зоне посадки втулки цилиндра с последующей компенсацией образовавшегося зазора между расточкой блока цилиндров и втулкой цилиндра. В расточку блока цилиндров устанавливают предварительно охлажденное опорное кольцо, выполненное ступенчатым с большой и малой наружными боковыми сторонами, опорным буртом и нижним торцом, причем опорное кольцо контачит с блоком цилиндров большей наружной боковой стороной, и обеспечивают его натяг в пределах 0,236-5-0,330 мм, оставляют зазор между нижним торцом и блоком цилиндров двигателя не менее 0,1 мм. Кроме этого охлаждение опорного кольца производят в жидком азоте в течение 15-25 минут. Изобретение позволяет увеличить ресурс блока цилиндров двигателя внутреннего сгорания после ремонта, повысить надежность его эксплуатации, снизить трудозатраты и время ремонта блока цилиндров. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано при восстановлении валов. Осуществляют механическую обработку шеек вала с технологическим заглублением в тело вала на всей ширине восстанавливаемой поверхности. Устанавливают с предварительным натягом компенсирующие износ металла тонкостенные накладки в виде разрезного кольца или полуколец. При этом используют тонкостенные накладки, ширину b, длину L и толщину _л которых определяют из приведенного выражения. После установки накладки на шейку вала с предварительным натягом ее равномерно обжимают по всей поверхности. Закрепляют накладки на обработанных шейках путем сварки их стыков и проваривания их с шейкой вала. При этом получают стыковый сварной шов. Причем накладку, выполненную в виде разрезного кольца, до сваривания ее стыков нагревают до температуры t°, у накладки в виде полуколец сваривают стык полуколец с получением первого стыкового сварного шва, после чего накладку нагревают до температуры t° и сваривают стык полуколец с получением второго стыкового сварного шва. После чего охлаждают стыковой сварной шов до температуры окружающей среды. Устанавливают электрозаклепки на поверхности накладок по обе стороны от стыкового сварного шва. Шлифуют шейки в номинальный или ремонтный размер. В результате обеспечивается создание строго определенного натяга между накладкой и шейкой вала. 3 ил.

Изобретение может быть использовано для восстановления плунжеров гидроцилиндров в подушках валков станов горячей и холодной прокатки. Предварительный подогрев проводят до температуры 200...300°С. Осуществляют многослойную наплавку стальным электродом со скоростью 30...40 м/ч при плотности электрического тока 20...25 А/мм ² с поддержанием температуры плунжера в процессе наплавки не выше 300°С. Используют для наплавки электрод следующего состава, мас.%: углерод 0,01...0,20, марганец 1,20...1,80, кремний 0,50...0,90, хром 10,0...20,0, никель 5,0...10,0, железо - остальное. Последующую термическую обработку плунжера проводят при температуре 250...300°С с выдержкой 3...4 часа. Изобретение обеспечивает снижение расхода плунжеров гидроцилиндров подушек валков за счет повышения износостойкости поверхности плунжера. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области упрочнения или восстановления рабочих поверхностей деталей и может быть использовано для восстановления деталей типа вал, втулка или посадочных отверстий деталей. Осуществляют механическую обработку поверхности детали и наносят соединяющее вещество. Устанавливают втулку и прижимают ее к поверхности детали путем деформирования инструментом. Причем прижатие осуществляют инструментом в виде втулки из материала с эффектом запоминания формы, которую устанавливают на поверхность втулки. После чего сборку или инструмент нагревают до температуры обратного мартенситного превращения материала инструмента. Используют соединяющее вещество с температурой взаимодействия с сопряженными поверхностями, не превышающей эту температуру. В качестве материала с эффектом запоминания формы используют никелид титана. В результате обеспечивается снижение трудоемкости и упрощение технологии восстановления, а также повышение надежности соединения. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано при восстановлении валов. Осуществляют механическую обработку шеек вала с технологическим заглублением в тело вала на всей ширине восстанавливаемой поверхности. Устанавливают с предварительным натягом компенсирующие износ металла тонкостенные накладки в виде разрезного кольца или полуколец. При этом используют тонкостенные накладки, ширину b, длину L и толщину _л которых определяют из приведенного выражения. Закрепляют накладки на обработанных шейках путем сварки их стыков и проваривания их с шейкой вала. При этом получают стыковый сварной шов. Устанавливают электрозаклепки на поверхности накладок по обе стороны от стыкового сварного шва. Ближайшие от стыкового сварного шва электрозаклепки располагают на расстоянии от шва не менее 15 мм. Приваривание тонкостенных накладок к шейкам вала осуществляют кольцевыми сварными швами сверху края накладок по кромке их рабочих поверхностей с обеспечением натяга между шейками и накладками, величина которого составляет 0,05-0,1 мм. Шлифуют шейки в номинальный или ремонтный размер. В результате обеспечивается повышение качества восстановленных валов. 2 ил.

Изобретение относится к ремонтному производству и может быть использовано для восстановления постелей коренных подшипников кривошипно-шатунного механизма двигателей внутреннего сгорания. Осуществляют растачивание постелей коренных подшипников один раз на величину 0,200 мм. Причем растачивание ведут в момент первого капитального ремонта двигателей внутреннего сгорания. Затем устанавливают ремонтные вкладыши с увеличенным наружным диаметром. В результате обеспечивается повышение качества восстановления постелей коренных подшипников.

Изобретение относится к комбинированным методам обработки металлов и может быть использовано для восстановления изделий из чугуна немеханической обработкой. На изношенную поверхность методом электродуговой металлизации наращивают слой металла. Затем зону обработки погружают под слой жидкости. После этого ведут электроконтактную обработку наращенной поверхности торцевой поверхностью катода-инструмента на заданный размер. Электроконтактную обработку ведут при напряжении U=24÷26 В и токе I=200÷500 А при съеме слоя 0,02÷1,5 мм. В результате обеспечивается повышение производительности, снижение трудоемкости и повышение долговечности. 2 ил.

Изобретение относится к области ремонтного производства и может быть использовано на машиностроительных и ремонтно-технических предприятиях агропромышленного комплекса. На поверхность отверстия корпуса золотниковой пары, выполненного из чугуна, методом электроискровой обработки наносят слой меди. Затем нанесенный слой меди удаляют до термодиффузионной зоны, а на поверхность золотника наносят слой из низко- или среднеуглеродистой стали. Нанесение этого слоя осуществляют методом электроискровой обработки в механизированном режиме на установке с энергией разряда 0,81-1,66 Дж при подаче электрода, составляющей 0,2-0,4 мм/об, и вращении золотника с частотой 8-16 об/мин. Далее производят укатку и притирку поясков золотника и нанесение на них методом финишной антифрикционной безабразивной обработки пленки из латуни. В результате обеспечивается повышение ресурса золотниковой пары. 3 табл.

Изобретение может быть использовано для восстановления бандажированного ролика моталок. Предварительный нагрев бандажа ролика проводят до температуры 200...250°С со скоростью 40...50°С/ч. Многослойную наплавку ведут стальным электродом со скоростью 20...30 м/ч при плотности электрического тока 35...45 А/мм ². Термообработку осуществляют путем нагрева наплавленного бандажа ролика до температуры 400...450°С со скоростью не более 40...50°С/ч, выдержки в течение 2...4 часов и охлаждения со скоростью не более 40...50°С/ч до температуры окружающей среды. В качестве материала для первого и последующих нечетных слоев рекомендуется применять стальной электрод следующего состава, мас.%: углерод 0,20...0,40; марганец 0,30...0,50; кремний 0,30...0,50; хром 0,50...1,50; железо остальное. Для второго и последующих четных слоев - стальной электрод следующего состава, мас.%: углерод 0,30...0,60; марганец 0,30...1,0; кремний 0,30...0,50; хром 2,0...3,0; вольфрам 8,0...10,0; ванадий 0,20...0,60; железо остальное. Способ позволяет повысить стойкость бандажированного ролика. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение может быть использовано для восстановления роликов машин непрерывного литья заготовок. Предварительный нагрев бочки роликов проводят до температуры 200...250°С. Наплавку ведут со скоростью 20...30 м/ч при плотности электрического тока 35...45 А/мм². Термообработку роликов осуществляют при температуре 500...550°С с выдержкой в течение 2...4 ч. В качестве материала для наплавки рекомендуется применять стальной электрод следующего химического состава, мас.%: углерод 0,20...0,40; марганец 0,30...0,50; кремний 0,30...0,50; хром 12,0...15,0; железо - остальное. Способ позволяет снизить расход роликов за счет увеличения их стойкости. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к нанесению покрытий из металлических порошков при восстановлении деталей триботехнического назначения. Способ восстановления изношенных втулок подшипников скольжения включает загрузку порошка в полость между инструментом и внутренней поверхностью втулки и спекание порошка. Перед спеканием осуществляют напрессовку и раздачу втулки одновременно в кондукторе, воздействуя инструментом на порошок. Техническим результатом является упрощение процесса восстановления и повышение производительности. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для восстановления чугунных рабочих валков листопрокатных станов с поврежденными в процессе эксплуатации шейками. Механическим путем снимают поврежденный слой на глубину не менее 10 мм. Выполняют наплавку под слоем флюса марки АН-60 проволочным электродом из стали аустенитного класса при силе тока 300-500 А и напряжении на дуге 30-34 В. Электрод перемещают вдоль оси валка с шагом 8-12 мм. В процессе наплавки шейку валка обдувают сжатым воздухом. Это позволит повысить стойкость восстановленных валков за счет высокого качества наплавленного металла, обеспечиваемого высокой твердостью и прочностью наплавленного слоя. 2 табл.

Изобретение относится к насосному оборудованию, в частности к штанговым глубинным насосам (ШГН), применяемых при эксплуатации нефтяных скважин, и может быть использовано при их ремонте, заключающемся в восстановлении величины зазора между цилиндром и плунжером. Для этого определяют участки на поверхности цилиндра, на которых необходимо восстановить толщину стенки, внутри цилиндра устанавливают регулируемые диэлектрические прокладки, отделяющие восстанавливаемый участок от остальной поверхности цилиндра, затем производят восстановление толщины стенки каждого участка металлом до требуемых значений, например, электрохимическим осаждением хрома. Данный способ ремонта насосов позволяет не только восстанавливать вышедшие из строя насосы, но и улучшить характеристики действующих путем уменьшения величины зазора между цилиндром и плунжером до соответствия ее значениям более высоких групп допуска по посадке.

Изобретение относится к области металлургии, а именно способам восстановления чугунных рабочих валков с поврежденными в процессе эксплуатации шейками. Способ включает механический съем поврежденного слоя, многослойную электродуговую наплавку вращаемого валка по месту съема с подачей стального проволочного электрода в зону сварки и последующее самопроизвольное охлаждение наплавленной шейки. Первые три-четыре слоя наплавки производят проволочным электродом из стали аустенитного класса при окружной скорости вращения валка 25...30 м/ч, плотности электрического тока 40...60 А/мм² и напряжении на дуге 30...34 В. Остальные слои наплавляют проволочным электродом из стали перлитного класса с окружной скоростью вращения валка 30...40 м/ч, плотности электрического тока 60...80 А/мм² и напряжении на дуге 30...34 В. Температуру шейки на первых трех-четырех слоях поддерживают не выше 300°С, а на последующих слоях не выше 450°С. Это позволит обеспечить полное восстановление геометрических размеров и служебных свойств поврежденных валов без снижения твердости и прочности. 1 табл.

Изобретение относится к способам восстановления работоспособности контактных наконечников к сварочным горелкам. Способ восстановления контактных наконечников к сварочным горелкам, выполненных с цилиндрическим и резьбовым участками, включает изменение размеров внутреннего канала наконечника путем пластического деформирования его цилиндрического участка в радиальном направлении. Восстановление первоначального диаметра внутреннего канала наконечника осуществляют сверлением сжатого участка упомянутого канала. Сверление производят со стороны резьбового участка, используя в качестве направляющего несжатый участок канала. В результате сокращается расход материала наконечников и снижаются трудозатраты на их восстановление. 1 з.п. ф-лы, 6 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области термообработки, в частности ремонта несущих деталей железнодорожного подвижного состава, в частности боковых рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов. Техническим результатом изобретения является повышение долговечности и эксплуатационной надежности стальных несущих деталей с продлением срока службы. Деталь при поступлении в ремонт нагревается выше точки Ac₁ диаграммы состояния железо-углерод, и последующим охлаждением на воздухе с ускоренным охлаждением наиболее нагруженных зон после полного охлаждения детали осуществляется ее нагружение поперечным изгибом. 1 ил.

Изобретение относится к области обработки стальных изделий и может быть использовано при восстановлении изношенных поверхностных цилиндрических изделий, в частности, цилиндров штанговых глубинных насосов. Предложенный способ включает механическую обработку, железнение внутренней поверхности изделий, науглероживание, гальваническое хромирование и последующую термическую обработку с изотермической выдержкой при температуре образования крупнопластинчатого перлита. Техническим результатом изобретения является восстановление геометрических параметров внутренней поверхности изношенных цилиндрических изделий, а также повышение прочности и обеспечение заданного класса чистоты.

Изобретение может быть использовано при восстановлении чугунных рабочих валков с поврежденными в процессе эксплуатации шейками. Поврежденный слой механически снимают и производят электродуговую наплавку вращаемого валка по месту съема с подачей стального аустенитного проволочного электрода диаметром 3-5 мм в зону сварки. Наплавку осуществляют при плотности электрического тока 30...40 А/мм² и скорости подачи электрода 80...110 м/ч. Температуру шейки поддерживают не выше 400°С. Валок вращают с окружной скоростью 30...40 м/ч. После наплавки осуществляют самопроизвольное охлаждение наплавленной шейки. Способ обеспечивает полное восстановление геометрических размеров и служебных свойств поврежденного валка без снижения твердости и прочности. 1 табл.

Способ может быть использован при ремонте металлургического оборудования для восстановления роликов рольганга стана горячей прокатки. После предварительного подогрева до температуры 200...300°С производят многослойную наплавку стальным электродом со скоростью 10...40 м/ч при плотности электрического тока 20...25 А/мм ². Используют стальной электрод следующего химического состава, мас.%: углерод 0,15...0,23, марганец 1,20...1,80, кремний 0,50...0,90, хром 2,00...3,20, ванадий 0,08...0,20, молибден 0,30...0,50, железо остальное. Регламентированные параметры восстановления роликов обеспечивают получение их высокой твердости, термической стойкости и износостойкости. 1 з.п.ф-лы, 2 табл.

Способ может быть использован при ремонте бандажированных роликов моталок станов горячей прокатки. Предварительный подогрев ролика проводят до температуры 250...300°С. Многослойную наплавку стальным электродом ведут со скоростью 20...30 м/ч при плотности электрического тока 20...25 А/м². Термическую обработку наплавленного бандажа ролика проводят путем нагрева ролика до температуры 400...450°С с выдержкой 5...7 ч. Способ обеспечивает повышение твердости и износостойкости бандажированного ролика. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области производства строительных материалов, горнодобывающей и химической промышленности, в частности к обработке цапф помольных трубных мельниц без их демонтажа. В способе обработки крупногабаритных валов без их демонтажа перед обработкой обрабатываемую цапфу трубной мельницы устанавливают буртами на четыре опорных ролика станка для обработки цапф, необрабатываемую цапфу устанавливают в стационарную подвижную опору для ее фиксации от осевого перемещения, а вращение осуществляют электродвигателем мельницы. Обеспечивается точность обработки, сокращение сроков ремонта и проведение профилактической обработки валов типа цапф любого типоразмера. 2 ил.

Изобретение относится к области турбино- и компрессоростроения и касается технологии изготовления крупногабаритных корпусов компрессоров и турбин. В способе изготовления корпуса изделия в качестве заготовки корпуса используют штатный корпус с разъемами, включающий статор, ротор и рабочие лопатки, выработавший ресурс при рабочих режимах требуемой мощности, не менее мощности изготавливаемого изделия с установившейся металлокристаллической структурой и зонами напряжений, измеряют отклонения от заданных геометрических размеров расточек посадочных поверхностей под вкладыши, размеры, определяющие радиальное взаимное расположение ротора и статора изделия, и зазоры между рабочими лопатками и корпусом, шлифуют разъемы корпуса на величину, большую заданных отклонений, и растачивают диаметры корпуса с обеспечением нормативных параметров изделия и требуемого соотношения этих диаметров и зазора между рабочими лопатками ротора и корпусом. Обеспечивается повышение надежности и технологичности конструкции. 1 ил.