Катализаторы, содержащие молекулярные решетки: .ферросиликаты, ферроалюмосиликаты – B01J 29/88

Изобретение относится к способу обезвреживания закиси азота, в том числе и низкоконцентрированных выбросов закиси азота, например, в отходящих газах производства азотной кислоты с использованием катализатора на основе железосодержащего цеолита. Описан способ приготовления катализатора для разложения закиси азота смешением цеолита структуры, выбранного из следующего ряда: MFI, MEL, ВЕА, FER, MOR, и имеющего состав: y·El₂O_n ·SiO₂, где у=10^-5-5·10 ^-2, El - по крайней мере алюминий и один из элементов 2, 3, 4, 5 периода Периодической системы элементов, n - валентность элемента, с модифицированным железом связующим, в качестве связующего используют оксид алюминия с добавками, выбранными из ряда следующих оксидов: оксид кремния, оксид титана, оксид циркония, оксид железа, оксид кобальта, оксид меди, оксид лантана, оксид фосфора, при массовом соотношении оксид алюминия/любой другой из перечисленных оксидов, изменяющимся в пределах от 0,01:100 до 10:100, при массовым соотношении цеолит/связующее от 1:9 до 9:1, где модифицирующее железо в составе катализатора соответствует х·Fe₂ O₃, где х=10^-5-5·10^-2, модифицирование осуществляют введением в связующее сухой или гидратированной соли и/или раствора соли железа с последующим формованием и активацией катализатора с получением катализатора, в котором по меньшей мере от 0,5 до 50% содержащегося железа и не менее 5·10¹⁷ атомов железа на грамм катализатора находится в восстановленной форме в виде специальных комплексов - -центров, регистрируемых и измеряемых специальным методом, заключающимся в определении количества поверхностного кислорода, посаженного из закиси азота при температуре от 100 до 300°С на поверхность катализатора. Описан также способ обезвреживания газовых выбросов. Технический результат - разработан простой способ получения высокоэффективного катализатора для разложения закиси азота. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 19 пр.

Изобретение относится к цеолитсодержащим катализаторам. Описан цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола, содержащий железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=55, SiO₂ /Fe₂O₃=540, в количестве 97,0÷99,0 мас.%, модифицирующий компонент, по крайней мере, один из группы: Сu, Zn, Ni, Mo, в количестве 1,0÷3,0 мас.%; введенный в железоалюмосиликат в виде наноразмерных порошков металлов; катализатор сформирован в процессе термообработки. Описан способ получения описанного выше катализатора, отличающийся тем, что железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂ O₃=55, SiO₂/Fe₂O₃ =540 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷4 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с наноразмерными порошками металлов из группы Сu, Zn, Ni, Mo, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. Описан способ превращения прямогонной, бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч^-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический результат - увеличение активности и селективности катализатора. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к переработке различного нефтяного сырья, а именно газовых конденсатов и нефтяных дистиллятов с концом кипения не выше 400°С, в высокооктановые бензины, дизельное топливо марки «А» или топлива для реактивных двигателей. Описан способ переработки углеводородного сырья в бензин с концом кипения не выше 195°С и октановым числом не ниже 83 пунктов по моторному методу, а также двигателей, заключающийся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500°С, давлении не более 2.5 МПа, массовых расходах сырья не более 10 ч^-1. В качестве исходного сырья используют углеводородные дистилляты различного происхождения с концом кипения не выше 400°С, разделяют на три фракции: нк - 180, 180-280 и 280 - кк°С, далее смесь двух фракций нк - 180°С и 280 - кк°С подвергают каталитической переработке в реакторе, на выходе из которого продукты охлаждают и разделяют в сепараторе на газовую фазу и смесь моторных топлив, разгоняемую на бензин и дизельную фракцию, при этом дизельную фракцию компаундируют с третьей фракцией 180-280°С. Технический результат - увеличение выхода дизельного топлива или топлива для реактивных двигателей. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к способам обработки органических соединений в присутствии каталитических композиций, включающих диоксид кремния, который имеет мезопористую структуру. Способ включает взаимодействие исходного сырья, содержащего органическое соединение, в условиях реакции с композицией катализатора, при этом способ обработки выбирают из группы, состоящей из алкилирования, ацилирования, гидроочистки, деметаллирования, каталитической депарафинизации, процесса Фишера-Тропша и крекинга. Композиция катализатора включает в себя, по существу, мезопористую структуру диоксида кремния, содержащую, по меньшей мере, 97 об.% пор, имеющих размер пор в интервале от примерно 15 Å до примерно 300 Å, и имеет объем микропор, по меньшей мере, примерно 0,01 см ³/г. Мезопористая структура имеет введенный в нее в количестве, по меньшей мере, примерно 0,02 мас.%, по меньшей мере, один каталитически и/или химически активный гетероатом, выбранный из группы, состоящей из Al, Ti, V, Cr, Zn, Fe, Sn, Mo, Ga, Ni, Co, hi, Zr, Mn, Cu, Mg, Pd, Ru, Pt, W и их комбинаций, причем упомянутая композиция катализатора имеет рентгенограмму с одним пиком от 0,3° до примерно 3,5° при 2 . Технический результат - обеспечение высокоэффективного способа обработки органических соединений в присутствии композиции катализатора, не содержащей цеолит. 19 з.п. ф-лы, 22 ил., 17 табл.

(56) (продолжение):

CLASS="b560m"«Наукова думка», 1968. RU 99115778 A1, 27.05.2001. US 5183561 А, 02.02.1993. ЕР 1050571 А, 08.11.2000. US 5200058 А, 06.04.1993. SU 1740318 A1, 15.06.1992. RU 2189378 С2, 20.09.2002.

Группа изобретений относится к области нефтехимии - к способам переработки углеводородного сырья, имеющего температуру конца кипения от 140 до 400°С, и предназначено для получения топливных фракций - бензиновых, керосиновых и/или дизельных фракций при помощи твердых катализаторов. Первый вариант способа переработки углеводородного сырья осуществляют путем его контактирования при давлении 0,1-4 МПа, температуре 250-500°С и массовой скорости подачи сырья до 10 ч^-1 с регенерируемым катализатором, содержащим кристаллический силикат или цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11, общей эмпирической формулы (0,02-0,35)Na ₂O·Эл₂O₃ ·(27-300)SiO₂·kH ₂O, где Эл - по меньшей мере один элемент из ряда Al, Ga, В, Fe, a k - соответствующий влагоемкости коэффициент, или с катализатором, содержащим силикат или цеолит указанного состава, и, по меньшей мере, один элемент и/или соединение элемента I-VIII групп в количестве 0,01-10,0% мас., разделения продуктов контактирования после их охлаждения путем сепарации и/или ректификации на фракцию(и) углеводородных газов, бензиновую, керосиновую и/или дизельную фракции, регенерацию катализатора осуществляют кислородсодержащим газом при температуре 350-600°С и давлении 0,1-4 МПа, причем в качестве сырья используют углеводородные фракции, выкипающие до 400°С и содержащие изопарафины и нафтены в суммарном количестве 54-58,1% мас., ароматические углеводороды - 8,4-12,7% мас., парафины и н-парафины - остальное до 100% мас., или в качестве сырья используют углеводородные фракции, выкипающие до 400°С и выбранные из группы, имеющей следующие интервалы выкипания фракций, °С: 43-195, 151-267, 130-364, 168-345, 26-264, 144-272. Второй вариант способа переработки углеводородного сырья в присутствии водорода при мольном отношении H ₂/углеводороды - 0,1-10 осуществляют путем его контактирования при избыточном давлении, температуре 250-500°С и массовой скорости подачи сырья до 10 ч^-1 с регенерируемым катализатором, содержащим цеолит и, возможно, содержащим металлы или их соединения, разделения продукутов контактирования после их охлаждения путем сепарации и/или ректификации на фракцию(и) углеводородных газов, бензиновую, керосиновую и/или дизельную фракции, регенерацию катализатора осуществляют кислородсодержащим газом при температуре 350-600°С и давлении 0,1-6 МПа, причем катализатор содержит цеолит со структурой ZSM-12, и/или (бета), и/или (омега), и/или цеолит L (эль), и/или морденит, и/или кристаллический элементоалюмофосфат, а также он содержит, по меньшей мере, один элемент и/или соединение элемента I-VIII групп в количестве 0,05-20,0% мас., а в качестве сырья используют углеводородные фракции, выкипающие до 400°С. Достигается увеличение гибкости процесса при расширении ассортимента используемого сырья и получаемых целевых продуктов. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 табл.

Описаны катализаторы для получения бензина с октановым числом не ниже 83 по моторному методу и с содержанием серы в бензине не более 0,015% и дизельного топлива с содержанием серы не более 0,05% из нефтяных дистиллятов или газовых конденсатов с концом кипения не выше 400°С и с суммарным содержанием производных тиофена не более 40 мас.%, что соответствует общему содержанию серы 10 мас.%, содержащие на поверхности цеолита алюмосиликатного состава с мольным отношением SiO₂/Al₂O₃ не более 450, выбранного из ряда ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо галлосиликата, галлоалюмосиликата, железосиликата, железоалюмосиликата, хромсиликата, хромалюмосиликата со структурой ZSM-5, ZSM-11, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, BETA, либо алюмофосфата со структурой типа AlPO-5, AlPO-11, AlPO-31, AlPO-41, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-40 с введенным в структуру на стадии синтеза элементом, выбранным из ряда: магний, цинк, галлий, марганец, железо, кремний, кобальт, кадмий, соединения молибдена и кобальта и/или никеля; в качестве соединений молибдена и кобальта и/или никеля используют как минимум одно биметаллическое комплексное соединение общей формулы К[МО_хO₄ L_y(H₂O)_z], где К – катион Ni²⁺ или Co²⁺; L – лиганд, представляющий собой депротонированное соединение из ряда: вода, минеральная кислота, карбоновая кислота; х = 2 или 3; у = 2, 3, 4 или 6; z – целое число от 0 до 8, при этом концентрация биметаллических комплексных соединений в катализаторе составляет 1,0-25,0 мас.%. Технический результат – получение бензина с октановым числом не ниже 83 по моторному методу и с содержанием серы в бензине не более 0,015% и дизельного топлива с содержанием серы не более 0,05%. 6 c. и 6 з.п. ф-лы, 3 табл.