Способы и устройства для прокатки листового или профильного металла: ...горячей – B21B 1/26

Изобретение относится к способу и стану горячей прокатки сляба (1), в частности стального сляба, и может найти применение в металлургической промышленности. Сляб (1) подвергают по меньшей мере двум стадиям обработки давлением при разных температурах в стане (2) горячей прокатки. Сляб (1) между упомянутыми стадиями обработки давлением охлаждают. Для предотвращения преждевременного образования феррита при горячей прокатке боковые концевые области (3, 4) сляба (1) охлаждают с меньшей интенсивностью, чем среднюю область (5) сляба (1). Стан содержит черновую клеть, по меньшей мере две клети горячей прокатки и расположенную между этими клетями или перед черновой клетью по меньшей мере одну станцию (7) охлаждения сляба (1). Средства для охлаждения станции (7) выполнены с возможностью обеспечения изменения интенсивности охлаждения сляба (1) по его ширине. Средства охлаждения представляют собой охлаждающую балку (12) с форсунками для выпускания охлаждающей среды (6) на сляб (1). Две заслонки форсунок охлаждающей балки (12) установлены с возможностью смещения в горизонтальном направлении поперек к направлению (W) прокатки с обеспечением частичного закрытия форсунок и с обеспечением определенной ширины выхода охлаждающей струи из охлаждающей балки (12). 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях. Для обеспечения ферритного состояния стальной полосы после охлаждения, конечную толщину стальной полосы (3) устанавливают менее 3 мм, а разницу между температурой на выходе для стальной полосы, выходящей из последней прокатной клети (F3) перед охлаждением жидкостью, и равновесной предельной температурой аустенита устанавливают посредством предварительного управления или регулирования температуры на выходе до значения не более 70 K, предпочтительно не более 50 K, предпочтительно менее 25 K, причем охлаждение жидкостью между двумя прокатными клетями осуществляют в зависимости от длины (Lc) участка охлаждения (1) путем подачи на участке охлаждения с двух сторон стальной полосы (3) на каждую сторону по меньшей мере количество жидкости Qu>284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, преимущественно Qu>2*284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, но не более Qu=7*284/(Lc ^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, предпочтительно Qu<4*284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 1ил., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и вязкости стали при отрицательных температурах, а также свариваемости рулонного проката. Для достижения технического результата производят нагрев слябов до температуры 1200-1260°C, прокатку, ускоренное охлаждение и смотку, при этом температуры конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 780-840°C и 530-590°C соответственно, ускоренное охлаждение полос осуществляют ступенчато в два этапа, причем на первом этапе при углеродном эквиваленте стали С _экв=0,36-0,37% полосу охлаждают до температуры 620±20°C, а при С_экв=0,42-0,43% - 600±20°C, а на втором этапе охлаждение полосы ведут со скоростью 5-30 C/с до температуры смотки. Сляб получают из низколегированной стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,11 С, 1,45-1,75 Мn, 0,15-0,30 Si, 0,001-0,06 V, 0,04-0,08 Nb, 0,01-0,025 Ti, 0,02-0,05 Al, 0,01- 0,25 Cr, 0,01-0,25 Ni, 0,01-0,25 Cu, [Cr]+[Ni]+[Cu] 0,60%, 0,0001-0,005 S, 0,0001-0,015 P, 0,001-0,010 N. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу термомеханической обработки для получения толстого листа (1) из исходного материала с повышенной вязкостью, в частности низкотемпературной вязкостью. Толстый лист (1) подвергается нагреванию, частичному или конечному формованию прокаткой и затем ускоренному охлаждению. Нагретый для частичного формования выше температуры Ас3 толстый лист (1) после его конечного формования подвергается ускоренному охлаждению. Толстый лист (1) между частичным и конечным формованием подвергается ускоренному охлаждению до температуры ниже точки Ar3 и затем индуктивному нагреванию до температуры выше точки Ас3. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству горячекатаного широкополосного рулонного проката. Для повышения потребительских свойств и прочностных свойств проката последний производят из стали, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, которую подвергают прокатке, ускоренному охлаждению и смотке полос в рулон, при этом при толщине полосы до 5 мм включительно используют сталь с фактическим содержанием марганца и ниобия, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно - сталь с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия в 1,2 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно - сталь с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия в 1,5 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки выдерживают ниже температуры Ar₃÷(Ar₃-30)°C, температуру смотки обеспечивают ниже Ar₁ на 100÷150°C, вычисляя величины Ar₃ и Ar₁ по формулам: Ar₃=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar₁=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]. 5 пр.

Изобретение относится к способу горячей прокатки металлической ленты (1) или металлического листа и к стану (2) горячей прокатки для горячей прокатки металлической ленты или металлического листа (1). Плоскую заготовку подвергают формованию в стане (2) горячей прокатки для создания однородной, мелкозернистой, рекристаллизованной аустенитной структуры. Между по меньшей мере двумя прокатными клетями (3, 4, 5, 6) стана (2) горячей прокатки плоскую заготовку или, соответственно, ленту или лист (1) подвергают разогреву. Затем плоскую заготовку или, соответственно, ленту или лист (1) подвергают охлаждению для создания мелкозернистой структуры. Стан (2) горячей прокатки включает, по меньшей мере, две размещенных по направлению (W) прокатки последовательно друг за другом прокатных клети (3, 4, 5, 6, 7). В клетях в каждом случае плоская заготовка или, соответственно, лента или лист (1) может подвергаться формованию, в частности, для исполнения соответствующего изобретению способа. Между, по меньшей мере, двумя из, по меньшей мере, двух прокатных клетей (3, 4, 5, 6) размещено нагревательное устройство (8, 9, 10) для нагревания прокатываемого материала. Техническим результатом изобретения является улучшение структуры и механических свойств готовой стальной ленты или стального листа. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству конструкционных сталей нормальной прочности улучшенной свариваемости для применения в строительстве, машиностроении и др. отраслях. Техническим результатом изобретения является разработка технологии производства проката толщиной 60-90 мм с гарантированным пределом текучести не менее 275 МПа и повышенной ударной вязкостью при температуре испытания -60°С. Для достижения технического результата получают непрерывнолитые заготовки определенного химического состава, осуществляют их аустенизацию при температуре 1180-1210°С, затем черновую прокатку при температуре 940-1180°С с относительными обжатиями за один проход не менее 12%, охлаждение деформированной заготовки до температуры 720-780°С на воздухе, чистовую прокатку в интервале температур 750-790°С с суммарным обжатием 50-60% и ускоренное охлаждение готового проката с интервале температур 730-770°С до интервала температур 580-620°С со скоростью охлаждения 15-20°С/сек. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на непрерывном широкополосном стане при изготовлении горячекатаных полос из хромоникелевых сталей мартенситного класса для бронезащитных конструкций. Способ включает многопроходное обжатие заготовки в непрерывной группе клетей с охлаждением полос водой в межклетевых промежутках, с регламентированной температурой конца прокатки и ускоренным охлаждением прокатанных полос водой на отводящем рольганге, температуру конца прокатки поддерживают равной 950-1050°C и по меньшей мере в одном из межклетевых промежутков производят увеличение продолжительности охлаждения путем отклонения полосы от оси прокатки, ускоренное охлаждение ведут до температуры 150-450°C, а отклонение полосы от оси прокатки осуществляют с помощью пустотелого водоохлаждаемого ролика, на поверхности которого выполнены спиральные канавки, расходящиеся от середины его бочки к краям, что обеспечивает повышение бронезащитных свойств горячекатаных полос. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения листовой стали на толстолистовых реверсивных станах. Для повышения производительности процесса способ включает нагрев слябов, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, охлаждение раската и последующую его многопроходную чистовую прокатку с регламентированной температурой начала и конца прокатки в лист конечной толщины, при этом охлаждение раската осуществляют путем возвратно-поступательного перемещения по водоохлаждаемым роликам, внутренняя полость бочки которых предварительно заполнена шариками из теплопроводящего материала. Амплитуду возвратно-поступательного перемещения раската устанавливают не менее длины окружности водоохлаждаемых роликов, охлаждение раската ведут до температуры его поверхности на 50-100°С ниже температуры начала чистовой прокатки и выдерживают на воздухе в течение 5-10 с. Раскат охлаждают до температуры, равномерно возрастающей от его начала к концу по ходу прокатки на 20-50°С. Диаметр шариков, которыми заполняют концевые участки полости бочек, устанавливают превышающим диаметр шариков, заполняющих ее среднюю часть, в 1,3-1,5, или теплопроводность материала шариков, которыми заполняют внутреннюю полость бочки, устанавливают возрастающей от краев бочки к ее середине. 5 з.п. ф-лы, 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству горячекатаной полосы толщиной 4-9 мм повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки и профилирования. Для повышения прочностных характеристик при сохранении штампуемости выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,15, кремний 0,1-0,50, марганец 1,35-2,0, серу не более 0,012, фосфор не более 0,020, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,01-0,06, ниобий 0,01-0,10, азот 0,002-0,010 и один или несколько элементов из группы: ванадий 0,02-0,15, титан 0,01-0,15, молибден 0,003-0,35, кальций 0,0003-0,005, бор 0,0001-0,005, олово не более 0,015 железо и неизбежные примеси - остальное, при этом суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не превышает 0,22%, разливают сталь и проводят горячую прокатку. Горячую прокатку в чистовой группе клетей осуществляют при температуре входа раската не более 1020°С с суммарной степенью деформации не менее 78% и температурой конца прокатки в диапазоне 770-850°С, затем полосу охлаждают водой и сматывают при 480-560°С. Полученная полоса класса прочности 500-550 имеет преимущественно феррито-перлитную структуру, а класса прочности 600-650 - феррито-бейнитно-перлитную структуру. 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки. Для повышения прочностных свойств листа толщиной 30-40 мм до уровня DNV 485 IFD при сохранении достаточной пластичности и хладостойкости выплавляют сталь со следующим соотношением элементов, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,1-0,25, Mn 1,2-1,6, Ni 0,3-0,5, Mo 0,15-0,25, Cr 0,12, Cu 0,15-0,45, Al 0,05, V 0,03-0,06, Nb 0,02-0,05, Ti 0,01-0,03, остальное - железо и примеси при содержании каждого менее 0,03% и с параметром стойкости против растрескивания, составляющем P_cm<0,23%, разливают сталь на заготовки, нагревают и производят черновую прокатку при температуре ее начала не ниже 970°C с переходом от продольной к поперечной прокатке с разбивкой ширины и с относительными обжатиями за проход не менее 10%. до толщины, составляющей 3,5-5,2 толщины готового листа, затем проводят чистовую прокатку при температуре ее начала не ниже 740°C, на первых проходах которой осуществляют разбивку ширины с обжатием не более 10% и заканчивают чистовую прокатку проглаживающим проходом при температуре не ниже 720°C, после чего производят ускоренное охлаждение листа до температуры, определяемой из соотношения T=(717°C-0,11*h ²)±15°C, где 0,11 - эмпирический коэффициент, °C/мм²; h - толщина готового листа, мм. 1 пр.

Изобретение предназначено для повышения вытяжных свойств горячекатаной листовой стали толщиной 1,0 мм и менее из низкоуглеродистых и сверхнизкоуглеродистых (IF) сталей. Способ включает аустенитизирующий нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку полос, чистовую прокатку и смотку в рулоны. Возможность обжатия стали в двухфазном аустенитно-ферритном состоянии обеспечивается за счет того, что черновую прокатку ведут в температурном интервале 1290-800°C, после чего полосы подстуживают и подвергают чистовой прокатке в температурном интервале 620-750°C с суммарным относительным обжатием не менее 50%, а смотку полос в рулоны ведут при температуре 400-740°C. Возможен вариант реализации способа, по которому 3-10 внешних и внутренних витков рулонов сматывают при температуре на 30-70°C выше, чем у средних витков. Кроме того, горячекатаные полосы дополнительно подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре 600-770°C. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при холодной прокатке со смазкой стальных полос и жести на непрерывных и реверсивных листовых станах. Способ холодной прокатки стальных полос с натяжением и подачей к валкам и полосе технологической смазки, включает предварительную установку межвалкового зазора при прокатке полосы на заправочной скорости и последующую прокатку на скорости, превышающей заправочную, при этом при прокатке удельные переднее и заднее натяжения поддерживают на уровне 0,2-0,4 и 0,3-0,5 от предела текучести полосы соответствующего участка полосы, а в процессе прокатки межвалковый зазор устанавливают равным: S=S₀+k·10^-3·V, где S ₀ - межвалковый зазор, установленный на заправочной скорости, мм; k=3,5÷5,5 - коэффициент пропорциональности, зависящий от степени наклепа полосы; V - окружная скорость валков, м/с, причем меньшее значение коэффициента k относится к полосам с наклепом менее 55%, а большее - к полосам с наклепом более 75%, что обеспечивает уменьшение продольной разнотолщинности полос. 1 табл., 1 пр.

Изобретение предназначено для стабилизации ширины горячекатаных полос. Способ включает горячую прокатку полос в клетях чистовой группы широкополосных станов, оборудованных устройствами изгиба рабочих валков в вертикальной плоскости. Перераспределение удельных натяжений во входном и выходном сечениях очага деформации, приводящее к уменьшению разноширинности готовых горячекатаных полос, обеспечивается за счет того, что производят измерение отклонения ширины прокатываемой полосы за последней клетью чистовой группы В=В_факт - В_задан от заданной и воздействие на усилия изгиба рабочих валков клетей чистовой группы в вертикальной плоскости в соответствии с математической зависимостью, учитывающей эмпирически определяемый коэффициент передачи «усилие изгиба - ширина». 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при горячей прокатке полос на комбинированном полунепрерывном стане. Стан содержит нагревательные печи, группу черновых клетей, промежуточный и отводящий рольганги, проходную нагревательную печь, группу чистовых клетей и моталку. Нагретые в нагревательной печи слябы подают на черновую прокатку, а полученные толстые листы подают по отводящему рольгангу на отделку или по промежуточному рольгангу, в проходную нагревательную печь и на чистовую прокатку. При сохранении производства толстых листов, которые передают на отделку после черновой прокатки, на чистовую прокатку подают неплотно смотанные рулоны, поступающие с литейно-прокатного агрегата. Перед подачей в проходную нагревательную печь неплотно смотанные рулоны разматывают. Обеспечивается увеличение производительности стана за счет сохранения производства толстых полос при производстве тонких полос. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения листового проката толщиной 10-50 мм с повышенными показателями по стойкости против атмосферной коррозии, прочности и хладостойкости осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,08-0,12, марганец 0,5-0,9, кремний 0,8-1,2, никель 0,20-0,50, хром 0,20-0,60, алюминий 0,02-0,05, медь 0,30-0,50, титан 0,01-0,03, ванадий 0,05-0,10, ниобий 0,002-0,02, тантал 0,0002-0,002, азот 0,001-0,010, серу 0,002-0,015, фосфор 0,005-0,020, кальций 0,005-0,03, железо - остальное, разливку стали на непрерывнолитые заготовки, аустенитизацию заготовки, предварительную деформацию с регламентированными обжатиями в пределах 10-18% при температуре 980-1060°С до толщины, которую определяют из выражения Т_1ф=1,5t_л +50, где t_л - заданная толщина листа, далее осуществляют охлаждение полученной заготовки на воздухе путем покачивания ее на рольганге, окончательную деформацию при температуре 830-780°С, последующее ускоренное охлаждение раската в потоке стана со скоростью 12,0-13,5°С/сек до температуры 720-560°С и последующее замедленное охлаждение в штабеле до температуры окружающего воздуха. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к производству горячекатаных полос в черной металлургии, где для снижения охлаждения раската с его верхней поверхности на рольгангах полосовых станов горячей прокатки применяют установку экранирования, состоящую из ряда секций, на которых закреплены экранирующие панели, набираемые на поперечные стержни из прямоугольных труб, при этом трубы установлены с зазором между их боковыми стенками и в указанный зазор устанавливают на этом поперечном стержне стаканчатый колпак с плоским дном, охваченный по толщине U-образным элементом из листа, толщина и материал которого аналогичны примененным для труб экранирующей панели, что позволяет, независимо от длины роликов экранируемого рольганга, формировать панель из целого числа одинаковых труб, а образующуюся невязку компенсировать указанной установкой стаканчатых колпаков и U-образных элементов в зазор между трубами. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к прокатке металла на непрерывном широкополосном стане листовой прокатки, и может быть использовано при создании и совершенствовании непрерывных широкополосных станов горячей прокатки, в состав которых входят нагревательные печи. Техническим результатом изобретения является улучшение качества получаемого металла, повышение эффективности нагрева и снижение энергозатрат. Указанный технический результат достигается следующим образом. В способе горячей прокатки на листовом стане слябы перед нагревом переводят из горизонтального в вертикальное положение, устанавливая на длинное ребро, и передают в камеру диагностики поверхностей сляба. Затем слябы передают в нагревательную проходную печь, в которой слябы передвигаются в вертикальном положении по роликовому поду и нагреваются с обеих сторон высокоскоростными газовыми горелками. Нагретые слябы последовательно очищают от окалины в окалиноломателе и подвергают черновой прокатке в черновой группе клетей. Полученную смотанную в рулон полосу разматывают в устройстве предварительной смотки-размотки полосы и подвергают чистовой прокатке в чистовой группе клетей. Полосу охлаждают в системе регулируемого охлаждения и сматывают ее в устройстве для сматывания полосы в рулон. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение предназначено для получения из низкоуглеродистой стали горячекатаных тонких широких полос с мелкой и однородной структурой и улучшенными механическими свойствами. Широкополосный непрерывный стан включает нагревательные печи, пресс для редуцирования ширины слябов, черновую группу клетей, промежуточное перемоточное устройство, ножницы для обрезки концов, машину для соединения и сварки раскатов, гратосниматель, устройство подогрева кромок, устройство удаления окалины, непрерывную чистовую группу клетей, систему охлаждения полос, делительные ножницы, прижимы и моталки. Оптимизация температурно-деформационных условий при производстве полос обеспечивается за счет того, что стан содержит, по меньшей мере, в двух предпоследних межклетевых промежутках непрерывной чистовой группы петлевые карманы с тепловыми экранами, причем величина первых межклетевых промежутков и запас петли в карманах установлены в соответствии с условием полного завершения первичной рекристаллизации, а величина последнего межклетевого промежутка определена согласно условию суммирования деформационного наклепа в последней клети за два завершающих обжатия. В начале отводящего рольганга имеются петлевой карман с тепловыми экранами и установленные за ним тянущими роликами, обеспечивающие перед охлаждающим устройством запас полосы из условия полного протекания первичной рекристаллизации. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.

Изобретение предназначено для повышения качества горячекатаных полос из литого металла. Способ включает термообработку литой полосы в виде черновой полосы, горячую прокатку, намотку или укладку в штабель. Гибкое производство полос с заданными свойствами, пригодных к транспортировке или складированию, обеспечивается за счет того, что литую черновую полосу подвергают воздействию атмосферы защитного газа в процессе первой гомогенизации путем поддержания температуры 900-1000°С, понижения температуры на 200°С или повышения температуры на 250°С, после первой гомогенизации - другой термообработке путем поддержания температуры 880-940°С, понижения температуры на 50°С или повышения температуры на 50°С, затем - горячей прокатке с обжатием менее 49%, после этого полосу подвергают второй гомогенизации с регламентированным режимом, затем ее подают через синхронизированное со скоростью транспортировки или полосы разделительное устройство и в виде прокатанной горячекатаной полосы отделяют от остальной черновой полосы. Установка содержит соответствующее оборудование. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение предназначено для повышения качества прокатываемых широких балок и рельсов повышенной длины (до 100 150 м). Теплосохраняющая установка содержит ряд секций, каждая секция содержит несущий корпус с закрепленными на нем экранирующими панелями. Экранирующие панели выполнены из набора прямоугольных труб, заполненных теплоизолятором. Снижение температурного клина и перепада температуры по сечению готового проката на последнем проходе обеспечивается за счет того, что ширина панели по меньшей мере равна ширине указанной прямоугольной трубы, при этом несущий корпус с помощью тяг соединен со стационарно установленным приводом горизонтального перемещения секции к/от рольганга, а на этих тягах установлен привод поворота секции к/от рольганга. Кроме того, в конструкции секции предусмотрены съемные боковые теплоотражательные пластины. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов, предназначенных для изготовления труб магистральных газопроводов. Техническим результатом изобретения является обеспечение одинаковых равномерно распределенных по сечению листа повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60. Достижение требуемого уровня механических свойств в получаемых горячекатаных листах выбранного химического состава стали достигается за счет регламентации температур начала чистовой стадии прокатки в диапазоне 830±20°C, конца горячей прокатки, равной 820±15°C, а также температуры начала ускоренного охлаждения листа более 780°C и температуры конца ускоренного охлаждения листа 625±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству низколегированных сталей различных классов прочности, и может быть использовано для производства готовых листов, используемых в качестве исходной заготовки для прямошовных электросварных труб большого диаметра. Технический результат изобретения - достижение требуемого комплекса механических свойств штрипса и исключение необходимости проведения термической обработки готовых листов. Способ включает нагрев непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку до промежуточной толщины, охлаждение промежуточной заготовки, чистовую прокатку подката на заказную толщину 10-40 мм, ускоренное охлаждение полученного листового проката, при этом чистовую прокатку проводят в регламентированном интервале температуры конца прокатки: Ar₃+K_E +20 Т_кп Ar₃+K_E+70, где Т_кп - температура конца прокатки, °С; Ar₃ - физическая температура полиморфного ферритного превращения стали, определяемая на основе содержания в низколегированной стали 14 химических элементов, °С; K_E - аддитивная поправка на деформацию, устанавливаемая в зависимости от относительного обжатия в последнем чистовом проходе, °С. 4 табл., 1 пр.

Изобретение предназначено для повышения потребительских свойств горячекатаного широкополосного проката в виде широкополосной стали. Способ включает горячую прокатку, ускоренное охлаждение полос с заданными температурами и с последующей смоткой их в рулоны. Повышение прочностных свойств проката обеспечивается за счет того, что при получении из стальной полосы ферритно-мартенситной структуры с содержанием 0,09 0,11 мас.% углерода, 0,37 0,65% кремния, 1,25 1,60% марганца, 0,48 0,57% хрома и 0,02 0,1% никеля проката при соотношении пределов текучести и прочности 0,8 с _в=450 1000 Н/мм², между предварительным и заключительным охлаждениями осуществляют выдержку проката на воздухе, при этом температуру металла в последнем проходе выдерживают выше температуры Ar₃ на 0 25°С, температуру после предварительного ускоренного охлаждения обеспечивают ниже Ar₁ на величину , а температуру смотки выдерживают ниже Ar₁ на величину , вычисляя величины Ar₃ и Ar₁ по формулам: Ar₃=879,2-94,24[С]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar₁=729,2-9,24[С]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni], где [С], [Si], [Mn], [Cr], [Ni] - вышеуказанное содержание элементов в стали соответственно углерода, кремния, марганца, хрома и никеля, мас.%. 1 пр.

Изобретение предназначено для повышения качества широких горячекатаных листов из марок стали трубного сортамента класса прочности К60, предназначенного для изготовления труб большого диаметра для магистральных газопроводов. Способ включает горячую прокатку заготовок с регламентируемыми режимами. Получение горячекатаного проката из микролегированной стали выбранного химического состава трубного сортамента толщиной 25÷27 мм с одинаковыми по сечению листа механическими свойствами достигается за счет регламентации температур черновой стадии горячей прокатки в диапазоне 1110÷970°С, начала чистовой стадии прокатки в диапазоне 830±20°С, конца горячей прокатки, равной 820±15°С, а также температуры ускоренного охлаждения листа 615±15°С и скорости охлаждения листа после чистовой горячей прокатки в диапазоне 16-20°С/с. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при получении на непрерывном широкополосном стане горячекатаной листовой стали. Для повышения прочностных свойств полосы и одновременно скорости прокатного стана проводят многопроходное обжатие полосы в чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана и ее охлаждение путем подачи охлаждающей воды между клетями и на отводящем рольганге при регламентированных температурах конца прокатки и смотки полосы в рулон, при этом дополнительно полосу охлаждают пустотелыми роликами, которые заполняют теплообменными элементами, пропускают через них турбулентный поток хладагента, например воды, и прижимают по меньшей мере к одной из сторон полосы. Удельный расход охлаждающей воды, подаваемой на полосу, поддерживают равным 10-130 м³/м² ·ч, пустотелые ролики на отводящем рольганге чередуют с транспортирующими роликами. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 пр.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к технологии изготовления листовой стали толщиной 0,6-2,0 мм на непрерывных широкополосных станах. Способ включает нагрев слябов, черновую прокатку, непрерывную многопроходную чистовую прокатку в полосу конечной толщины при регламентированной температуре конца прокатки, охлаждение полосы водой до температуры смотки и смотку в рулон, при этом чистовую прокатку проводят за два этапа, на первом из которых полосу прокатывают до толщины, в 1,2-4,5 раза превышающую конечную, а затем производят смотку полосы в рулон и выдержку в течение 5-50 сек, а на втором этапе осуществляют чистовую прокатку полосы до конечной толщины. Технический результат состоит в одновременном повышении пластических свойств и уменьшении разнотолщинности тонких полос, преимущественно толщиной 0,6-2,0 мм. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката из сложнолегированных конструкционных сталей повышенной прочности для применения в судостроении, топливно-энергетическом комплексе, транспортном и тяжелом машиностроении, мостостроении и др. Техническим результатом изобретения является достижение в готовом прокате уровня прочностных характеристик по пределу текучести 510-610 МПа, по временному сопротивлению разрыву 590-700 МПа. После выплавки сложнолегированной конструкционной стали, ее непрерывной разливки, непосредственно перед горячей прокаткой проводят дилатометрические испытания образцов, изготовленных из этой стали и отобранных от непрерывно-литого слитка. В результате этих испытаний определяют фактическую температуру фазового превращения Аr₃ данной стали. С учетом полученных данных назначаются производственные температурные режимы конца прокатки Тк.п=Аr ₃+(30-60)°С и начала водяного ускоренного охлаждения проката Тн.у.о Аr₃+10°С. 4 табл.

Группа изобретений предназначена для повышения качества проката и выхода годного при производстве полос на широкополосовом стане горячей прокатки. Способ включает теплоизоляцию горячего сляба на участке его транспортировки на прокатку. Исключение трещинообразования сляба и уменьшение обрези его кромок обеспечивается за счет того, что сляб теплоизолируют коробом, который перемещают собственным приводом на рольганге синхронно со слябом, или за счет контакта короба со слябом. Печная группа оборудования ШПС г.п. на стороне выдачи сляба из печи дополнительно содержит тележку, выполненную с возможностью перемещения по опорам вдоль приемного рольганга, установленный па тележке теплоизоляционный короб прямоугольной формы, обращенный вогнутой стороной к приемному рольгангу, раструб с линейками, расположенный вне зоны выдачи сляба из печи, при этом раструб с линейками снабжены приводом их перемещения к/от центра приемного рольганга, а линейки расположены с обеих сторон теплоизоляционного короба и снабжены упорами фиксирования тележки в осевом направлении. На тележке предусмотрена возможность установки теплоизоляционного короба разной ширины, при этом короб установлен с возможностью свободного вертикального перемещения относительно тележки. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству штрипса из стали класса прочности К65-К70 толщиной до 35 мм для труб магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм. Техническим результатом изобретения является обеспечение предела текучести не менее 570 для стали класса прочности К65 и 590 Н/мм² для стали класса прочности К70, временного сопротивления не менее 650 для стали класса прочности К65 и 690 Н/мм² для стали класса прочности К70 и высокой трещиностойкости при температурах до -40°C при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением _Т/ _В 0,90 и величиной равномерного удлинения не менее 7%. Заготовку получают из стали заданного химического состава, которую нагревают до 1190-1220°C в течение 5-6 часов, проводят предварительную деформацию с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1020-1120°C, окончательную деформацию при температуре 800-840°C, причем каждое последующее обжатие больше предыдущего на 1-2%, затем горячую правку штрипса и охлаждение в установке ускоренного охлаждения до температуры 500-560°C со скоростью 16-20°/с с последующим замедленным охлаждением до температуры не более 150°C и далее на воздухе. 3 табл., 1 пр.