Способы и устройства для прокатки листового или профильного металла: .для прокатки металла непосредственно после непрерывного литья – B21B 1/46

Изобретение может быть использовано при производстве листового проката. Прокатная линия содержит разливочную машину для непрерывной разливки тонкого сляба, отделение поддержания температуры и гомогенизации и отделение прокатки. Отделение прокатки содержит, по меньшей мере, двойную прокатную клеть Стеккеля реверсивного типа, расположенную ниже по потоку от отделения поддержания температуры и гомогенизации, и, по меньшей мере, одну формовочную клеть или черновую клеть, соединенную с разливочной машиной, расположенную выше по потоку от отделения поддержания температуры и гомогенизации. На формовочной или черновой клети выполняют адаптивное обжатие толщины затвердевшего сляба до значения, меньшего или равного 65%, в зависимости от толщины, ширины и типа материала конечного листового проката. На прокатной клети Стеккеля выполняют обжатие раската тонкого сляба, поступающего из отделения поддержания температуры и гомогенизации, до толщины от 1,2 до 20 мм за не более чем три двойных прохода. Обеспечивается высокая равномерность температуры по всей полосе, что позволяет снизить общие температурные потери. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях. Для обеспечения ферритного состояния стальной полосы после охлаждения, конечную толщину стальной полосы (3) устанавливают менее 3 мм, а разницу между температурой на выходе для стальной полосы, выходящей из последней прокатной клети (F3) перед охлаждением жидкостью, и равновесной предельной температурой аустенита устанавливают посредством предварительного управления или регулирования температуры на выходе до значения не более 70 K, предпочтительно не более 50 K, предпочтительно менее 25 K, причем охлаждение жидкостью между двумя прокатными клетями осуществляют в зависимости от длины (Lc) участка охлаждения (1) путем подачи на участке охлаждения с двух сторон стальной полосы (3) на каждую сторону по меньшей мере количество жидкости Qu>284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, преимущественно Qu>2*284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, но не более Qu=7*284/(Lc ^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы, предпочтительно Qu<4*284/(Lc^1,42) литра в минуту и на метр ширины полосы. 3 н. и 21 з.п. ф-лы, 1ил., 2 табл.

Изобретение относится к способу и устройству для подготовки подвергаемого горячей прокатке материала перед деформацией в прокатной клети или группе (16) прокатных клетей. Технический результат - повышение энергоэффективности и производительности удаления окалины. Согласно способу прокатываемый материал (6) нагревается в индукционной печи (7), а затем с прокатываемого материала (14) удаляется окалина, прежде чем он будет прокатан в прокатной клети или группе (16) прокатных клетей. Причем окалина с нагретого прокатываемого материала (10) удаляется, по меньшей мере, одной вращающейся водяной струей из ротационного устройства (13) для удаления окалины. Затем посредством температуроизмерительного устройства (15) регистрируется и подается к регулятору (18), по меньшей мере, одна температура лишенного окалины прокатываемого материала (14). Регулятор (18) с учетом закона регулирования и с учетом заданной температуры определяет, по меньшей мере, одну регулируемую величину (21) и подает ее к регулирующему органу. При этом, по меньшей мере, одним индуктором индукционной печи (7) управляют так, чтобы температура лишенного окалины прокатываемого материала (14) максимально соответствовала заданной температуре. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области металлургии, и может быть использовано при прокатке полосы на совмещенной литейно-прокатной установке. Совмещенная литейно-прокатная установка содержит литейную установку для разливки жидкой стали, обжимную группу прокатных клетей, ножницы для резки черновой полосы, установленные после обжимной группы прокатных клетей, чистовую группу прокатных клетей и моталку. Осуществление резки черновой полосы толщиной 18 мм, предпочтительно 20 мм, при скорости транспортировки, равной 0,5 м/с, и получение отрезка черновой полосы до вхождения головной части черновой полосы в чистовую группу клетей позволяет ускорить введение в эксплуатацию чистовой группы клетей. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ обжатия непрерывнолитой сортовой заготовки в жидко-твердом состоянии относится к металлургии, а точнее - к обработке металлов давлением и может быть использован при деформировании непрерывнолитых заготовок и блюмов в жидко-твердом состоянии. Непрерывнолитая заготовка получает деформацию в зоне вероятного остаточного затвердевания, когда она находится в двухфазном состоянии в обжимных клетях, расположенных по длине заготовки в этой зоне в несколько этапов. На первом этапе заготовку последовательно циклично обжимают валками первой клети, установленными с эксцентриситетом, а потом ликвидируют начальный гребень валками второй клети, которые имеют эксцентриситет противоположного знака. На втором этапе обжимают образованные остаточные цикличные наплывы валками третьей и четвертой клети со степенью деформации, которая не меньше или равна разнице между высотой, деформированной на первом этапе заготовки по выступам и впадинам. Предложенный способ обеспечивает достижение технической задачи - повышения однородности деформации с целью снижения осевой пористости и ликвации и снижения числа трещин, что обеспечит повышение качества непрерывнолитых заготовок. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке полосы на совмещенной литейно-прокатной установке. Совмещенная литейно-прокатная установка содержит литейную установку для разливки жидкой стали, ножницы для резки продукта литья, установленные после литейной установки, обжимную и чистовую группы прокатных клетей и моталку. Осуществление резки продукта литья толщиной 90 мм, предпочтительно 110 мм, при скорости транспортировки, равной 0,1 м/с, и выведение хвостовой части отрезка черновой полосы из обжимной группы клетей до вхождения головной части черновой полосы в чистовую группу клетей позволяют ускорить введение в эксплуатацию чистовой группы клетей. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к изготовлению горячекатаной полосы из легированных кремнием сталей для дальнейшей обработки в электротехническую полосовую сталь с ориентированной зернистой структурой. Для повышения магнитных свойств и качества полосы способ, который выполняют в установке совмещенного процесса непрерывной разливки и прокатки, включает следующие стадии: а) плавление стали с химическим составом, мас.%: Si - 2-7, C - 0,01-0,1, Mn<0,3, Cu - 0,1-0,7, Sn<0,2, S<0,05, Al<0,09, Cr<0,3, N<0,02, P<0,1, остальное Fe и неизбежные примеси, b) отливку заготовки с толщиной 25-150 мм в установке непрерывной разливки металла, c) прокатку полосы с количеством проходов до 4 непосредственно после отливки заготовки, при этом по меньшей мере в одном проходе степень деформации составляет больше 30% или общая степень деформации всех проходов составляет больше 50%, d) нагрев полосы до конечной температуры 1050-1250°C, предпочтительно 1100-1180°C, e) чистовую прокатку полосы на втором прокатном стане, f) охлаждение и намотку полосы. 10 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к производству мелкосортного проката из металлолома в литейно-прокатных агрегатах. Жидкую сталь получают переплавкой металлолома в плавильной печи. Разливку стали производят во вращающийся с угловой скоростью 10-100 сек ^-1 водоохлаждаемый кольцевой кристаллизатор машины литья с получением исходной литой кольцевой заготовки, толщину и ширину сечения которой определяют предварительно. По окончании кристаллизации кольцевую заготовку при температуре 115-1250°C удаляют из кристаллизатора, не останавливая его вращение. В правильно-деформирующей машине заготовку разрезают на ножницах и разгибают на гидравлическом разгибе с величиной деформации изгиба поперечного сечения кольцевой заготовки не более 0,5-0,9%. Полученную заготовку С-образной формы правят в прямолинейную полосу между двух валков прокаткой в один проход. Величина относительного обжатия при этом составляет 12-15%. Полученную прямолинейную полосу задают в непрерывную группу прокатного стана и ведут прокатку с продольным разделением полосы с величиной суммарной вытяжки при прокатке 2,5-3,5 и получением на выходе из последней чистовой прокатной клети проката заданной длины. Обеспечивается формирование плотной мелкокристаллической структуры литой заготовки, а также снижение суммарной вытяжки при прокатке. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 7 ил., 3 пр.

Изобретение относится к металлургии. Способ предназначен для получения полосы толщиной от 0,7 мм до 20 мм из сортов стали, позволяющих производить тонкие слябы толщиной от 30 мм до 140 мм. Прокатный агрегат (10) содержит устройство (11) непрерывной разливки, туннельную печь (15) для поддержания или выравнивания температуры и возможного нагрева, прокатную линию, состоящую из линии терновой прокатки, содержащей от 1 до 4 клетей (18а, 18b, 18с) прокатного стана, и линии чистовой прокатки, содержащей от 3 до 7 клетей (21а-21е) прокатного стана. Между линией черновой прокатки и линией чистовой прокатки расположен агрегат (20) быстрого нагрева, который содержит элементы, обеспечивающие его выборочное включение. Для каждой компоновки прокатного агрегата (10) положение агрегата (20) быстрого нагрева, определяющего число клетей (18а, 18b, 18с) черновой группы и число клетей (21а-21е) чистовой группы, рассчитывают в зависимости от произведения толщины тонкого сляба и скорости его движения, является функцией требуемой часовой производительности (т/ч). Способ осуществляют либо в порулонном режиме, либо в полунепрерывном режиме, либо в непрерывном режиме. Предусматривается возможность временной остановки прокатного агрегата, не прерывая процесса разливки, и не снижая производительность процесса. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение может быть использовано при производстве мелкосортных прокатных профилей на металлургическом мини-заводе. Сталепрокатный комплекс включает сталеплавильный и прокатный участки. Сталеплавильный участок содержит дуговую сталеплавильную печь, установку внепечной обработки «печь-ковш» и радиальную машину непрерывного литья заготовок. Передаточный рольганг машины непрерывного литья заготовок введен в прокатный участок, содержащий печь для нагрева заготовок под прокатку, полунепрерывный прокатный стан, непрерывную группу клетей, установку ускоренного охлаждения проката, холодильник прокатного стана с подводящим рольгангом, неподвижным упором и отводящим рольгангом, ножницы для резки проката и устройство для формирования пачек готовой продукции. Печь для нагрева заготовок под прокатку расположена перпендикулярно оси прокатки прокатного стана и параллельно передаточному рольгангу. Отводящий рольганг установлен вдоль холодильника на противоположной стороне относительно подводящего рольганга и направлен противоположно относительно него. Повышается эффективность использования производственных площадей и эффективность производства. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способу восстановления поверхности непрерывно-литого сляба (1), в частности из стали, перед его прокаткой и устройству для его осуществления. Литой сляб (1) направляют через печь (2), подвергают операции удаления окалины. По меньшей мере на одном участке (3) печи (2) поверхность сляба (1) подвергают восстановлению тем, что на участке (3) печи (2) поддерживают атмосферу, которая состоит из инертного газа и водорода (Н₂) или из чистого водорода. При этом в направлении (F) транспортировки перед и/или после по меньшей мере одного участка (3) печи (2) с восстановительной атмосферой расположен примыкающий участок (4) печи (2), в котором поверхность сляба (1) подвергают окислению. Технический результат заключается в уменьшении окалины на поверхности сляба. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению горячекатаной полосы из свободной от превращений ферритной стали. Для создания в горячекатаной полосе мелкозернистой структуры расплав, полученный из стали, содержащей, мас.%: <1,5 С, <30 Cr, >2 Al, <30 Mn, <5 Si, остальное железо и неизбежные примеси разливают в горизонтальной установке для непрерывной разливки с успокоенным течением и без изгибов в полосовую заготовку толщиной 6-20 мм, а затем осуществляют прокатку заготовки в горячекатаную полосу со степенью деформации, по меньшей мере, 50%. 2 н. и 14 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при получении стальных профилей из непрерывнолитых заготовок. Способ включает многопроходное обжатие заготовок в вертикальных и горизонтальных валках с вытяжными калибрами, где в первых двух-четырех проходах обжатие осуществляют при рассогласовании угловых скоростей валков, образующих калибр, на 2-8%, и коэффициенте вытяжки в калибре равном 1,2-1,5, что обеспечивает расширение размерного сортамента прокатываемых сортовых профилей. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при горячей прокатке полос на комбинированном полунепрерывном стане. Стан содержит нагревательные печи, группу черновых клетей, промежуточный и отводящий рольганги, проходную нагревательную печь, группу чистовых клетей и моталку. Нагретые в нагревательной печи слябы подают на черновую прокатку, а полученные толстые листы подают по отводящему рольгангу на отделку или по промежуточному рольгангу, в проходную нагревательную печь и на чистовую прокатку. При сохранении производства толстых листов, которые передают на отделку после черновой прокатки, на чистовую прокатку подают неплотно смотанные рулоны, поступающие с литейно-прокатного агрегата. Перед подачей в проходную нагревательную печь неплотно смотанные рулоны разматывают. Обеспечивается увеличение производительности стана за счет сохранения производства толстых полос при производстве тонких полос. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение предназначено для повышения качества и выхода годных профилей и может быть использовано при прокатке сортовых профилей из труднодеформируемых сталей для изделий ответственного назначения. Способ включает нагрев непрерывно литой заготовки до температуры аустенитизации, многопроходное обжатие в валках с калибрами при черновых и чистовых проходах с регламентированными суммарной вытяжкой и температурой конца прокатки. Интенсификация механического измельчения кристаллитов без увеличения вытяжки с протеканием динамической и статической рекристаллизации деформированных аустенитных зерен обеспечивается за счет того, что прокатку в черновых проходах ведут в температурном диапазоне начала деформации от 1140-1290°C до окончания деформации 1000-1100°C с суммарной вытяжкой 2,2-8,4 при соотношении величин максимального и минимального относительных обжатий заготовки в каждом из проходов, составляющем не менее 1,2 и не более 1,6. 1 ил., 6 пр., 1 табл.

Изобретение относится к изготовлению горячекатаных полуфабрикатов в совмещенной установке разливки и прокатки. Устройство содержит установку непрерывной разливки, прокатный стан, участок охлаждения заготовки и устройство ее накопления. После установки непрерывной разливки размещено устройство для разделения и выгрузки полуфабриката, содержащее ножницы, расположенный за ними опускаемый рольганг и подъемное устройство. Способ включает получение полуфабриката на установке непрерывной разливки, его прохождение через устройство для разделения и выгрузки, прокатку, охлаждение и накапливание. В устройстве для разделения и выгрузки осуществляют отрезание и дробление на куски скрапа части полуфабриката посредством ножниц, выгрузку кусков скрапа на опускаемый рольганг, подъем и удаление нижнего конца участка полуфабриката от рольганга посредством подъемного устройства. Достигается непрерывность процесса разливки и прокатки при незапланированном прерывании производства. 2 н. и 22 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области металлургии, и может быть использовано при производстве листов из высокопрочных термически упрочняемых алюминиевых сплавов, легированных скандием и цирконием. Способ включает проведение плавки, перегрев алюминиевого расплава, содержащего скандий и цирконий, до 750-780°С и выдержку до 1 ч. Разливают расплав при температуре 715-730°С полунепрерывным способом в плоские слитки, которые гомогенизируют при температуре 420-440°С в течение 4-10 ч, и осуществляют горячую прокатку при температуре 360-420°С и холодную прокатку с суммарным обжатием больше 70%. Холоднокатаные листы подвергают закалке и искусственному старению. Указанные тепловые режимы позволяют получить лист с высокими прочностью, вязкостью разрушения и остаточной прочностью и низкой скоростью развития усталостной трещины. 4 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству горячекатаной сортовой полосовой стали. Для получения заданного химического состава стали, обеспечения требуемой величины прокаливаемости, повышения обрабатываемости резанием и выхода годного осуществляют выплавку стали, раскисление, внепечную обработку, присадку ферробора и продувку аргоном через донные фурмы, разливку на MНЛЗ с получением сортовой заготовки, нагрев заготовки в методической печи, прокатку на заданный профилеразмер, при этом выплавку и внепечную обработку ведут с получением стали, содержащей, мас.%: углерод 0,36-0,39, бор 0,001-0,003, алюминий 0,015-0,045, а после получения сортовой заготовки определяют содержание кремния, марганца, алюминия и титана, прокатывают сортовую заготовку до требуемых размеров, причем температуру конца прокатки задают исходя из требуемой величины твердости. 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Для улучшения магнитных свойств листа осуществляют непрерывную разливку расплавленной стали для получения сляба и повторный нагрев непрерывнолитого сляба, при этом температуру поверхности сляба понижают до 600°C или менее между началом непрерывного литья (стадия S2) и началом повторного нагрева сляба (стадия S3). Температуру поверхности сляба удерживают на уровне 150°C или более между началом непрерывного литья (стадия S2) и началом повторного нагрева сляба (стадия S3). Температуру поверхности сляба при повторном нагреве (стадия S3) устанавливают на уровне не менее 1080°C и не более 1200°C. После повторного нагрева проводят горячую прокатку сляба, отжиг полосы, холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг, азотирование, нанесение изолирующего покрытия и окончательный отжиг. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве непосредственно из расплава холоднокатаных лент из алюминия и его сплавов на литейно-прокатных агрегатах. Агрегат содержит литейную машину и прокатные клети с приводами валков, установленные после последней клети тянущие ролики, гильотинные ножницы и две моталки с приводами, при этом привода последней и предпоследней клетей тянущих роликов и моталок электрически связаны между собой для поддержания постоянной скорости движущегося обрабатываемого раската после достижения заданной величины момента прокатки, моталки установлены с возможностью плоскопараллельного перемещения их барабанов в вертикальном направлении, а рабочие поверхности тянущих роликов гуммированы. Техническим результатом изобретения является повышение качества продукции за счет получения ее сверхвысокой плоскостности - с коробоватостью не выше 0,1 мм на погонный метр, холоднокатаной ленты при условии ее горизонтального положения на выходе из валков последней прокатной клети. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве непосредственно из расплава горячекатаных лент из алюминия и его сплавов на литейно-прокатных агрегатах. Агрегат содержит литейную машину, прокатные клети с приводами валков, тянущие ролики с приводом, установленные после последней прокатной клети, гильотинные ножницы, прижимные ролики и кассетное устройство для укладки листов в пачку, при этом приводы тянущих роликов и приводы валков последней и предпоследней прокатных клетей электрически связаны между собой для поддержания постоянного соотношения частот вращения упомянутых валков и скорости движения обрабатываемого раската для непрерывности укладки листов в пачку, причем рабочие поверхности тянущих роликов гуммированы. Техническим результатом изобретения является повышение качества продукции за счет получения ее сверхвысокой плоскостности - с коробоватостью не выше 0,1 мм на погонный метр. 9 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве непосредственно из расплава горячекатаных лент из алюминия и его сплавов на литейно-прокатных агрегатах. Способ включает непрерывное литье заготовки из расплава, горячую прокатку заготовки в подкат, затем в готовую ленту на нескольких клетях с приложением к раскату усилий его переднего и заднего натяжений, измерение температуры раската по клетям, измерение усилия и момента прокатки в последней клети, подачу охлаждающей жидкости на ленту, разделение ленты на отдельные листы и укладку их в пачки, при этом в начале процесса разливки-прокатки на переднем конце ленты в последней клети заднее натяжение, создаваемое перед валками последней клети, поддерживают близким к нулю, а при установившемся процессе прокатки величину заднего натяжения определяют по математическому выражению с учетом предела текучести раската и его толщины на выходе из валков предпоследней клети. Техническим результатом является повышение качества ленты за счет получения сверхвысокой плоскостности - с коробоватостью не выше 0,1 мм на погонный метр. 14 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве непосредственно из расплава горячекатаных лент из алюминия и его сплавов на литейно-прокатных агрегатах, включающем непрерывное литье заготовки из расплава, прокатку заготовки в подкат, затем в готовую ленту на нескольких клетях с приложением к раскату усилий его переднего и заднего натяжений по клетям, измерение усилий прокатки в последней клети, подачу на подкат охлаждающей жидкости, холодную прокатку ленты в последней клети и намотку готовой ленты в бунт, при этом при прокатке переднего конца ленты заднее натяжение, создаваемое перед валками последней клети, поддерживают равным нулю, а холодную прокатку ленты в последней клети производят при толщине ленты, определяемой по математическому выражению. Техническим результатом изобретения является повышение качества продукции за счет получения ее сверхвысокой плоскостности, с коробоватостью не выше 0,1 мм на погонный метр, при прокатке холоднокатаной ленты при условии ее строго горизонтального положения при выходе из валков последней прокатной клети. 13 з.п. ф-лы, 1 ил.

Способ аустенитной прокатки изготовленной в процессе непрерывной отливки в установке непрерывного литья с толщиной отливки меньше 300 мм, предпочтительно с толщиной отливки меньше 150 мм, черновой полосы, с помощью стадий уменьшения толщины, по меньшей мере, в одном, образованном из нескольких следующих друг за другом прокатных клетей прокатном стане, в горячекатаную полосу с конечной толщиной прокатки между 0,5 и 15 мм без разделительного разреза между литейной установкой и прокатным станом, позволяет уменьшать толщину черновой полосы (6) в каждом расположенном после установки непрерывного литья прокатном стане (W, W1, W2, W3) с количеством n стадий уменьшения толщины, при этом количество n подлежащих выполнению стадий уменьшения толщины определяют из условия (I), что обеспечивает уменьшение инвестиционных расходов при одновременном увеличении производительности. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Литейно-прокатный агрегат содержит расположенные последовательно на одной оси машину непрерывного литья заготовок, правильно-тянущий механизм из нескольких тянущих клетей, подвижные летучие ножницы, приемный рольганг с холодильником, содержащим механизм поперечного перемещения литых заготовок, проходную нагревательную печь, обрывные ножницы и непрерывный прокатный стан. Между клетями правильно-тянущего механизма расположено устройство образования петли, а перед проходной нагревательной печью - стационарные ножницы. Ось реза стационарных ножниц и крайнее положение оси реза подвижных ножниц по ходу движения заготовок находятся в пределах рабочей зоны холодильника. Обеспечивается возможность непрерывного технологического процесса при застревании заготовок в непрерывном прокатном стане. 1 ил.

Группа изобретений предназначена для повышения качества отлитой и прокатанной ленты. Тонкая литая лента имеет по меньшей мере одну микроструктуру, выбранную из группы, состоящей из полигонального феррита, игольчатого феррита, Видманштеттовой структуры, бейнита и мартенсита. Получение поверхности ленты с шероховатостью меньше 1,5 микрон и толщиной окалины меньше 10 микрон при уменьшении образования микротрещин обеспечивается за счет того, что лента получена способом, включающим формирование ленты в зазоре между литейными валками, нанесение смеси воды и масла на рабочие валки стана для горячей прокатки, пропускание тонкой литой ленты при температуре меньше 1100°С через стан для горячей прокатки при одновременном нанесении смеси масла и воды на рабочие валки и проведение тонкой литой ленты от литейных валков через стан для горячей прокатки в атмосфере с меньше 5% кислорода при формировании тонкой литой ленты, 6 н. и 22 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос толщиной 4,0÷9,0 мм из низколегированных марок стали, предназначенных для последующего изготовления силовых элементов автомобиля методом штамповки (балки, перекладины, рамы грузовых автомобилей). Для повышения прочностных характеристик рулонной горячекатаной полосы толщиной 4,0÷9,0 мм при сохранении пластичности производят выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10÷0,20; кремний 0,10÷0,50; марганец 1,15÷1,45; сера 0,010 макс.; фосфор 0,015 макс.; хром 0,10 макс.; никель 0,15÷0,25; медь 0,15÷0,25; алюминий 0,020÷0,050; ниобий 0,05÷0,08; ванадий 0,03÷0,05; титан 0,010÷0,025; железо остальное, непрерывную разливку, горячую прокатку с температурой завершения пластической деформации в интервале 790÷840°C, дифференцированное охлаждение верхней и нижней поверхности полосы водой, при этом температуру полосы в зависимости от ее конечной толщины перед смоткой в рулон поддерживают в диапазоне 550÷600°C. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к металлургии. Производство полос или слябов осуществляют на установке 1, содержащей разливочную машину 2, клети 7 черновой группы, клети 12 чистовой группы и накопитель рулонов 8, встроенный в рольганг между клетями 7 и клетями 12. Для эксплуатации в периодическом режиме или полунепрерывном режиме накопитель 8 рулонов накапливает поступающие от клетей 7 черновой группы массивные рулоны, в которые могут наматываться две, три или более черновые полосы или сляба. При непрерывном режиме эксплуатации накопитель рулонов деактивируется. Обеспечивается возможность гибкого изменения режимов эксплуатации при небольшой длине установки. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к способу получения полос из кремнистой стали, в частности из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, а также из многофазной стали. В способе сначала в разливочной машине отливают сляб, затем его прокатывают в по меньшей мере одном прокатном стане в полосу и перед и/или за по меньшей мере одним прокатным станом сляб нагревают в по меньшей мере одной печи, за разливочной машиной и перед черновым прокатным станом сляб нагревают в первой печи до температуры черновой прокатки (T₁), или в отсутствие первой печи сляб проходит в черновой прокатный стан с использованием теплоты разливки с последующей прокаткой сляба в черновом прокатном стане, за черновым прокатным станом сляб нагревают во второй печи (7) до определенной температуры (Т₂), которая выше температуры черновой прокатки (T₁), с последующей прокаткой сляба в чистовом прокатном стане до окончательной толщины полосы. При этом в случае обработки многофазной стали или стали со сравнительно высоким содержанием легирующих элементов полосу в течение заданного времени удерживают при повышенной температуре (Т₂), предпочтительно от 1150°С до 1300°С, пока неоднородное распределение легирующих элементов - ликвация не будет по меньшей мере частично, а предпочтительно полностью ликвидировано, и в случае обработки кремнистой стали, в частности кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, полосу в течение заданного времени пребывания удерживают при повышенной температуре (Т ₂), предпочтительно от 1200°С до 1350°С, пока выделения различных типов, по меньшей мере, частично, а предпочтительно полностью, не перейдут в раствор, при этом технологический режим с этапами разливки, черновой прокатки при первой температуре (T₁) и последующим нагревом до повышенной температуры (Т₂) и с чистовой прокаткой проводят как для кремнистых сталей, так и для микролегированных сталей и многофазных сталей. Обеспечиваются улучшение качества и возможность получения кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой или многофазной стали. 7 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение предназначено для поддержания оптимальных условий процесса производства полосы (1) из стали. Способ включает отливку в разливочной машине (2) сляба (3), выходящего из разливочной машины (2) со скоростью разливки (v) при заданной толщине сляба (Н), прокатку сляба по меньшей мере в одном прокатном стане (4, 5) с рядом прокатных клетей (6, 7) в полосу (1) за последней прокатной клетью (6, 7), имеющую конечную толщину (d_E ). Оперативное реагирование на неожиданные обстоятельства обеспечивается за счет того, что используют этап а) ввода в систему автоматического управления (8) функциональной связи между скоростью разливки (v) или массовым потоком (v×h), выражаемым как произведение скорости разливки и толщины сляба (v×Н) или как произведение скорости полосы и толщины полосы, и температурой полосы (Т) за последней прокатной клетью (7), в которой прокатывается полоса (1), для разного числа (n) активных прокатных клетей (7) и разной конечной толщины, этап b) определения или задания скорости разливки (v) или массового потока (v×Н) и направление установленного значения в систему автоматического управления (8), этап с) установки оптимального числа активных прокатных клетей (7) и тем самым конечной толщины, снижение толщины в прокатном стане на основе сохраненных согласно этапу а) функциональных характеристик в системе автоматического управления (8), чтобы при заданной скорости разливки (v) или при заданном массовом потоке (v×Н) достичь желаемой температуры полосы (Т) за последней активной прокатной клетью (7), этап d) вывода ряда прокатных клетей (7) прокатного стана (5) так, чтобы активным было только число прокатных клетей (7), рассчитанное на этапе с). 13 з.п. ф-лы, 6 ил.