Прокатка труб валками, расположенными с наружной части изделия и с осями, не перпендикулярными оси вращения изделия: ..прокатка полых заготовок – B21B 19/06

Изобретение относится к трубопрокатному производству и может быть использовано при производстве бесшовных горячекатаных труб из стали марки 10Х9МФБ-Ш для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара. Полые слитки ЭШП растачивают и обтачивают в полые слитки-заготовки размером 500хвн.320х3200±50 мм. Слитки-заготовки нагревают до температуры 1180-1200^оС и прокатывают на ТПУ 8-16 с пилигримовыми станами в передельные горячекатаные трубы размером 325х15х20300-20700 и 325х18х17600-18300 мм. После отрезки технологических отходов пилой горячей резки передельные горячекатаные трубы разрезают на краты, правят на шестивалковой правильной машине, проводят термическую обработку, приемку и прокатку на стане ХПТ 450 в товарные холоднокатаные трубы размером 299х10-15 мм. Обеспечивается повышение механических свойств и точность геометрических размеров труб. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к получению толстостенных труб винтовой прокаткой. Способ включает двухпроходную винтовую прокатку нагретой полой заготовки на оправке тремя валками и винтовую калибровку тремя валками. В качестве заготовки используют соединительные фитинги от отслуживших бурильных труб. У фитингов механической обработкой удаляют резьбу, скашивают места резкого перехода толщины стенки, нагревают, задают в валки и деформируют на оправке с вытяжкой 1,4 при первом проходе и с вытяжкой 2,0 при втором проходе, после чего трубу калибруют. Изобретение направлено на расширение технологических возможностей и сокращение затрат на производство.

Изобретение относится к трубопрокатному производству и касается получения горячекатаных толстостенных труб винтовой прокаткой. Способ включает винтовую прокатку нагретой полой заготовки на оправке тремя валками и винтовую калибровку на оправке тремя валками. В качестве заготовки используют отработанную бурильную трубу. У бурильной трубы отрезают замковые концы, нагревают и деформируют тремя двухконусными валками диаметром в пережиме, не менее_; чем в 3,5 раза превышающим диаметр бурильной трубы, и с углом наклона деформирующего участка 4-4,5°. Изобретение направлено на расширение технологических возможностей и сокращение затрат на производство.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к технологии раскатки гильзы в многовалковых станах винтовой прокатки (стан Асселя), и может быть использовано при производстве тонкостенных труб на трубопрокатных агрегатах, оснащенных трехвалковыми раскатными станами винтовой прокатки. Способ раскатки гильз на оправке в многовалковом стане поперечно-винтовой прокатки включает захват гильзы, ее редуцирование до полного прилегания к оправке с некоторым обжатием стенки, интенсивное обжатие до конечной толщины стенки трубы и калибровку по диаметру и стенке. При этом интенсивное обжатие осуществляют последовательно путем расклинивания наружной поверхности гильзы в осевом направлении, формирования на ней по меньшей мере одного гребня и его раскатки. Кроме того, интенсивное обжатие стенки осуществляют в несколько приемов в зависимости от степени утонения стенки гильзы. Изобретение устраняет образование концевого раструба, повышает стойкость валков, позволяет освоить производство тонкостенных и, главное, высокоточных труб на трубопрокатных агрегатах, оснащенных трехвалковыми раскатными станами винтовой прокатки. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности для уменьшения диаметра, обеспечения круглости или выпрямления трубы путем прокатки. Устройство содержит множество близкорасположенных и равноотстоящих друг от друга, длинных, узких, параллельно-цилиндрических роликов. Ролики собраны в виде параллельно-цилиндрической структуры, через которую подается труба с постоянной линейной скоростью. Ролики наклоняются для смещения их центральных контактных зон радиально внутрь для обеспечения силового контакта с наружной поверхностью трубы и вращаются для принуждения упомянутых центральных контактных зон описывать непрерывные, параллельные, наложенные друг на друга, спиральные траектории вдоль наружной поверхности трубы. Постепенно прикладывая ко всей наружной поверхности трубы локальную сжимающую силу, превышающую предел текучести материала, из которого она изготовлена, вынуждают трубу принимать форму меньшего диаметра. Изобретение позволяет быстро и с высокой точностью регулировать получение трубы с точным окончательным диаметром. 2 н. и 54 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается технологии получения ребристых труб поперечно-винтовой прокаткой и может быть использовано на трехвалковых станах. Задачей изобретения является расширение сортамента ребристых труб, снижение материалоемкости и повышение качества изделий. В способе винтовой прокатки ребристых труб, включающем непрерывное деформирование металла заготовок калибрами, установленными на трех рабочих валках, равномерно расположенных и повернутых относительно оси прокатки, и вытяжку ребер ребристых труб за счет осевого обжатия металла в калибрах, их формование и окончательное калибрование калибрами цилиндрического участка, ребра формуют осевым обжатием парами рабочих калибров с одинаковым профилем, с постепенно увеличивающейся толщиной калибра по наружному диаметру, расположенных на одном валке, а напротив рабочих калибров на двух других валках, установленными парами проставных калибров, с профилем, соответствующим профилю рабочих калибров, но имеющих меньший наружный диаметр, калибруют и устраняют возможность смятия сформированного ребра. Валки выполнены в виде комплекта дисков переменного профиля, расположенных на одной оси и образующих калибры. На цилиндрическом участке валков расположены пары рабочих и пары проставных калибров, установленные с минимальным смещением вдоль оси прокатки. Напротив пары рабочих калибров одного валка установлены на двух других валках пары проставных калибров. Шаг смещения и диаметры калибров регламентированы. Техническим результатом является расширение технологических возможностей оборудования и инструмента, улучшение качества поверхности получаемых профилей, повышение равномерности проработки структуры и деформируемости металла при формовании и калибровании ребра, снижение минимально возможного диаметра обжима получаемых профилей, увеличение площади наружной поверхности оребрения. 2 н.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.