Способы и устройства для изготовления металлических листов, прутков, проволоки, труб и т.п. изделий, не отнесенные к другим рубрикам, изготовление труб особой формы: ..окончательная обработка труб, например калибровка, полировка – B21C 37/30

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при изготовлении теплообменных аппаратов. Теплообменную трубу устанавливают в полость механизма зажима гидравлического пресса с выступанием ее торца над лицевой поверхностью механизма. Трубу фиксируют и производят калибровку выступающего конца трубы по внутреннему и внешнему диаметрам в сочетании с формовкой торцевого утолщения и зачисткой внешней поверхности калиброванного участка. Для этого производят раздачу конца трубы с получением внешнего диаметра, превышающего диаметр торцевого утолщения. Далее конец трубы устанавливают в полость разъемной матрицы, имеющей комбинированную гравюру и калибр. Гравюра расположена от калибра на расстоянии, равном ширине торцевого утолщения. Производят радиальный обжим конца трубы до диаметра, равного внешнему диаметру торцевого утолщения. Затем в полость обжатого конца трубы внедряют дорн и придают внутреннему диаметру конца трубы требуемую точность. Далее прикладывают осевое усилие сжатия к торцу участка трубы большой ступенью дорна и калибруют внешний диаметр. Зачищаемый объем поверхностных слоев выдавливают в гравюру. На конечной стадии калибровки завершают отделение зачищенного объема от торца трубы. В результате обеспечивается повышение качества полученных изделий. 6 ил.

Способ предназначен для изготовления стальной трубы лазерной сваркой, в котором точно оценивают состояние лазерной сварки и используют эту оценку для изменения условий сварки, так что сваренные лазером стальные трубы могут быть стабильно изготовлены с высокой скоростью. Точку воздействия лазерным лучом, которым со стороны внешней поверхности воздействуют на продольные края, отслеживают со стороны внутренней поверхности открытой трубы. Оценивают условия сварки лазерным лучом и не изменяют, если обнаруживают наличие сквозного проплавления с наружной стороны до внутренней поверхности открытой трубы. Если сквозное проплавление не проникло до внутренней поверхности открытой трубы, условия сварки изменяют так, чтобы сварка осуществлялась со сквозным проплавлением, проникающим от внешней до внутренней поверхности открытой трубы в точке воздействия лазерным лучом. 24 з.п. ф-лы, 6 ил., 6 пр., 12 табл.

Изобретение относится к сварной стальной трубе и способу ее изготовления с помощью высокоэнергоплотного луча. Стальную полосу формуют в цилиндр таким образом, чтобы противоположные концы стальной полосы были обращены один против другого. Одновременно подавая стальную полосу, противоположные концы сваривают на всю их глубину с помощью высокоэнергоплотного луча при одновременном применении давления с помощью прижимных валков. Избыток сварочного металла шва на внешней стороне и внутренней стороне полученной сварной стальной трубы удаляют резкой. После этого образуют исправленный шов путем повторного расплавления и отверждения определенной области на внутренней стороне сварной стальной трубы, которая имеет глубину не менее 0,5 мм и шириной вдвое или более чем вдвое ширины шва на внутренней стороне до переплавления. Центральная линия шва совпадает с центральной линией исправленного шва. В результате получают шов, не имеющий дефектов сварки. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 пр., 6 табл.

Изобретение относится к обработке металлов давлением для правки и калибровки трубопроводов как в производственных помещениях, так и в полевых условиях. Корпус оснащен равномерно расположенными по его окружности с возможностью радиального перемещения опорами с формообразующими элементами и связанным с приводом и установленным в корпусе с возможностью осевого перемещения валом. Причем корпус выполнен в виде цилиндрической втулки, оснащенной равномерно по периметру и длине окнами, в которых расположены на осях опоры с формообразующими элементами с отверстиями. Наружный диаметр опор с формообразующими элементами изменяется по длине корпуса. Один конец цилиндрического вала с центральным каналом оснащен элементом для очистки жидкостью внутренней поверхности труб с центратором. При этом наружная поверхность вала взаимодействует с опорами с формообразующими элементами, а диаметры отверстий под оси опор с формообразующих элементов превосходят диаметры осей на величину не менее максимально возможного радиального перемещения опор с формообразующими элементами. Уменьшается износ трущихся пар. 2 ил.

Группа изобретений относится к области обработки металлов давлением, в частности калиброванию цилиндрической детали после придания ей формы путем пластической деформации металлического материала. Используют металлический материал, обладающий максимальной структурной усадкой при температуре максимальной усадки, которая находится в диапазоне между первой температурой термической обработки и второй температурой среды, являющейся комнатной, при этом вторая температура меньше, чем первая. Размещают цилиндрическую деталь с вертикальной осью в вертикальной печи, устанавливают снаружи печи и сверху детали инструмент внутреннего калибрования, диаметр которого больше диаметра детали при ее максимальной структурной усадке. Причем ось инструмента калибрования совпадает с осью детали, закрывают печь, нагревают деталь до первой температуры термической обработки. Открывают печь, опускают и устанавливают внутри детали инструмент внутреннего калибрования, перемещают деталь вместе с инструментом внутреннего калибрования снаружи печи в закалочный бак, охлаждают деталь до вышеупомянутой меньшей температуры, извлекают инструмент внутренней калибровки. Устройство содержит каркас с рамой, снабженной шарнирно соединенными радиальными тягами, которые образуют подпорки детали, приспособление для подвески каркаса, инструмент внутреннего калибрования, подвешиваемый при помощи троса или других аналогичных средств на упомянутом приспособлении для подвески, причем приспособление для подвески каркаса является съемным, имеет возможность жесткого соединения со штоком и отсоединения от него между положением, в котором оно жестко крепится к каркасу при помощи штока, и положением, в котором каркас подвешен к приспособлению для подвески каркаса посредством тросов или других аналогичных средств. Обеспечивается центровка инструмента внутреннего калибрования. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 18 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к правке труб. Правку осуществляют посредством вводимого в трубу, выполненного с возможностью расширения в радиальном направлении и удерживаемого тягой с поперечиной расширительного инструмента и правочных силовых средств, которые воздействуют на трубу снаружи в радиальном направлении. При этом расширительным инструментом только расширяют трубу для получения текучести материала, а вводимые снаружи усилия правки в виде правочного треугольника прикладывают к трубе. Повышается качество правки. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности для изготовления труб большого диаметра. Устройство содержит валковый калибр, конусную оправку и выводную наружную проводку, расположенную на расстоянии 1400-1500 мм от оси стана. Передний конец оправки выполнен в виде хвостовика с надетой на него втулкой из набора съемных цилиндрических втулок, длина каждой из которой составляет 650 мм, а наружный диаметр меньше внутреннего диаметра прокатываемой трубы на 0,5-1,0 мм. Повышается надежность устройства. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к трубному производству, а именно к способу калибровки труб и может быть использовано при изготовлении труб на трубопрокатных агрегатах, например, с пилигримовыми станами. Калибровку концов труб большого диаметра производят одной парой скалиброванных валков с реверсивным поворотом на 90-110°, длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков, обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков, после первого обжатия как переднего, так и заднего концов трубы ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают, после калибровки переднего конца трубы ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца трубы. Изобретение позволит производить калибровку переднего и заднего концов труб большого диаметра непосредственно в технологическом потоке с допуском по диаметру, удовлетворяющим требованиям API 5L. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при калибровке сварных прямошовных труб. Задача изобретения - эффективное сочетание деформационных приемов редуцирования и знакопеременной калибровки различных участков профиля заготовки по калибрам клетей стана. В предложенном способе применяют операцию редуцирования сварного профиля заготовки в приводных калибрах с уменьшением величины редуцирования с 2% в первой клети калибровочного стана до (0,3-0,5)% в правильной клети, а диапазоны изменения режимов знакопеременного гиба задают относительной кривизной участков профиля по приводным клетям в диапазонах: для периферийных и центральных участков - (1,33÷1,05) для первой и (0,95÷0,91) второй клетей и средних участков (0,91÷0,8) для первой и (1,18÷1,11) второй клетей. Изобретение позволит однозначно определить конкретные режимы редуцирования и параметры относительной кривизны трубной заготовки из выявленного диапазона и, следовательно, определить геометрические параметры технологического инструмента для конкретного типоразмера стана и заданного сортамента сварной трубы. 6 табл., 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению тонкостенных цилиндрических изделий. Устройство содержит съемник и калибрующую оправку, установленную на основании. Верхняя поверхность основания, обращенная к съемнику, содержит плоский участок со слоем вожженого талька и три сектора клиновидного сечения с равной высотой клиньев и с углом при вершине каждого клина, не превышающим ˜1°. Съемник выполнен в виде гайки, у которой поверхность, обращенная к основанию, содержит три сектора клиновидного сечения с равной высотой клиньев и с углом при вершине каждого клина, не превышающим ˜1°, причем высота клиньев основания равна высоте клиньев съемника. Калибрующая оправка также содержит слой вожженого талька определенной толщины. Расширяются технологические возможности, повышается производительность и улучшается качество. 3 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для калибровки сварных труб большого диаметра путем их экспандирования. Способ включает циклическую с заданным шагом подачу трубы на калибрующий инструмент экспандера и ее раздачу в каждом цикле с помощью калибрующего инструмента. В каждом следующем после первого цикле производят поворот трубы на угол, величина которого соответствует значению величины отклонения от прямолинейности оси трубы на участке, длина которого равна шагу подачи трубы при каждом цикле экспандирования. Устройство имеет на торце калибрующего инструмента обойму с роликами, ось вращения которой совпадает с осью калибрующего инструмента. Ролики установлены с возможностью перемещения в радиальном направлении. Повышается качество за счет обеспечения стабильности геометрических размеров. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для калибровки и правки труб большого диаметра после гибки в горячем состоянии. Устройство содержит закрепленную на приводном валу перпендикулярно оси правки поворотную платформу с направляющими, ползуном и каретками с наружными калибрующими роликами. Каретки расположены в направляющих платформы диаметрально относительно оси правки и кинематически связаны между собой посредством гидроцилиндров. На платформе в направляющих установлен ползун с внутренним калибрующим роликом, связанный с приводом перемещения. При правке и калибровке сначала концы труб деформируют наружными калибрующими роликами в пределах упругой деформации, а затем внутренним и наружными калибрующими роликами в зоне контакта создают и пластическое деформирование. Повышается качество калибровки и правки за счет обеспечения овальности торца труб в заданных пределах. 3 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для получения изделий типа стаканов с двойными стенками. Способ включает выворот трубной заготовки, при котором последнюю вначале подвергают раздаче, осуществляя формование внутреннего заходного участка, затем производят выворот наружу деформированной части трубной заготовки до получения полого двухстенного стакана, после чего полученный стакан деформируют, осуществляя формование наружного заходного участка посредством обжатия донной части и вытяжки с утонением стенки наружного патрубка. Первое устройство для изготовления полых двухстенных стаканов содержит матрицу, размещенную в нижней плите и состоящую из направляющей, рабочей и выходной частей, а также закрепленный на приводной плите пуансон, соосный матрице, последняя снабжена формующей частью, расположенной между направляющей и рабочей частями и выполненной в форме усеченного конуса, сопряженного большим основанием с рабочей частью. Второе устройство для изготовления полых двухстенных стаканов содержит матрицу, размещенную в верхней плите, жестко связанную с последней нижнюю плиту, полый пуансон, установленный соосно матрице. Пуансон имеет хвостовую часть и рабочую часть, состоящую из рабочего участка, выполненного в форме полого цилиндра и торцевого тороидального участка. Пуансон имеет также формующий участок, расположенный между рабочим и торцевыми участками, выполненный в форме полого усеченного конуса, сопряженного большим основанием с рабочим участком. При этом полость формующего участка выполнена конусной с уменьшающимся по направлению к рабочему участку диаметром. Повышается качество многослойных изделий за счет уменьшения усилия деформирования в начальный момент калибровки сборных изделий. 3 с.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и предназначено для калибровки диаметра конца трубы обжатием. Устройство для калибровки концов труб содержит силовой механизм с опорной плитой и матрицу с секторами. Сектора образуют калибрующее отверстие и соединены с возможностью перемещения относительно друг друга к оси отверстия. Два горизонтальных сектора матрицы, на каждом из которых одна из вертикальных граней выполнена со скосом, закреплены с возможностью перемещения на нижнем секторе. В верхнем секторе выполнены два клиновидных выступа, взаимодействующих со скосами. Выступы и скосы выполнены под углом 60. Каждый горизонтальный сектор выполнен с возможностью охвата 15-25% поверхности деформируемого участка трубы. В результате обеспечивается создание устройства для калибровки концов труб более простой конструкции с обеспечением качества калибрования концов труб в широком диапазоне по диаметру. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил.