Изготовление изделий, имеющих форму тел вращения: .колец с ограниченной толщиной – B21H 1/06

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для изготовления уплотнительных колец, используемых для производства узлов и агрегатов широкого спектра изделий, в том числе авиационных газотурбинных двигателей. Осуществляют гибку профильного прутка в кольцо из аустенитных сталей и никелевых сплавов с последующей сваркой кольца по торцам и деформированием сварной кольцевой заготовки в плоское кольцо в холодную с относительной деформацией не менее 0,4. Получают уплотнительные кольца с минимальными припусками на обработку и максимальными механическими и жаропрочными свойствами сталей и сплавов с заданной текстурой деформации.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к способам получения фасонных кольцевых изделий из трубных заготовок с отношением толщины стенки к ее наружному диаметру от 0,04 до 0,12. Заготовку с оправкой и диском устанавливают в выточки колец и на плиту 6 гидравлического пресса. При действии силы P происходит начальная пластическая деформация сжатия заготовки с защемлением ее концов оправкой и кольцами. При дальнейшем возрастании силы P происходит пластическая потеря устойчивости на длине L боковой границы заготовки с образованием симметричного фасонного профиля, форма которого зависит от перемещения кольца, ограниченного толщиной диска. При этом величину силы P и высоту заготовки определяют по указанным в формуле зависимостям. Обеспечивается эффект пластичности. 4 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано в машиностроении для получения цельнокатаных полуфабрикатов из деформируемых алюминиевых сплавов в виде крупногабаритных втулок или бандажей. Отливку получают способом центробежного литья в среде инертного газа. Расплав подают в изложницу с максимально возможным секундным расходом, равным 1-4% в секунду в начале литья и 0,02-0,08% в секунду в конце литья от общей массы отливки. Расход постепенно снижают обратно пропорционально времени литья, а скорость вращения изложницы плавно увеличивают на 0,4-6,0% в минуту от начальной скорости. Отливку подвергают двухступенчатой раскатке. На первой ступени осуществляют обжатие в пределах 5-10% при каждом проходе и суммарной деформации 25-30%. На второй ступени обжатие увеличивают до 15-20% при каждом проходе и суммарной деформации 65-70%. Обеспечивается получение полуфабрикатов с повышенными механическими характеристиками и низкой анизотропией свойств. 3 ил., 2 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области термомеханической обработки. Для уменьшения затрат и расхода энергии при изготовлении бесшовных колец из стали, в частности, мелкозернистой, улучшаемой, цементируемой или аустенитной, предпочтительно для башенных фланцев ветросиловых установок, заготовку кольца устанавливают в кольцепрокатный стан при температуре 900-1150°С и методом горячей обработки давлением прокатывают до внешнего диаметра, предпочтительно 0,2-10 м. Горячее кольцо (1) непосредственно после прокатки без промежуточного нагрева в течение короткого времени охлаждают от температуры, лежащей выше температуры преобразования в аустенитной области до температуры ниже 400°С в устройстве для охлаждения, содержащем заполненный охлаждающей жидкостью (8) охлаждающий резервуар и опускаемый подъемным устройством (4) держатель (5), на котором лежит прокатанное кольцо (1), причем в охлаждающем резервуаре (2) на одной или нескольких кольцевых линиях (11) расположены равномерно распределенные сопла (13) для регулируемой подачи охлаждающей жидкости (8) на, по меньшей мере, одну из имеющих кольцевую форму поверхностей кольца (1). Измерение температуры кольца перед охлаждением и/или после охлаждения осуществляется пирометром излучения. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении колец из жаропрочных никелевых сплавов. Кованую кольцевую заготовку нагревают и подвергают горячей раскатке в условиях, близких к изотермическим. Раскатку осуществляют за несколько непрерывно повторяющихся циклов. Циклы включают операции раскатки и подогрева заготовки. Интервал времени между этими операциями составляет 30 секунд. Операцию раскатки ведут в интервале температур от 1170°С до температуры, по меньшей мере на 20°С превышающей температуру начала выделения в жаропрочном никелевом сплаве '-фазы. Скорость деформации составляет от 4·10 ^-3 с^-1 до 1,5·10 ^-2 с^-1. Суммарная степень деформации составляет от 6 до 15% за один цикл. Полученное в результате раскатки кольцо подвергают термической обработке. В результате обеспечивается повышение качества полученных изделий, снижение трудоемкости процесса. 1 табл., 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении кольцевых заготовок для деталей газотурбинных двигателей. Получают исходную кольцевую заготовку с прямоугольным сечением. Для этого пруток мерной длины теплоизолируют путем обклеивания его торцевых и боковой поверхностей двумя или тремя слоями асбестовой ткани и просушивания. Далее теплоизолированный пруток помещают в печь и нагревают под осадку. Осадку осуществляют в прессе с использованием колец-термостатов. Осаженный пруток прошивают, после чего осуществляют его разгонку или проточку. Полученную исходную кольцевую заготовку подвергают горячей раскатке. Затем производят калибровку и термообработку раскатанной заготовки. В результате обеспечивается повышение качества полученных заготовок вследствие исключения трещинообразования при осадке. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении заготовок для деталей газотурбинных двигателей из высоколегированных никелевых сплавов с количеством '-фазы, превышающим 25%. Из мерных заготовок в виде прутка большого сечения получают исходные заготовки с прямоугольным поперечным сечением путем осадки, прошивки, просечки и разгонки по диаметру. Перед прошивкой осаженные заготовки переводят в перестаренное состояние. Для этого их нагревают в печи для термообработки до температуры, превышающей на 10...30°С температуру полного растворения '-фазы никелевого сплава. Затем заготовки выдерживают 0,5...2 часа и медленно охлаждают со скоростью 0,5...1.0 град/мин до температуры 950...900°С, выдерживают при этой температуре и далее охлаждают на воздухе. Перед прошивкой заготовки нагревают в нагревательной печи при температуре 1000...950°С в течение 1...2 часов. Полученные исходные заготовки термообрабатывают в режиме перестаривания и нагревают под раскатку до температур перестаривания. Раскатку ведут на кольцепрокатном стане в один-три перехода. Раскатанные заготовки термообрабатывают в режиме перестаривания и калибруют по диаметру в нагретом состоянии. В результате повышается качество полученных заготовок за счет обеспечения прошивки оптимального отверстия и исключения трещинообразования при разгонке. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к способам ротационной вытяжки предварительно нагретой заготовки в виде кольца из труднодеформируемых металлов и сплавов. Способ включает нагрев заготовки в виде кольца и ее горячее деформирование раскаткой путем обжатия зоны деформации деформирующими роликом и оправкой, нагретыми до температуры, не менее чем на 50°С ниже температуры заготовки. Деформирующий ролик и оправка образуют между собой калибр, уменьшающийся в соответствии с величиной обжатия заготовки. Раскатку осуществляют в регулируемых термомеханических условиях до полной проработки структуры заготовки и обеспечения ее геометрических размеров. При этом создают в материале заготовки разнородное температурное и объемно-напряженное состояние путем обеспечения регулируемого охлаждения деформирующего ролика и оправки. В результате повышается качество обрабатываемых заготовок и расширяется номенклатура раскатываемых кольцевых заготовок. 8 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к способам раскатки предварительно нагретой заготовки в виде кольца с мелкозернистой структурой. Способ включает нагрев заготовки в виде кольца и ее горячее деформирование раскаткой путем обжатия роликовым инструментом, нагретым на 50-200°С ниже температуры заготовки. Раскатку осуществляют в регулируемых термомеханических условиях созданием в материале заготовки объемно-напряженного состояния. При этом происходит интенсивное измельчение структуры материала. Внутренняя поверхность заготовки обжимается роликом, ширина которого не превышает ширину заготовки, а наружная и боковые - оправкой. Ролик и оправка образуют калибр, уменьшающийся в соответствии с величиной обжатия заготовки. В результате повышается производительность обработки и качество раскатываемых колец. 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может использоваться на кольцепрокатных станах. Задачей изобретения является повышение производительности стана и ускорение производственного цикла в целом. Способ прокатки колец заключается в том, что кольцо обжимают в радиальном направлении наружным и внутренним валками, причем наружный валок - приводной и вращается с заданной скоростью, а внутренний валок перемещается в радиальном направлении к наружному валку, обеспечивая этим рост наружного диаметра кольца. В осевом направлении кольцо обжимают между торцевыми валками. Следящий ролик непрерывно измеряет текущий наружный диаметр кольца, а опорные валки, поддерживающие кольцо, раздвигаются на окружность, равную текущему наружному диаметру кольца. В процессе непосредственной прокатки определяют текущую овальность прокатываемого кольца, на ее основе вычисляют заданный наружный диаметр прокатываемого кольца (в конкретный момент времени), значения которого близки или совпадают с соответствующими значениями прокатываемого кольца, не имеющего овальности, и раздвигают опорные валки в соответствии с заданным наружным диаметром прокатываемого кольца. Изобретение обеспечивает уменьшение общего времени прокатки кольца за счет совмещения процесса непосредственной прокатки кольца с процессом его правки. 3 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к устройствам для раскатки кольцевых заготовок. В устройстве для раскатки кольцевых заготовок ролики с основными штоками цилиндров связаны жестко, цилиндры расположены под углом к плоскости деформирования, поршень каждого из цилиндров снабжен дополнительным штоком, идентичным основному, расположенным в подпоршневой полости, при этом устройство снабжено гидроклапаном давления и гидрораспределителем, подпоршневая полость первого из цилиндров гидравлически связана со штоковой полостью второго цилиндра через гидроклапан давления, причем подпоршневая полость первого из цилиндров и штоковая полость второго цилиндра сообщены с источником давления через гидрораспределитель, а штоковая полость первого цилиндра гидравлически связана с подпоршневой полостью второго цилиндра. Устройство снабжено гидроклапаном разности давлений, гидравлически связанным с источником давления и с замкнутой системой между вторым цилиндром и гидроклапаном давления. Обеспечивается силовой контакт опорных роликов с заготовкой и упрощение конструкции устройства. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для получения цельнокатаных колец из титановых сплавов. В способе изготовления цельнокатаных колец из титановых сплавов при каждом переходе теплую раскатку кольца начинают проводить в - области, или в - и (+) - области а по мере охлаждения заготовки заканчивают в (+)-области и ведут со скоростью деформации от 310^-3 с^-1 до 1 с^-1. Изготовление исходной кольцевой заготовки заканчивают операцией ковки в (+)-области. Объем деформации кольца в (+)-области составляет не менее 30% от всего проводимого объема деформации. Теплую раскатку кольца начинают проводить в (+)-области. Обеспечивается получение изделий с однородной регламентированной мелкодисперсной микроструктурой при увеличении производительности и технологических возможностей стандартного оборудования. 3 з.п. ф-лы, 4 табл.