Съемные устройства для крепления, поддерживания или установки в рабочее положение обрабатываемых изделий или режущих инструментов: ..оправки вообще – B23Q 3/14

Изобретение относится к ракетной технике, может быть использовано для фрезерования пазов на наружной поверхности оживальной оболочки сопла ЖРД и снятия с оправки крупногабаритных нежестких оболочек сопел жидкостных ракетных двигателей (ЖРД). Способ включает установку заготовки оживальной оболочки сопла ЖРД на оправке, профиль наружной поверхности которой эквидистантен профилю наружной поверхности оживальной оболочки сопла ЖРД, и фрезерование пазов на ее наружной поверхности и снятие заготовки с оправки. Оправка выполнена из неподвижной части и подвижной верхней части в виде съемника, который устанавливают с возможностью перемещения вверх посредством трех нажимных болтов при упоре их в торец неподвижной части при снятии с оправки отфрезерованной заготовки оживальной оболочки сопла ЖРД. Для обеспечения жесткости соединения между оправкой и оживальной оболочкой сопла ЖРД используют гипсовый раствор. Для предотвращения деформации оболочки обеспечивают выполнение условия взависимости от силы сцепления между оживальной оболочкой сопла ЖРД и боковой поверхностью оправки и предела прочности опасного сечения в месте стыковки подвижной и неподвижной частей оправки. Обеспечивается снятие отфрезерованной заготовки оживальной оболочки сопла ЖРД с оправки без деформаций и механизация ее снятия. 1 пр., 1 ил.

Изобретение относится к станкостроению и может быть использовано для крепления инструмента с конической оправкой в шпинделе металлорежущих станков. Оправка содержит хвостовик в виде конического тела. В хвостовике выполнена цилиндрическая полость, длина которой равна длине конического тела. В нем выполнены сквозные продольные винтовые прорези, расположенные параллельно друг другу через равные интервалы в направлении, совпадающем с направлением вращения оправки. Концы прорезей ограничены цилиндрическими поверхностями с диаметрами, равными ширине прорезей. Повышается точность закрепления инструмента в шпинделе станка и уменьшается трудность расчленения сопряжения конического тела с коническим отверстием в шпинделе станка. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано во фрезерных головках станков с дистанционным управлением при обработке активных материалов в защитных камерах. Оправка для закрепления режущего инструмента на станках с дистанционным управлением содержит конусную часть, тягу и прижимную шайбу с хвостовиком для механизированного зажима инструмента, которые установлены в верхней части тяги. С тягой соединен хвостовик. На конце конусной части оправки установлены шпонка и упорная шайба. Тяга соединена с хвостовиком посредством резьбы через компенсационное кольцо и выполнена составной с возможностью регулирования ее длины. Сокращается время на замену режущего инструмента. 1 ил.

Способ относится к изготовлению зубчатых колес, имеющих центральное отверстие со шлицевыми пазами прямобочного профиля и центрируемых в шлицевом соединении по внутреннему диаметру, и включает обтачивание цилиндрической и торцовой базовых поверхностей, высверливание и/или растачивание центрального отверстия, выполнение шлицевых пазов, нарезание зубьев, термическую обработку зубчатого колеса, калибрование боковых сторон шлицевых пазов, шлифование упомянутых цилиндрической и торцовой базовых поверхностей, центрального отверстия с базированием по цилиндрической и торцовой базовым поверхностям и зубьев с базированием по центральному отверстию. Для повышения точности изготовления зубчатых колес при шлифовании цилиндрической и торцовой базовых поверхностей зубчатое колесо базируют по боковым сторонам шлицевых пазов центрального отверстия. Оправка выполнена в виде цилиндра со шлицевыми зубьями прямобочного профиля, причем диаметр впадин между ее зубьями меньше наименьшего предельного размера центрального отверстия в зубчатом колесе. Для достижения того же технического результата ширина шлицевых зубьев выполнена с увеличением постепенно или ступенчато по длине оправки от ее значения на заходном конце оправки до ее значения на непроходном конце оправки, а наружный диаметр ее шлицевых зубьев выполнен меньше наименьшего предельного размера наружного диаметра шлицевых пазов в зубчатом колесе, при этом ширина зубьев на заходном конце оправки выполнена меньше наименьшего предельного размера ширины шлицевого паза в зубчатом колесе, а на непроходном конце оправки - больше наибольшего предельного размера ширины шлицевого паза в зубчатом колесе. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к металлообработке и может быть использовано при закреплении резьбовых деталей при механической обработке на шлифовальных или токарных станках. Сущность изобретения заключается в том, что предварительно изготавливают диафрагмы с наружной резьбой с упругими элементами по периферии и ступицам, а установочный элемент выполняют в виде фланца с резьбой. На оправку устанавливают диафрагмы до упора в торцевые поверхности фланца и фиксируют. Деталь навинчивают на диафрагмы и фланец, после чего диафрагме для обеспечения изгиба ее упругих элементов и их перемещения в радиальном направлении передают усилие в осевом направлении посредством гаек, навинчиваемых на ступицы, и закрепляют деталь. Технический результат изобретения состоит в повышении качества установки детали в соответствии с эксплуатационными требованиями. 3 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано при обработке на шлифовальных или токарных станках. На корпусе оправки выполнены опорная сферическая поверхность, резьбовой участок и установлена резьбовая вставка в виде трех секторов, для фиксации которых служат установочные элементы. С резьбовым участком взаимодействует кольцо, на внутреннем диаметре которого выполнены центрирующие пояски, а на наружном - коническая поверхность для взаимодействия с секторами. Сектора, в свою очередь, контактируют со сферической поверхностью и служат для взаимодействия с обрабатываемой резьбовой деталью. Изобретение позволяет повысить точность закрепления и обработки резьбовых деталей. 2 ил.

Изобретения относятся к машиностроению, а именно к способам и устройствам для установки заготовок в центрах на круглошлифовальных и токарных станках. Способ включает введение в контакт рабочие поверхности переднего и заднего центров с центровыми отверстиями оправки и съем оправки с заготовкой с центров и со станка после окончания обработки заготовки. При этом оправку с заготовкой устанавливают на центры с зазором, превышающим по величине рабочий зазор. Для осуществления способа используют оправку с пассивными магнитами на ее концах и осевым ограничителем, электромагнитные радиальные опоры, установленные на передней и задней бабках станка, и электромагнитные осевые левую и выполненную из передней и задней половин правую опоры. Затем оправку с заготовкой поднимают в радиальном направлении по сигналам радиальных датчиков перемещений и командам системы управления электромагнитными силами, возникающими при взаимодействии пассивных магнитов оправки со статорами электромагнитных радиальных опор, до совпадения их осей симметрии с осью оправки, удерживают оправку с заготовкой в этом положении и одновременно перемещают ее в осевом направлении по сигналам осевых датчиков перемещений электромагнитными силами, которые возникают при взаимодействии осевого ограничителя оправки со статорами электромагнитных осевых левой и правой опор, до совпадения их плоскостей симметрии с удержанием оправки в этом положении. После окончания обработки оправку с заготовкой опускают на рабочие поверхности переднего и заднего центров, а перед съемом ее с центров и со станка отводят от нее переднюю и заднюю половины осевой правой опоры путем их поворота вокруг оси в радиальном направлении, а электромагнитную осевую левую опору и электромагнитные радиальные опоры - в осевом направлении, причем последние - в противоположные стороны. Для осуществления указанного поворота и возврата в рабочее положение поворотных корпусов используют фиксирующий механизм. Изобретения позволяют повысить частоту и точность вращения заготовки, что ведет к повышению производительности, расширению технологических возможностей и повышению качества обрабатываемой поверхности. 2 с.п. ф-лы, 4 ил.