Формование прессованием, т.е. приложением внешнего давления для подачи формуемого материала, устройства для этого: ..нагрев или охлаждение – B29C 43/52

Изобретение относится к способу получения листов с объемным декоративным эффектом. Согласно способу, осуществляют загрузку окрашенных материалов в пресс-форму, нагрев, прессование под давлением и охлаждение материала. В пресс-форме выкладывают объемный рисунок с помощью полученных предварительно экструзионным способом заготовок. Пресс-форму закрывают и помещают в гидравлический пресс, где она нагревается до температуры 160-210°С, при удельном давлении прессования 1,5-2,0 МПа, с периодическим снятием и восстановлением давления в течение 20 минут. При достижении заданной температуры материала пресс-форму переносят в охлаждающий пресс, где она охлаждается под давлением 1,5-2,0 МПа до температуры 50-60°С со скоростью 9-14 градусов в минуту, предпочтительно 10-12 градусов в минуту. Изобретение обеспечивает получение продукта, обладающего высокими физико-механическими показателями. 1 з.п. ф-лы, 8 ил., 2 табл., 6 пр.

Изобретение относится к технологии переработки полимерных материалов и может найти применение при изготовлении изделий из полимерных композиционных материалов методом прессования. Технической задачей является повышение качества склеивания слоев изделия из полимерных композиционных материалов. Технический результат достигается за счет ускорения прогрева эластичного формующего вещества на ранней стадии изготовления изделия из полимерных композиционных материалов, а также за счет создания давления на стенки набранного из полимерных композиционных материалов слоистого изделия на ранней стадии полимеризации скрепляющего клеевого состава. Для этого изготавливают матрицу (пресс-форму) с соответствующей формообразующей поверхностью и производят в ней набор изделия из полимерных композиционных материалов. Затем заливают в изделие эластичное вещество типа «Виксинт К-68» и в еще не заполимеризовавшееся эластичное вещество вставляется стержневой радиатор стержнями вниз и прогревают его изнутри по всему объему на стадии полимеризации полимерных композиционных материалов. Эластичный формующий элемент - пуансон имеет больший коэффициент термического расширения, чем матрица. Формообразующий пуансон из эластичного вещества приобретает форму изготавливаемого изделия, а металлические вставки-радиаторы выполняют роль теплопроводящих каналов внутрь эластичного вещества. 1 ил.

Изобретения относятся к машинам для компрессионного формования крышек, имеющих отверстие в стенке основания оболочки, и формовочному стержню. Формовочный стержень (220) содержит формирующий штифт (222) с полостью и концевой стенкой (224). Канал, предпочтительно в виде полой трубки (66), входит в полость формирующего штифта. Конец трубки размещен с герметизацией на некотором расстоянии от концевой стенки формирующего штифта. Тарельчатый клапан (254) размещен на концевой стенке формирующего штифта. Тарельчатый клапан выполнен с возможностью реагирования на давление воздуха в канале, чтобы открывать и пропускать поток воздуха через упомянутую концевую стенку для содействия в отделении формованных изделий от штифта стержня. Тарельчатый клапан содержит элемент (256) клапана с наружным концом на концевой поверхности формирующего штифта и внутренним концом рядом с концом канала. Пружина (260) предпочтительно смещает элемент клапана в закрытое положение. Пружина предпочтительно представляет собой спиральную пружину, зажатую между элементом клапана и формирующим штифтом. Технический результат, достигаемый при использовании машины для компрессионного формования крышек или формовочного стержня, заключается в обеспечении возможности извлечения диска из крышки внутри пресс-формы для компрессионного формования. 6 н. и 13 з.п. ф-лы, 18 ил.

Заявленное изобретение относится к области обработки пластиков с помощью формования при помощи вспомогательных принадлежностей со встроенными средствами для нагрева, а именно к оснасткам для формования деталей из полимерного композиционного материала, и может быть использовано при производства деталей в авиакосмической промышленности. Техническим результатом заявленного изобретения является создание конструкции оснастки для формования детали из ПКМ, которая позволила бы получить качественное изделие без коробления, с сохранением геометрических форм, высокими прочностными характеристиками и показателями надежности. Технический результат достигается оснасткой для формования детали из полимерного композиционного материала, содержащей опорную систему, формующую оболочку с формующей поверхностью для выкладки композитной заготовки. При этом формующая оболочка выполнена с системой каналов для движения потоков воздуха, расположенных под формующей поверхностью оснастки. Причем высота сечения каждого из каналов по его длине выбрана обратно пропорционально величине массы заготовки, находящейся над каналом, а вход и выход каждого из каналов выполнен с расширением. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Вулканизатор для энергосберегающего отверждения многослойных деталей 6 для самолетов содержит открытую и механически достаточно прочную сердцевину 7 со слоями покрытия 8, 9, нанесенными на одну сторону или на обе стороны. Многослойная деталь 6 заключена между прижимным поршнем 1, опорной подушкой 2 и боковыми стенками 3, 4 вулканизатора, при этом образуется существенно замкнутое внутреннее пространство 5. По крайней мере один слой покрытия 8, 9 и/или сердцевина 7 содержат отверждаемый термореактивный пластический материал. Нагретый воздух 16 посредством транспортного устройства 20 пропускается через сердцевину 7 многослойной детали 6 в замкнутом контуре нагретого воздуха для обеспечения энергосберегающего отверждения многослойной детали изнутри. Нагретый воздух 16 имеет температуру, регулируемую с помощью нагревателя 22. В случае открытого контура нагретого воздуха предусматривается рекуперация тепла посредством теплообменника 28. Посредством вулканизатора заданные параметры отверждения внутри сердцевины 7 многослойной детали 6, в частности давление отверждения р_{Отверждения} , а также температура отверждения Т_{Отверждения}, можно устанавливать в зависимости от системы смол, используемой для производства многослойной детали 6. Технический результат, который достигается при использовании вулканизатора по изобретению, заключается в том, чтобы обеспечить сокращение затрат энергии при отверждении детали в автоклаве. 11 з.п. ф-лы, 2 ил.

Данная группа изобретений относится к области изготовления изделий из полимеров, в частности к способам формования изделий из порошкообразных полимеров и устройствам для их осуществления, и может быть использовано при изготовлении крупногабаритных изделий из порошка сверхвысокомолекулярного полиэтилена (порошка СВМП). В способе формования изделий из порошкообразных полимеров прессование порошка осуществляют при наложении на весь его объем многократной сдвиговой разнознаковой деформации (МСР-деформации) в направлениях, ортогональных оси прессования, и при непрерывном удалении выделяющегося из его объема воздуха, причем в процессе прессования заготовку подвергают нагреву, а градиент температуры по объему заготовки не превышает 10%. Прессование порошка осуществляют в три этапа, на первом из которых осуществляют уплотнение порошка при наложении на него МСР-деформации и при непрерывном увеличении давления прессования до его максимально допустимых значений, на втором осуществляют изобарическую выдержку заготовки при максимальном давлении и ее нагрев, а на третьем этапе проводят МСР-деформацию заготовки при максимальном давлении прессования, при этом на первом этапе температуру порошка поддерживают на уровне, не превышающем 0,3-0,5 от температуры плавления полимера, а на втором этапе доводят до 0,8-1,2 от этой температуры, причем МСР-деформацию на первом и третьем этапах прессования завершают после прекращения уплотнения заготовки на каждом из этих этапов. Возможно осуществление МСР-деформации на первом этапе прессования порошка после достижения максимального давления прессования. Устройство для формования изделий из порошкообразных полимеров снабжено установленными с возможностью перемещения относительно друг друга вдоль вертикальной оси пресса центрирующими планками, верхней, средней и нижней крепежными плитами, а также верхней и нижней вспомогательными монтажными плитами, при этом центрирующие планки, верхняя крепежная, нижняя крепежная и вспомогательные плиты соединены между собой вертикальными направляющими, а средняя крепежная плита снабжена двумя парами горизонтальных направляющих, установленных в центрирующих планках с возможностью перемещения по последним в направлении, ортогональном вертикальной оси пресса, и вспомогательным приводом горизонтального перемещения, установленным на одной из пар горизонтальных направляющих средней плиты. При этом пресс-форма устройства выполнена в виде верхнего и нижнего формующих блоков, каждый из которых состоит из прямоугольных матрицы и пуансона, причем матрица нижнего блока закреплена на нижней крепежной плите, пуансон верхнего блока - на верхней крепежной плите, а матрица верхнего блока и пуансон нижнего блока - на средней плите. Матрицы каждого из формующих блоков выполнены с оппозитной парой стенок, установленных с возможностью поворота вокруг двух осей, совпадающих с соответствующими ребрами торцевых поверхностей матрицы и пуансона, а также с возможностью возвратно-поступательного перемещения относительно ребер торцевых поверхностей пуансонов. Нижняя и верхняя крепежные плиты снабжены опорными роликами, соединенными между собой вертикальной балкой, которая закреплена на штоке вспомогательного привода горизонтального перемещения с опорой на пару горизонтальных направляющих средней плиты и установлена с возможностью поворота вокруг горизонтальной оси, ортогональной осям горизонтальных направляющих средней плиты, и с возможностью перемещения относительно роликов вдоль вертикальной оси пресса. Одна из вспомогательных плит расположена на нижней траверсе пресса, а вторая снабжена вспомогательным приводом вертикального перемещения, соединенным с верхней траверсой пресса, и тягами, соединенными с вертикальными направляющими, установленными с возможностью перемещения относительно вертикальной оси пресса. Боковые поверхности каждой из матриц и пуансонов, пересечения которых с их торцевыми поверхностями образуют ребра, относительно которых возможен поворот и поступательное перемещение боковых стенок матрицы, выполнены под углом 60-80 градусов к торцевым поверхностям этих элементов. Торцевые поверхности матриц и пуансонов выполнены с рифлеными пазами, поверхности которых ортогональны осям горизонтальных направляющих средней плиты. Технический результат при использовании изобретений заключается в снижении давления прессования и повышения производительности технологического процесса при одновременном повышении качества сформованных изделий. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способу прямого горячего прессования и может эффективно использоваться для изготовления высокочастотного диэлектрического трансформатора согласования. Задачей способа по изобретению является детализация процесса подготовки и изготовления высокочастотного диэлектрического трансформатора, служащего для согласования частотных характеристик волновода с диэлектрическим излучателем, а также создание процесса получения изделий с высокой диэлектрической проницаемостью и весьма малыми диэлектрическими потерями, что необходимо для осуществления функций высокочастотного трансформатора согласования частотных характеристик волновода с диэлектрическим излучателем. Данный способ заключается в предварительном изготовлении эмульсионной сополимеризации стирола с нитрилом акриловой кислоты и -метилстирола путем последовательного смешения компонентов. Полученные гранулы охлаждают и осаждают в виде таблеток и/или порошкообразной смеси стирола + -метилстирола. Подготовленную смесь подают дискретно в виде порошка и/или таблеток в бункер прессового оборудования. Затем получают пластифицированную смесь расплава с плотностью 2-2,2 г/см³ в виде дискретной по массе порции порошка и/или таблетки. Смесь разогревают в бункере до 190°С в течение 19-20 минут. Затем смесь расплава впрыскивают в прессовую форму с удельным давлением впрыска 10,8-12,8 МПа. Осуществляют подбор режимных параметров и их выполнение в течение строго отформатированного технологического времени. Это создает условия максимальной безопасности процесса формообразования гранул стирола и -метилстирола. Последующая обработка гранул с надлежащими компонентами приводит к получению важных физико-химических показателей в изделиях радионавигационных и контролирующих частотную характеристику приемопередающих систем.