Формованные керамические изделия, характеризуемые их составом, керамические составы, обработка порошков неорганических соединений перед производством керамических изделий: ..на основе оксида магния, оксида кальция или смеси оксидов, выделенных из доломита – C04B 35/03

Изобретение относится к грубокерамическому огнеупору и огнеупорному изделию. Согласно изобретению грубокерамический огнеупор содержит по меньшей мере один зернистый огнеупорный минеральный основный компонент из основного огнеупорного сырья на основе MgO или MgO и СаО и по меньшей мере одну зернистую огнеупорную минеральную добавку, придающую эластичность, в форме форстерита или форстеритового материала с содержанием форстерита свыше 50 мас.%, фракции преимущественно 1-6 мм. В качестве добавки может быть использована смесь, образующая форстеритовый материал, преимущественно в виде формованных частичек, таких как гранулы или брикеты, с размером зерен от 0,3 до 8 мм. Указанная добавка содержится в огнеупоре в количестве от 3 до 30 мас.%. Технический результат изобретения - высокая сопротивляемость огнеупора силикатным расплавам и устойчивость к перепадам температур. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 ил.

Изобретение относится к производству огнеупоров и может быть использовано при получении устойчивых к гидратации клинкеров и материалов периклазо-известкового, известково-периклазового, известкового состава, содержащих свободный оксид кальция, торкрет и набивных масс, изделий. Технический результат изобретения - повышение эффективности способа и его упрощение, снижение энергозатрат на производство материала с плотностью, близкой к теоретической. Способ получения водоустойчивого материала, содержащего свободный СаО, включает дробление и помол сырьевых компонентов: известняка, мела, доломита, доломитизированного магнезита, мрамора или их смеси, приготовление активирующей спекание добавки в виде гидратов оксидов кальция и магния с влажностью, равной или менее 0,5%, получение смеси указанных компонентов, причем на 60-95 мас.% сырьевых компонентов вводят 5-40 мас.% активирующей спекание добавки. В полученную шихту вводят 1-10 мас.% безводного пластификатора, который при взаимодействии с массой не выделяет воду, компактируют гранулы с наибольшим линейным размером, равным или менее 70 мм, обжигают при температуре 1750-1850°С, проводят дробление и рассев. Отсеянную фракцию с размером частиц менее 0,5 мм гидратируют стехиометрическим количеством воды и используют в качестве активирующей спекание добавки. 6 табл.

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве электротехнических изделий. Техническим результатом является снижение температуры обжига керамической массы. Керамическая масса содержит, мас.%: тальк 70,0-75,0; глинистое сырье 5,0-10,0; сподумен 15,0-17,0; жидкое стекло 3,0-5,0. 1 табл.

Изобретение относится к технике высоких давлений, а именно, к составу шихты для изготовления контейнеров аппаратов высокого давления (АВД), которые используются преимущественно для синтеза сверхтвердых материалов (СТМ), таких как алмаз и кубический нитрид бора, и спекания поликристаллов на их основе. Технический результат изобретения - уменьшение числа разгерметизаций при синтезе СТМ, благодаря чему увеличивается долговечность АВД, повышается выход сверхтвердого материала, который получают при синтезе, и улучшается экологическое состояние. Шихта для изготовления контейнеров аппаратов высокого давления, включающая наполнитель и пластификатор, в качестве пластификатора содержит, по крайней мере, гексагональный нитрид бора в количестве 1,5 - 18,0% от массы шихты. В качестве наполнителя используют известняк, доломит или пирофиллит.

Изобретение относится к производству огнеупоров, а именно неформованных масс основного состава, используемых для изготовления и ремонта подин и откосов мартеновских и дуговых сталеплавильных печей. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и плотности футеровки изготовленной способом трамбования массы за счёт снижения открытой пористости, повышения температуры начала деформации под нагрузкой при высоких температурах. Способ получения периклазоизвестковожелезистого клинкера включает совместный помол сырьевых компонентов до удельной поверхности готовой молотой смеси 0,2 -0,5 м²/г, брикетирование ее с удельным давлением прессования, обеспечивающим кажущуюся плотность брикета не мене 2,15 г/см³, обжиг брикета во вращающейся печи с получением обоженного брикета с кажущейся плотностью не менее 3,15 г/см³, дробление брикета и классификация дробленого материала на классы. Компоненты сырьевой смеси взяты в следующем соотношении, мас. доля,%: магнийсодержащее сырье (в пересчете на MgO) - 62-89, кальцийсодержащее сырье (в пересчете на CaO) - 8-30, железосодержащая добавка (в пересчете на Fe₂ O₃) - 2,5-7,0. 6 табл.

Изобретение относится к технике высоких давлений и температур и может быть использовано в технологических условиях и процессах, имеющих целью получение моно- и поликристаллических сверхтвердых материалов различного назначения, а также при лабораторных физико-механических исследованиях веществ при высоких термодинамических параметрах. Материал контейнера аппарата высокого давления и температуры содержит, мас.%: наполнитель на основе природного минерала - кальцита 90-99 и связующее 1-10. Наполнитель включает следующие компоненты, мас.%: карбонат кальция 65,30-93,25, диоксид кремния 4,40-11,30, карбонат магния 1,80-15,50, оксид алюминия 0,40-5,00, оксид железа 0,05-2,90 и, возможно, оксид марганца 0,05-0,60 и оксид фосфора 0,05-0,70. Наполнитель имеет предел прочности при сжатии 77-277 МПа. Предложенный материал обеспечивает схему наиболее равномерного напряженного состояния контейнера в процессе создания и поддержания давления в аппарате высокого давления и температуры, увеличение срока его службы и диапазона рабочих давлений, более надежную работу аппарата, уменьшение количества разгерметизаций полости высокого давления в аппарате в процессе эксплуатации. 1 з.п ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способу утилизации шламовых отходов талькомагнезита и может найти применение при получении магнезиальных связующих в горноперерабатывающей промышленности при изготовлении строительных материалов и при производстве огнеупорных материалов. Технический результат - утилизация промышленных отходов, рациональное использование природных ресурсов, расширение функциональных возможностей хозяйственного использования шламовых отходов талькомагнезита, охрана окружающей среды. Способ утилизации шламовых отходов талькомагнезита заключается в следующем: шламовые отходы, образованные в результате производства талька при флотации талькомагнезитовых пород после грубой очистки, дробления и сортировки до фракции 0-20 мм, подвергаются предварительной сушке, а затем в течение 3-х часов обжигу в печи при Т=900°С с дальнейшим помолом в порошок до фракции 0,08 мм для получения магнезиальных связующих в качестве строительных материалов и до фракции 0.5-2 мм для получения огнеупорных изделий. 4 ил.