Формованные керамические изделия, характеризуемые их составом, керамические составы, обработка порошков неорганических соединений перед производством керамических изделий: ....композиты – C04B 35/488

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может использоваться для изготовления высокотемпературных материалов с пониженной теплопроводностью. Технический результат изобретения - снижение теплопроводности при обеспечении необходимой прочности огнеупорного материала, получаемого из шихты. Шихта содержит следующие компоненты, мас.%: порошок циркона 60-85, полые микросферы из диоксида циркония, стабилизированного иттрием, размером 100-140 мкм 5-30, связующее (раствор поливинилового спирта) - остальное. 1 табл.

Изобретение относится к композиционным керамическим материалам, в частности к материалам, армированным дискретными частицами, для изготовления изделий, обладающих высокими прочностными свойствами. Техническим результатом изобретения является разработка композиционного керамического материала с высокой вязкостью разрушения. Композиционный керамический материал, включающий матрицу и упрочнитель, содержит в качестве матрицы ультрадисперсный порошок диоксида циркония (ZrO₂), а в качестве упрочнителя - армирующие частицы, полученные плазмохимическим методом из диоксида циркония (ZrO₂) и оксида алюминия (Al ₂О₃) и имеет следующее соотношение матрицы и упрочнителя, об.%: армирующие частицы - 15-40, матрица - порошок диоксида циркония - остальное. Армирующие частицы содержат 20-50 об.% оксида алюминия (Al₂О ₃). Размер армирующих частиц составляет 0,1-10 мкм. Свойства материала: предел прочности при изгибе _изг.=1100-1200 МПа; вязкость разрушения K_1c=10-15 МПа·м^1/2 ; твердость HV=12-14 ГПа. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области электронно-лучевой обработки материалов и может найти применение при изготовлении изделий на основе керамических материалов в инструментальной промышленности. Техническим результатом при использовании данного изобретения является повышение износостойкости поверхности керамики. Указанный технический эффект достигается тем, что после спекания керамики на основе диоксида циркония ее поверхность полируют, на полированную поверхность наносят слой алюминия толщиной 1-10 мкм. Затем поверхность изделий облучают 1-10 импульсами пучка электронов с энергией электронов 15-30 кэВ, длительностью импульса 30-100 мкс и плотностью тока в пучке 40-100 А/см². 1 ил.

Изобретение относится к керамическому материаловедению, в частности к получению композиционного керамического материала на основе тугоплавких бескислородных и оксидных соединений для применения в условиях, которые требуют высокой прочности, твердости и окислительной стойкости: для изготовления режущего инструмента, чехлов термопар для контроля температуры расплавов металлов, сопловых насадок для пескоструйных аппаратов, в нефте- и газодобывающей промышленности. Технический результат изобретения - получение композиционного керамического материала с высокой стойкостью к окислению, эрозии, стойкостью к термоудару при градиенте температуры до 2000 К в условиях воздействия окислительного потока. Это достигается тем, что композиционный керамический материал, содержащий ZrB ₂ и ZrO₂, дополнительно содержит по первому варианту TiN и Y₂O ₃ при следующем соотношении компонентов, мас.%: ZrB ₂ 20-40, Y₂О₃ 4,5-10, TiN 10-25,5, ZrO₂ остальное, а по второму варианту - ZrN и Y₂O ₃ при следующем соотношении компонентов, мас.%: ZrB ₂ 20-40, Y₂O₃ 4,5-10, ZrN 10-25,5, ZrO₂ остальное. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области композиционных керамических материалов, в частности к материалам, армированным дискретными керамическими волокнами, которые могут быть использованы в космической, авиационной, автомобильной и других отраслях промышленности. Технический результат изобретения - получение композиционного материала с высокой вязкостью разрушения. Способ получения керамического материала включает формование прессовки из плазмохимического порошка, представляющего собой смесь порошков диоксида циркония и оксида алюминия, и термообработку. Армирующие волокна получают в процессе термообработок, которые осуществляют в две стадии. На первой стадии в процессе отжига прессовки в засыпке при температуре 1000-1200°С в течение 8-12 часов синтезируют центры кристаллизации -Al₂О₃ путем направленной кристаллизации оксида алюминия из пересыщенного твердого раствора. Затем прессовку извлекают из засыпки и проводят ее спекание в вакууме при температуре 1500-1700°С с изотермической выдержкой 1-7 часов для окончательного формирования армирующих волокон. 2 з.п. ф-лы.