Получение углеродистой стали, например нелегированной стали с низким или средним содержанием углерода или литой стали: .получение стали в пламенных печах, например в сименс-мартеновских – C21C 5/04

Изобретение относится к области металлургии, в частности к выплавке стали в мартеновских печах. Способ включает завалку стального лома или металлизированных окатышей, завалку шлакообразующих, карбюризатора и материала, содержащего оксиды железа, пыли газоочисток, плавление и доводку плавки. В качестве карбюризатора используется избыточный активный ил с влажностью 30-60%. Активный ил подают в смеси в количестве 10-60%, состоящей из замасленной окалины, мелкого магнитного продукта и пыли газоочисток мартеновских печей. Использование изобретения позволит повысить выход годного металла, уменьшить продолжительность плавки и снизить расход стального лома и чугуна. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к выплавке стали в мартеновской печи. Способ заключается в том, что во все периоды выплавки стали по разные стороны от поперечной оси печи создают восстановительные зоны перегрева путем подачи через плазмотроны природного газа и воздуха на границу раздела расплава металла и шлака. В процессе операции завалки в плазмотроны подают природный газ и воздух с объемным соотношением кислорода к природному газу =0,2-0,35, а после завалки в ванну не менее половины чугуна увеличивают до 0,35-0,5 и воздействуют плазменной струей на твердую и жидкую фазы до полного расплава металла. Корректируют состав металла и при содержании углерода в расплаве меньше необходимого снижают до 0,35, а при избытке углерода повышают от 0,5 до 0,8. В нижней части рабочего пространства печи, в откосе задней стенки, под углом 20-40° к поверхности ванны симметрично относительно поперечной оси печи установлены плазмотроны, выходные сопла которых размещены в зоне границы раздела расплава металла и шлака, а проекции осей плазмотронов в плане к продольной оси печи составляют угол 20-80°. Использование изобретения обеспечивает сокращение длительности плавки, снижение материальных и энергетических затрат. 2 н.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к металлургической промышленности, предпочтительно к выплавке стали в подовом сталеплавильном агрегате. Способ включает завалку металлошихты, ее прогрев и расплавление, доводку жидкого металла и шлака до требуемых характеристик, продувку ванны инертным или нейтральным газом посредством продувочных устройств, расположенных в пористом огнеупорном слое подины, и интенсификацию тепломассообменных процессов путем регулирования величины интенсивности подачи и давления дутья, при этом дополнительно регулируют окислительный потенциал жидкого металла и шлака путем изменения доли кислорода в дутье в интервале 0,5-25% и регулирования интенсивности подачи дутья на каждое дутьевое устройство в пределах 3,0·10 ^-2÷7,0·10^-2 м³/ч на тонну жидкого расплава. Использование изобретения позволяет обеспечить стабильность процесса перемешивания ванны, сократить расход дутья, уменьшить износ футеровки и длительность простоев. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката в прутках, калиброванного круглого, из среднеуглеродистой стали повышенной обрабатываемости резанием, используемого для изготовления штоков амортизаторов. Техническим результатом изобретения является получение структуры сортового проката, обеспечивающей рациональные условия обработки резанием широкими резцами при одновременном обеспечении повышенных характеристик технологической пластичности и вязкости стали. Для реализации поставленной задачи предложен способ производства сортового проката в прутках из среднеуглеродистой стали повышенной обрабатываемости резанием, включающий выплавку стали в электропечи, внепечную обработку, микролегирование серой, непрерывную разливку с защитой струи аргоном, горячую прокатку непрерывнолитой заготовки с использованием режимов термомеханической обработки и смоткой сортового проката в бунты, размотку прутков, порезку и правку прутков, специальную отделку поверхности прутков, при этом выплавляют сталь, содержащую следующее соотношение компонентов в мас.%: углерод 0,42-0,5; марганец 0,5-0,8; кремний 0,17-0,37; сера 0,02-0,04; фосфор 0,001-0,03; алюминий 0,03-0,05; кальций 0,001-0,01; кислород 0,001-0,015; хром не более 0,25; никель не более до 0,25; медь не более 0,25; молибден не более 0,10; мышьяк не более 0,08; азот - не более 0.015; железо и неизбежные примеси - остальное, при этом соотношение содержания кислорода и кальция, а также отношение содержания кислорода и кальция, кальция и серы определяются по следующим зависимостям: кислород/кальций=1÷4,5 и кальций/сера 0,065. При выпуске из плавильного агрегата металл глубоко раскисляется алюминием, легируется кремнием, марганцем, хромом. После доводки металла по химическому составу по всем элементам, кроме алюминия, серы - производится повторное окисление металла и шлака окисленными окатышами. Затем осуществляется добавка алюминия с последующей обработкой кальцием, легирование серой. Из мотков горячекатаного проката получают обточенные прутки длиной до 6 метров с точностью прорезки ±5 мм. Отделка проката включает в себя операции правки, контроля поверхностных дефектов и ультразвуковой контроль внутренних дефектов, выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката в прутках, калиброванного круглого, из среднеуглеродистой стали повышенной обрабатываемости резанием, используемого для изготовления штоков амортизаторов. Техническим результатом изобретения является получение структуры сортового проката, обеспечивающей рациональные условия обработки резанием широкими резцами при одновременном обеспечении повышенных характеристик технологической пластичности и вязкости стали. Для реализации поставленной задачи предложен способ производства сортового проката в прутках, калиброванного круглого, из среднеуглеродистой стали повышенной обрабатываемости резанием, включающий выплавку стали в электропечи, внепечную обработку, микролегирование серой, непрерывную разливку с защитой струи аргоном, горячую прокатку непрерывнолитой заготовки с использованием режимов термомеханической обработки, горячую калибровку и смотку сортового проката в бунты, размотку прутков, порезку и правку прутков, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,42-0,50, марганец 0,50-0,80, кремний 0,17-0,37, сера 0,020-0,040, фосфор 0,001-0,030, алюминий 0,03-0,05, кальций 0,001-0,010, кислород 0,001-0,015, хром не более 0,25%, никель до 0,25%, медь не более 0,25%, молибден не более 0,10%, мышьяк не более 0,08%, азот - не более 0,015%. Железо и неизбежные примеси - остальное, при этом соотношение содержания кислорода и кальция, а также кальция и серы определяются по следующим зависимостям: кислород/кальций = 1÷4,5 и кальций/сера 0,065. При выпуске из плавильного агрегата металл глубоко раскисляется алюминием, легируется кремнием, марганцем, хромом и т.д. После доводки металла по химическому составу по всем элементам кроме алюминия, серы производится повторное окисление металла и шлака газообразным кислородом или окисленными окатышами. Затем осуществляется добавка алюминия с последующей обработкой кальцием, легирование серой.

Изобретение относится к выплавке стали в мартеновских печах. Способ выплавки стали в мартеновской печи включает завалку в ванну печи металлошихты, ее прогрев, заливку жидкого чугуна, расплавление металлошихты, доводку расплава до требуемых свойств, продувку ванны потоком нейтрального или инертного газа, подаваемого через слой пористого огнеупорного материала, расположенного по днищу вдоль продольной оси ванны и образующего отдельные дутьевые зоны. Продувку ванны при завалке, прогреве металлошихты и заливке чугуна осуществляют с интенсивностью, обеспечивающей удельную плотность дутья в каждой дутьевой зоне, равную 0,5-1,8 м ³/ч на 1 м² ее поверхности. После заливки чугуна, при расплавлении металлошихты, ванну продувают с интенсивностью 0,08-0,25 м³/ч 1 т чугуна, при доводке расплава - с интенсивностью 0,01-0,1 м³/ч 1 т расплава, обеспечивающей поддержание плотности дутья в отдельных дутьевых зонах, равной 3,2-5,5 м³/ч на 1 м² ее поверхности. Интенсивность дутья в дутьевых зонах, размещенных в центре печи, может в 2-6 раз превышать интенсивность дутья в крайних у головок печи дутьевых зонах. Изобретение обеспечивает увеличение производительности печи, снижение энергозатрат, снижение выноса пыли и шлаковых выбросов, повышение качества стали. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к металлургии, в частности к выплавке стали в мартеновских или электросталеплавильных печах. Способ продувки металла в ванне подовой сталеплавильной печи включает подачу в ванну металла струй кислорода через сопла фурм, установленных в боковой стенке печи ниже уровня жидкого металла горизонтально или под углом к поверхности футерованной огнеупорами подины. При горизонтальном расположении фурмы устанавливают над поверхностью подины на минимальном, предотвращающем воздействие на нее струй кислорода уровне, равном 8-12 диаметров выходного сопла фурмы. Сопла фурм, расположенных под углом к поверхности подины, устанавливают на уровне, обеспечивающем расположение конечного участка струи кислорода в жидком металле не ниже уровня расположения струи кислорода, подаваемой при горизонтальной установке фурм. Фурмы могут быть установлены стационарно в боковой стенке печи или с возможностью перемещения в направлении ванны металла. Технический результат - повышение эффективности продувки газом расплава, увеличение эксплуатационного ресурса дутьевого устройства, стойкости футеровки и производительности печи. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к металлургическому производству. Способ выплавки стали в мартеновской печи включает периоды завалки шихты в ванну печи, прогрева, заливки жидкого чугуна, плавления шихты и доводки расплава до требуемых свойств, выполняемых при продувке ванны потоком нейтрального или инертного газа, подаваемого с изменяющейся интенсивностью и плотностью дутья через слои пористого огнеупорного материала, расположенного по днищу вдоль продольной оси ванны и образующего отдельные дутьевые зоны, выпуск расплава и шлака. В периоды завалки и прогрева интенсивность продувки ванны потоком нейтрального или инертного газа поддерживают равной 0,08-0,09 м³/ч на 1 МВт подводимой тепловой мощности. После заливки чугуна до выпуска расплава интенсивность увеличивают в зависимости от изменения технологических параметров до 0,5-0,6 м³/ч на 1 МВт подводимой тепловой мощности. При выпуске расплава в печи можно оставлять часть расплава предыдущей плавки. Желательно, чтобы интенсивность дутья в дутьевых зонах, размещенных в центре печи, в 2-6 раз превышала интенсивность дутья в крайних у головок печи дутьевых зонах. Технический результат - снижение продолжительности и увеличение производительности плавки, снижение энергозатрат, пылеобразования и угара металла, повышение качества выплавляемой стали. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для изготовления насосно-компрессорных труб с увеличенным ресурсом эксплуатации. Технический результат изобретения заключается в повышении уровня прочностных свойств и хладостойкости металла, что влечет за собой повышение эксплуатационных характеристик и надежности металлопродукции. Способ производства катаных заготовок включает выплавку стали определенного химического состава в электропечи, выпуск металла из печи в ковш, его ковшевую обработку и разливку стали в изложницы, при этом легирование молибденом осуществляют путем ввода молибденсодержащих материалов в печь при выплавке стали. После разливки слитки прокатывают, охлаждают, проводят нагрев под прокатку в заданном интервале температур, предварительную и окончательную деформации и завершают процесс окончательным охлаждением катаных заготовок до температуры окружающей среды.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству горячекатаного стального проката стали и изделий из нее. Сущность способа состоит в производстве стали, включающей выплавку в сталеплавильном агрегате (СПА) стали основного состава, содержащей углерод, марганец, кремний, железо; выпуск в ковш, ввод в донную зону ковша компонентов для микролегирования и раскисления в виде смеси, состоящей из алюминия, кальция и бора при одновременной продувке азотом через донную фурму, одновременное завершение ввода смеси и продувки азотом, разливку стали в изложницы, получение стали в слитке при следующем соотношении компонентов в мас.%: углерод 0,12-0,42; кремний 0,17-1,10; марганец 0,5-1,8; кальций 0,001-0,02; алюминий 0,02-0,05; нитрид алюминия 0,01-0,04; бор 0,0001-0,0005; нитрид бора 0,0001-0,0005; азот 0,005-0,012; железо и примеси - остальное; извлечение слитка, его горячую прокатку до заданных размеров проката и термическое упрочнение проката. При необходимости получения дополнительных свойств проката, например повышенных ударной вязкости, предела прочности, износостойкости, сталь дополнительно легируют хромом, никелем, медью, молибденом и/или ванадием. Из проката получают изделия, имеющие высокие механические свойства, например штанги нефтяных насосов диаметром 15-40 мм и длиной до 8,5 м. 3 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 табл.