Диффузионные способы удаления неметаллов; печи для них – C21D 3/00

Изобретение относится к способам вакуум-термической обработки ферросплавов, в частности феррохрома и хрома металлического и может быть использовано при изготовлении отливок, слитков, сварочной проволоки, электродов, порошковой проволоки, флюсов для металлургической, атомной, судостроительной, энергомашиностроительной, химической, нефтегазовой и других отраслей промышленности в изделиях из высококачественных конструкционных, коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов. Перед высокотемпературным нагревом проводят изотермический отжиг при температуре 1000°С с выдержкой в течение 0,5-1,0 час, а высокотемпературный нагрев и охлаждение производят циклически, при этом в каждом цикле нагрев ведут до температуры, ниже температуры солидуса на 40-50°С, охлаждение осуществляют, кроме последнего цикла, до температуры 1000°С, а на последнем цикле охлаждение ведут до температуры 200°С, затем на воздухе - до комнатной температуры. Изобретение позволяет повысить степень обезуглероживания, дегазации, очистки от серы, цветных примесей, неметаллических включений, уменьшить испарение хрома при сокращении длительности обработки. 3 табл.

Изобретение относится к технологиям, обеспечивающим износостойкость изделий за счет изменения состава и структуры поверхностных слоев этих изделий, и может быть использовано для обработки чугунных изделий, работающих в условиях абразивного, гидроабразивного, коррозионно-механического износа, сухого трения. Для повышения износостойкости чугунных изделий за счет образования на их поверхности металлокерамических покрытий на базе карбидов металлов осуществляют предварительное обезуглероживание поверхности чугунных изделий путем их отжига при температуре 800-950°С в кислородсодержащей среде длительностью 3-10 часов, а затем проводят диффузионное насыщение поверхности чугунных изделий карбидообразующими металлами из среды легкоплавких жидкометаллических растворов. В качестве карбидообразующих металлов используют титан, вольфрам, молибден, хром, а в качестве кислородсодержащей среды - воздух, кислород, смесь кислорода с инертными газами. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к термической обработке крупногабаритных кованых заготовок типа обечаек для корпусов нефтехимических реакторов глубокой переработки нефти и другого крупногабаритного нефтехимического оборудования. Для обеспечения требуемого комплекса механических свойств заготовок из хромомолибденованадиевой стали за счет получения равномерной мелкозернистой структуры отпущенного бейнита с равномерным выделением стабильных мелкодисперсных карбидов осуществляют копеж заготовок при температуре A_C1-(150÷200°C), аустенитизацию - при температуре А_C3+(70÷90°С), изотермическую выдержку - при температуре A_C1-(70÷120°C) продолжительностью 40 часов, высокий отпуск - при температуре A_C1-(90÷110°C), вторую аустенитизацию - при температуре А_C3+(110÷150°С) со скоростью нагрева 60-100°С/ч, а высокий отпуск выполняют при температуре A_C1-(60÷120°C). 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии термической противофлокенной обработки крупногабаритных изделий, в том числе поковок из углеродистых и легированных сталей. Для оптимизации продолжительности термической обработки поковок с учетом конкретного химического состава стали и степени ее легированности осуществляют охлаждение поковок на воздухе после ковки до температуры 250-350°С, нагрев поковок в печи до 660-700°С, выдержку с продолжительностью в зависимости от диаметра поковки и исходного содержания водорода в металле и охлаждение со скоростью 5-20°С/ч до температуры 240-260°С, при этом выдержку поковок проводят в зависимости от степени легированности стали, при этом продолжительность выдержки определяют по уравнению: =0,186·К·R²/D_н·ln[1,596·C ^o _н/С^к _н], где С^о _н, С^к _н - начальная и конечная концентрация водорода в металле поковок, соответственно, %, R - радиус поковки, см, К - коэффициент, учитывающий расположение флокенов по сечению поковки: для средне- и высоколегированных сталей К=1, для углеродистых и низколегированных сталей К=2/3, D_н - коэффициент диффузии водорода в поковке, см²/ч, определяемый:

С_с, C_i - концентрация углерода и легирующих элементов, мас.%, µ_i, _i - параметры для расчета влияния легирующих элементов на коэффициент диффузии водорода, Т - температура поковки, °С, n - число компонентов стали. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии термической обработки крупногабаритных изделий, в том числе поковок из углеродистых и легированных сталей для удаления флокенов. Для сокращения продолжительности обработки после ковки поковки охлаждают до 473-773К в термосе замедленного охлаждения со скоростью охлаждения 12-17 К/час или на воздухе со скоростью - 80-120 К/час, при этом сокращение продолжительности нагрева в печи определяют по уравнению: _к=0,07Т_к/W_к+0,28Т _пр/W_к, где _к - эквивалентное время противофлокенной обработки при охлаждении поковок после ковки, час; Т_к=1123-1223К - температура конца ковки; Т_пр=933-953К - температура превращения -фазы в ферритно-перлитную структуру, W_к - скорость охлаждения поковок после ковки, затем осуществляют нагрев поковки в печи до 923-1103К, изотермическую выдержку и охлаждение в термосе замедленного охлаждения со скоростью 10-15 К/час, при этом сокращение продолжительности термообработки в печи определяют по уравнению: _печ=(0,36-0,37)T₀/W_n, где т_печ - эквивалентное время противофлокенной обработки при охлаждении поковок в термосе после обработки в печи, час; Т₀=923-1103К - температура нагрева поковок в печи; W_n=10-15 K/ч - скорость охлаждения поковок в термосе. При обработке поковок диаметром, не превышающим 500 мм, за 15-45 мин до окончания обработки температуру в печи увеличивают до 1023-1103К, а при определении _печ температуру нагрева поковок принимают Т ₀=923-953К. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металловедения и термической обработки поковок из сталей и сплавов и может быть использовано в металлургической и машиностроительной отраслях промышленности при производстве поковок. Техническим результатом, на достижение которого направлено заявляемое решение, является повышение качества, надежности и долговечности изделий путем ликвидации брака по флокенам. Технический результат достигается тем, что в способе противофлокенной термической обработки поковки из стали поковку после горячей пластической деформации подвергают объемной закалке с температурой на поверхности поковки не ниже 600°С и формированием в ее объеме неравновесных структур в слое не менее 1/3 радиуса или толщины поковки от ее поверхности. Кроме того, закалке после горячей пластической деформации подвергают поковку, прокованную с относительной степенью деформации не менее 0,5. Заявляемый способ применим ко всем флокеночувствительным сталям, в том числе невакуумированным, может быть осуществлен на имеющемся оборудовании и не требует каких-либо дополнительных затрат. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для более полного и надежного удаления водорода из проката флокеночувствительных марок стали и ускорения процесса удаления водорода способ включает охлаждение проката с температуры конца горячей деформации, изотермическую выдержку в отапливаемых коробах и последующее охлаждение в штабелях на воздухе, при котором охлаждение проката с температуры конца горячей пластической деформации производят до температуры 400-450°С, осуществляют выдержку при этой температуре в течение 1-1,5 часов и нагрев проката в отапливаемых коробах до температуры 600-650°С, изотермическую выдержку при этой температуре в течение 5-10 часов, причем время выдержки определяется в зависимости от флокеночувствительности стали из расчета 3-5 часов на каждые 100 мм сечения проката и последующее охлаждение в штабелях на воздухе до температуры не более 200°С.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам противофлокенной обработки проката из легированной стали. Способ противофлокенной обработки проката из легированной стали заключается в том, что загрузку заготовок в печь проводят при температуре 650-700°С, в печи заготовки нагревают до температур 830-850°С, выдерживают в течение 8-10 часов и далее охлаждают в штабелях до температуры не выше 200°С. Техническим результатом изобретения является улучшение качества и снижение длительности противофлокенной обработки.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам противофлокенной обработки проката из высокоуглеродистой стали. Способ противофлокенной обработки проката из высокоуглеродистой стали заключается в том, что загрузку проката в печь производят при температуре 650-680°С, в печи прокат нагревают до температур 1000-1100°С, выдерживают 8-10 часов и далее охлаждают в штабелях до температуры не выше 200°С. Техническим результатом изобретения является улучшение качества и снижение длительности противофлокенной обработки.

Изобретение относится к металлургии, в частности к технологии проведения противофлокенной термической обработки крупногабаритных изделий, в том числе поковок из углеродистых, а также мало- и среднелегированных марок сталей. Задачей, на решение которой направлено изобретение, является сокращение продолжительности термической обработки за счет учета фактического содержания водорода в исходном металле и диаметра поковки. Для решения поставленной задачи осуществляют нагрев в печи поковок после ковки до температуры 660...700°С, выдержку их при этой температуре с последующим охлаждением до температуры 240...260°С, при этом предварительно перед нагревом поковок в печи их охлаждают на воздухе до температуры 250...350°С, а выдержку в печи производят в зависимости от диаметра поковки и исходного содержания водорода в металле, после чего охлаждение поковки производят со скоростью 5...20°С/ч. Продолжительность выдержки поковок в печи составляет 5...7 минут на 1 мм диаметра поковки при исходном содержании водорода 0,00035...0,00050% (3,5...5 см³/100 г), при этом выдержку поковок в печи уменьшают на 0,35 минут на 1 мм диаметра поковки при снижении исходного содержания водорода в металле на 0,00001%. При обработке средне- и высоколегированных конструкционных сталей выдержку в печи поковок производят с промежуточным переохлаждением до температуры 200...300°С в середине выдержки, при этом скорость охлаждения не регламентируют, а продолжительность выдержки составляет 7...9 минут на 1 мм диаметра поковки при исходном содержании водорода в металле 0,00035...0,00050% (3,5...5 см³ /100 г) и уменьшают на 0,45 минут на 1 мм диаметра поковки при снижении содержания исходного водорода в металле на 0,00001%. Способ термической противофлокенной обработки поковок с изменением выдержки в печи в зависимости от диаметра и исходного содержания водорода в металле позволяет, не ухудшая качество поковок, существенно сократить продолжительность ПФО за счет оптимизации времени обработки в зависимости от диаметра поковки и фактического содержания водорода в металле. Это позволит повысить производительность термических печей и сократить расход топлива на термообработку единицы продукции. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.